专利名称：汽车软管的制作方法
技术领域：
本发明涉及车用软管，尤其涉及赛车软管。
背景技术：
赛车软管基本上都是使用可拆式接头，因此对产品尺寸公差要求范围非常小，为了保证接头易于装配，所以要求管体切断后，软管断面不允许出现散花问题。目前市场上使用的产品主要有两种，一种是双层不锈钢丝编织增强结构赛车软管，其能够承受的工作压力较高，但由于不锈钢丝的不易粘合性和很高的弹性，经常会出现管体切断后，软管断面出现散花问题，导致很难装配，或者出现装配后密封不好，出现潜在质量隐患；另一种是棉线加尼龙编织结构，但其使用的工作压力较低，易出现弯折塌瘪，而且在高真空下管体易变形。
发明内容
本发明首先所要解决的技术问题是提供一种汽车软管，能够承受较高的工作压力，并有助于上述散花和密封的解决，适于作为赛车软管。为此，本发明采用以下技术方案 它包括橡胶内管，所述橡胶内管外包有不锈钢丝编织套层，所述不锈钢丝编织套层外还包有尼龙线编织套层，橡胶内管的橡胶硫化透过不锈钢丝编织套层的编织间隙并与所述不锈钢丝编织套层和尼龙线编织套层粘结，不锈钢丝编织套层嵌入在橡胶内管表面，所述不锈钢丝编织套层和尼龙线编织套层通过橡胶内管的橡胶粘结而成为一个整体；所述钢丝编织在橡胶内管表面的覆盖率为38%-50%。进一步地，所述尼龙线为多股尼龙长单丝轻微加捻复合成的一根粗长线。进一步地，所述不锈钢丝编织套层由多股钢丝不加捻合股构成的钢丝编织而成。本发明另一个所要解决的技术问题是提供一种上述汽车软管的制造方法。为此， 本发明采用以下技术方案
它包括以下步骤 第一步，橡胶内管挤出；
第二步，在橡胶内管外编织不锈钢丝编织套层，所述钢丝编织在橡胶内管表面的覆盖率为 32%-45% ；
第三步，在不锈钢丝编织套层外编织尼龙线编织套层；
第四步，将第三步制成的产品包塑，使塑料紧密地包覆在尼龙线编织套层外面，包塑前先将塑料烘干；
第五步，将包塑好的软管缠卷到硫化辊筒上进行硫化； 第六步，剥塑，将硫化辊筒从硫化罐中拉出后，冷却后剥塑； 第七步，脱芯。进一步地，在编织不锈钢丝编织套层前，将橡胶内管冷冻前处理，冷冻温度为-30°C -35"C。
所述不锈钢丝编织套层由多股钢丝不加捻合股构成的钢丝编织而成。所述尼龙线为多股尼龙长单丝轻微加捻复合成的一根粗长线。进一步地，所述包塑是在真空条件下进行的。由于采用本发明的技术方案，本发明能够承受较高的工作压力，管体柔软、重量更轻(比市场使用的产品轻25%以上);通过硫化定型后，可使内管、不锈钢丝、尼龙线粘合为整体，工作压力更高、能承受赛车使用的高真空要求，管体切断后，软管断面不出现钢丝和尼龙线编织套层散花现象，更有利于可拆式接头的装配，适于作为赛车软管；此外，按照本发明的方法制造的软管，外观也更为整洁漂亮。
图1为本发明实施例的结构示意图，该图为将本发明实施例层层剥开后的结构示意图。
具体实施例方式参照附图1，本发明包括橡胶内管1，橡胶内管1外包有不锈钢丝编织套层2，所述不锈钢丝编织套层2外包有尼龙线编织套层3。橡胶内管1选择耐燃油、耐润滑油、耐冷却液综合性能优异的合成橡胶制成，用来输送相应介质；不锈钢丝编织套层2选用的是高强度Φ0. 2mm的304不锈钢丝，不锈钢丝编织套层2通过硫化定型后嵌入到橡胶内管1外表层，从而提高管体的工作压力以及抗真空性能和抗弯折塌瘪性能；尼龙线编织套层3的尼龙线是采用尼龙复合线，即将一定数量直径约为1. 5微米的尼龙长单丝轻微加捻复合成一根粗长线，再经绕线机绕线后进行产品编织，其特点是强度高，韧性好，耐磨性优，可以代替钢丝。所述橡胶内管1的橡胶硫化透过不锈钢丝编织套2的的编织缝隙并还与尼龙线编织套层3粘结，所述不锈钢丝编织套层和尼龙线编织套层通过橡胶内管的橡胶粘结而成为一个整体。尼龙线编织套层3的作用是保护橡胶内管，并对橡胶内管进行补强，保证软管在较高工作压力下安全使用，另外尼龙线的耐老化性能比橡胶要好。本发明的制造过程如下 第一步，橡胶内管1挤出；
使用冷喂料挤出机按工艺要求将橡胶内管1包覆在芯棒上，具体操作是按工艺规定安装芯型和口型，将挤出机内腔、芯型内表面清理干净，启动自动温控系统，对挤出机各部位升温，直到各部位温度达到操作要求并保持稳定，根据规格更换真空室密封膜，密封膜孔径尺寸应比软芯直径小5 10mm，检查真空过滤器，清理杂质堵塞，清理并准备软芯用的隔离剂箱内的隔离剂，隔离剂为甲基硅油，设定牵引速度，打开冷却水，以低速启动挤出机，并将胶条续入喂料口，打开真空泵，保持机头在负压状态下包覆内胶。真空泵负压值不得低于 550 mm Hg，通过十字定位螺栓调整芯型和口型的中心位置，调整合格后，将软芯通过隔离剂箱插入真空室内，启动隔离剂循环系统、吹风系统和真空系统。将软芯穿过挤出机头包覆内胶。牵引内管经冷却水槽、内胶隔离剂箱，送入牵引机，牵引压力松紧适宜，不能使内管变形。将合格内管均勻盘卷在铝盘上，用手捻动内管，检查内胶与软芯之间的松紧度，以免在编织过程中内胶向后移动，在内管的头部取一段内胶试样，长度约2(T30mm，在试样中间剪断、纵向剪开，用千分表检测软管的厚度和偏心，检测的频次为逐根检查； 第二步，在橡胶内管1外编织不锈钢丝编织套层2 ；
按工艺要求将一定根数的不锈钢丝用钢丝合股机合并到线轴上，将合好的线轴装到编织机上，调整编织机锭子张力，由于橡胶内管1是未硫化橡胶，因此很软，为防止在编织时钢丝将内管勒漏，所以将橡胶内管1先放到冷冻管道中冷冻约30分钟，冷冻温度为-30°C _35°C，达到规定时间后启动编织机，将不锈钢丝编织套层2编织到橡胶内管1 夕卜，钢丝编织在管体上的覆盖率为32-45%，以利于橡胶内管1透过不锈钢丝编织套层2与尼龙线编织套层3粘合，同时也保证强度，本实施例的覆盖率为35% ； 第三步在不锈钢丝编织套层2外编织尼龙线编织套层3，
将一定数量直径约为1. 5微米的尼龙长单丝轻微加捻复合成一根粗长线，将上述的单根尼龙线绕到线轴上，将合好的线轴装到编织机上，调整编织机锭子张力，启动编织机，将尼龙线编织套层3编织到不锈钢丝编织套层2外面；
第四步，将第三步制成的产品包塑，使塑料紧密地包覆在尼龙线编织套层外面； 包塑前先将塑料在70°C下烘干3 4小时，然后按工艺要求加热包塑机各段温度，温度稳定后开始包塑操作，为防止包塑时冷却水进入到尼龙线中，最好保证有足够的真空度，使塑料紧密地包覆在尼龙线编织套层3外面，将包塑好的软管缠卷到硫化辊筒上；
第五步，硫化，将带有软管的硫化辊筒放到硫化车上，送入到硫化罐中，通入蒸汽，在 151°C下硫化60分钟；
第六步，剥塑，将硫化辊筒从硫化罐中拉出后，冷却3 4小时开始剥塑，按工艺要求控制剥塑刀具切入塑料的深度，以免划伤尼龙线编织套层3 ；
第七步，脱芯、试压，用高压水泵将软管内的芯棒冲出，然后按工艺要求的压力对整个管体进行渗漏试验。 按照上述结构和步骤生产出的产品具有质量轻(比市场使用的产品轻25%以上)， 管体耐压、耐高真空性能好(使用高强度不锈钢丝和高强度尼龙编织层)，橡胶内管所用胶料加入多重粘合成分，通过硫化定型后，可使内管、不锈钢丝、尼龙线粘合为整体，管体切断后，软管断面不出现钢丝和尼龙线编织套层散花现象，更有利于可拆式接头的装配。
权利要求
1.一种汽车软管，包括橡胶内管，所述橡胶内管外包有不锈钢丝编织套层，其特征在于所述不锈钢丝编织套层外还包有尼龙线编织套层，橡胶内管的橡胶硫化透过不锈钢丝编织套层的编织间隙并与所述不锈钢丝编织套层和尼龙线编织套层粘结，不锈钢丝编织套层嵌入在橡胶内管表面，所述不锈钢丝编织套层和尼龙线编织套层通过橡胶内管的橡胶粘结而成为一个整体；所述钢丝编织在橡胶内管表面的覆盖率为32%-45%。
2.如权利要求1所述的一种汽车软管，其特征在于所述尼龙线为多股尼龙长单丝轻微加捻复合成的一根粗长线。
3.如权利要求1所述的一种汽车软管，其特征在于所述不锈钢丝编织套层由多股钢丝不加捻合股构成的钢丝编织而成。
4.权利要求1所述汽车软管的制造方法，其特征在于它包括以下步骤第一步，橡胶内管挤出；第二步，在橡胶内管外编织不锈钢丝编织套层，所述钢丝编织在橡胶内管表面的覆盖率为 32%-45% ；第三步，在不锈钢丝编织套层外编织尼龙线编织套层；第四步，将第三步制成的产品包塑，使塑料紧密地包覆在尼龙线编织套层外面，包塑前先将塑料烘干；第五步，将包塑好的软管缠卷到硫化辊筒上进行硫化；第六步，剥塑，将硫化辊筒从硫化罐中拉出后，冷却后剥塑；第七步，脱芯。
5.如权利要求4所述的方法，其特征在于在编织不锈钢丝编织套层前，将橡胶内管冷冻前处理，冷冻温度为_30°C _35°C。
6.如权利要求4所述的方法，其特征在于所述不锈钢丝编织套层由多股钢丝不加捻合股构成的钢丝编织而成。
7.如权利要求4所述的方法，其特征在于所述尼龙线为多股尼龙长单丝轻微加捻复合成的一根粗长线。
8.如权利要求4所述的方法，其特征在于所述包塑是在真空条件下进行的。
全文摘要
本发明提供了一种汽车软管，包括橡胶内管，橡胶内管外包有不锈钢丝编织套层，不锈钢丝编织套层外包有尼龙线编织套层，橡胶内管的橡胶硫化透过不锈钢丝编织套层的编织间隙并与不锈钢丝编织套层和尼龙线编织套层粘结，不锈钢丝编织套层嵌入在橡胶内管表面，不锈钢丝编织套层和尼龙线编织套层通过橡胶内管的橡胶粘结而成为一个整体；钢丝编织在橡胶内管表面的覆盖率为38%-50%。本发明还提供了一种该汽车软管的制造方法。本发明所提供的汽车软管能够承受较高的工作压力，管体柔软、重量更轻；内管、不锈钢丝、尼龙线粘合为整体，工作压力更高、能承受赛车使用的高真空要求，管体切断后，软管断面不出现钢丝和尼龙线编织套层散花现象，适于作为赛车软管。
文档编号B29D23/00GK102563239SQ20111046015
公开日2012年7月11日 申请日期2011年12月31日 优先权日2011年12月31日
发明者王以余, 苏大辉, 薛殿伟, 郑军领 申请人:浙江铁马科技股份有限公司