专利名称：带有剖切缝的橡塑密封圈硫化粘合模具的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种能粘合接触式橡塑密封圈剖切口的粘合器具，它是通过将密封圈剖切开口后直接从径向卡套于转轴上再将该密封圈剖切缝现场粘合的化粘合器具。
背景技术：
橡塑密封圈是弹塑性体接触动密封中最为普遍和常用的密封件，它广泛应用于各类轴系部件的密封装置中。通常不管是橡胶0形密封圈，还是唇型密封圈均采用整体圈式结构，密封圈在更换维修时，总是先将旋转部件或旋转轴上相关零部件拆卸后，再将其从轴端取出或套入，其拆装显得较为麻烦，但对于简单或小型的轴系密封装置仍然是可行的。目前在船舶轴系上所用艉轴密封装置中，由于各种型式的唇型密封具有显著的自紧作用和优良的密封性能，且可以重迭装填使用，而成为艉轴密封装置最为常用的橡塑密封件。但艉轴密封装置不仅相关零部件多，结构复杂，而且零件尺寸和自重大，密封面线速度高，密封圈成为艉轴密封装置中的易损件。为保证密封装置可靠的密封性能，密封圈使用一定年限或损坏时，必须及时更换，而要更换这种整体圈式结构的密封圈时，就必须在船舶进坞后依次卸掉船舱的螺旋桨，甚至还要抽出艉轴，更换密封圈后再装上艉轴、螺旋桨和艉舵，维修和更换十分麻烦，维修周期长、成本高。尽管目前也出现了剖分式的艉轴密封装置， 如中国专利2006200744172. 4公开的一种“剖分式油润滑艉轴密封装置”，这种密封装置的相关零部件和密封圈均采用完全剖开两片式结构，不仅增加零部件机械连接结构，机构复杂，反而增加维修成本，而且密封圈又是两个直切的剖切缝，密封圈截面积小，固化后粘接强度不高，直接影响密封圈的整体性、使用寿命和密封性能。
实用新型内容针对现有技术所存在的上述不足，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能高效粘合橡塑密封圈剖切缝，且剖切缝粘接强度高、密封圈整体性好的带有剖切缝的橡塑密封圈硫化粘合模具。为了解决上述技术问题，本实用新型带有剖切缝的橡塑密封圈硫化粘合模具，至少包括有上模板和下模板，该上模板和下模板通过轴向加压螺杆相连接，相互贴合的上模板和下模板间形成橡胶密封圈型腔，在上模板和下模板上均装有电加热器和测温器，测温器与温控器相互电连接。本实用新型的一种优选实施方式，在所述上模板和/或下模板的侧面设置有中模板，该中模板与上模板和下模板构成橡胶密封圈型腔。其进一步实施方式，所述中模板通过径向加压螺杆与上模板或下模板相连接。由于在密封圈基体上设置有一倾斜的剖切缝口，该剖切缝口既可以在施工现场进行剖切，也可以在橡胶密封圈上灵活地预置，该剖切缝口的设置使得密封圈能方便地从轴的径向进行装配或者拆卸，密封圈更换维修时，不需要从轴的轴向拆卸相关零件，尤其在艉轴密封装置中密封圈的更换维修变得十分方便容易，完全避免了卸艉舵、螺旋桨及抽艉轴等繁复操作，大大缩短了维修时间，降低了密封装置的维修成本。更由于本实用新型采用了模具式压合粘接装置，接口粘合时加压更加均勻稳定，接合的粘合强度一致性好；尤其在该粘合模具中采用了测温器和与之相连的温控器，能有效地控制加热温度、加热温升和加热时间，使接口粘合效果最佳化；采用螺杆加压具有结构简单，调节方便、使用容易的优点。采用本实用新型的硫化粘合模具后，可以通过选择合理的粘合温度、压力和时间，并选用热硫化粘合剂进行断面粘接，能避免因温度、压力过高过低所造成的胶层粘接缺陷，以及密封圈基体材料的破坏，不仅使得密封圈接口具有较高的粘合强度、耐磨性和弹性，而且提高了基体材料和接口粘合材料的同质性，使密封圈的整体性更好，有利于提高密封性能和使用寿命。
以下结合附图和具体实施方式
对本实用新型进行详细说明。
图1是本实用新型具有剖切缝的橡胶密封圈的结构示意图；图2是本实用新型专用剖切缝硫化粘合模具一种具体实施结构的主视图；图3是图2所示结构的左视图；图4是图2所示结构中下模板结构主视图；图5是图4所示结构的俯视图；图6是图4所示结构的左视图；图7是图2所示结构中上模板结构主视图；图8是图7所示结构的俯视图；图9是图7所示结构的左视图；
图10是图2所示结构中中模板结构主视图；
图11是
图10所示结构的俯视图；
图12是
图10所示结构的左视图。图中，1 一密封圈基体，2—剖切缝口，3—下模板，4一轴向加压螺杆，5—中模板， 6—密封圈型腔，7—温控器，8—径向加压螺杆，9一上模板，10—电加热器，11 一测温器， 12—保温罩。
具体实施方式
如
图1所示具有剖切缝的橡胶密封圈，该密封圈为橡胶唇型密封圈，在环形的密封圈基体1上切制有一倾斜的剖切缝口 2，剖切缝口 2将密封圈基体1断开，以便能使密封圈张开该剖切缝口而从径向卡套于转轴上。剖切缝口 2的剖口端面为倾斜剖面，倾斜剖口端面与橡胶密封圈轴心线间的夹角为剖面倾角β =45°，当然该剖面倾角β还可以根据密封圈的结构尺寸大小、型式等在35° 55°间进行选择。剖切缝口 2既可以在更换维修现场进行切制而得，也可以是制作密封圈时预置。如图2、图3所示的专用剖切缝硫化粘合模具，包括有下模板3、上模板9和中模板 5，下模板3、上模板9和中模板5围成了密封圈型腔6，该密封圈型腔6的截面形状与所需粘合的密封圈截面形状相一致，以保证密封圈剖切接口粘合时受压均勻。上模板9和下模板 3通过两根竖直设置并位于专用剖切缝硫化粘合模具两侧的轴向加压螺杆4相互连接，松开轴向加压螺杆4即可使模具中的上、下模板相互分离，反之则上、下模板相互加压连接， 中模板5从侧面与上模板9和下模板3相互贴合，该中模板5通过四根径向加压螺杆8与下模板3相连接，径向加压螺杆8铰链于下模板3上，径向加压螺杆8与铰链端相对的另一端卡插在中模板5的卡插槽中，该中模板5也可以通过径向加压螺杆8与上模板9相连接。 在上模板9和下模板3上均装有电加热器10和测温器11，电加热器10与电源相连接，该电加热器10为电阻式加热器，测温器11为热电偶温度传感器，该测温器11还可以是热电阻温度传感器或热敏电阻传感器等。测温器11与温控器7相互电连接，测温器11将硫化粘合模具的温度信息传递给温控器7，温控器7再控制电加热器10的加热温度和温升速度。 电加热器10和测温器11均通过保温罩12分别固定安装于上模板9和下模板3上。如图4、图5及图6所示的下模板3，在该下模板3上设置有4个螺杆卡插槽和下模凹型腔，在下模板3上还设有铰链销轴孔，装于该铰链销轴孔中的销轴孔中的销轴与径向加压螺杆8相固连；下模凹型腔长度方向成弧形，该弧形曲率与所粘合的密封圈曲率相一致。如图7、图8及图9所示的上模板9，该上模板9上设有两个开口的螺杆卡插槽，该螺杆卡插槽用于卡装轴向加压螺杆4，上模板凹型腔长度方向成弧形，该弧形曲率同样与所粘合的密封圈曲率相一致。如
图10、
图11及
图12的中模板5，该中模板5上设有4个螺杆卡插槽，该4个螺杆卡插槽的位置与下模板3上的卡插槽位置相对应。中模板5上也设有中模凹型腔，其弧形曲率也与所粘合密封圈曲率相一致。当需要更换轴上的密封圈时，先将橡胶密封圈在现场以锋利刀具按45°倾斜角剖切出一斜面，该剖切缝口的两相对剖口端面必须平直；对剖切缝口的两剖口端面用起毛机或锉刀进行起毛粗化，再用甲苯、甲醇或丙酮等清洗剂进行清洗、去油污及脱脂，清洗后将剖切的密封圈置于35°C 45°C的环境中干燥10 15分钟，以使清洗剂彻底挥发，在经清洗处理的剖口端现上慢慢地均勻涂布上通用的热硫化粘合剂，将该热硫化粘合剂层厚度控制在0.08 1.00mm之间，这样既保证足够合理的剂量，又不至浪费。再将涂布的热硫化粘合剂的橡胶密封圈及其上的剖口端面置于40°C 55°C环境中烘干35分钟 45分钟，以使胶液面溶剂适当挥发。将两剖口端面对接后，放入已预加热至80°C 100°C的专用硫化粘合模具中，并拧动轴向加压螺杆和径向加压螺杆，将两剖口端面控制在8MPa 14MPa的压力，以使两相对的剖口端面紧贴；将硫化粘合模具的温度升至135°C 155°C，并保持25分钟 35分钟使切口胶固化粘接；断去模具电加热器电源，使其自然冷却至室温后，卸去硫化粘合模具，完成更换橡胶密封圈的径向卡套和粘合。该粘合方法及硫化粘合模具具有操作方便、性能稳定、灵活可靠的优点。
权利要求1.一种带有剖切缝的橡塑密封圈硫化粘合模具，其特征在于该硫化粘合模具至少包括有上模板(9 )和下模板(3 )，该上模板(9 )和下模板(3 )通过轴向加压螺杆(4 )相连接，相互贴合的上模板(9)和下模板(3)间形成橡胶密封圈型腔(6)，在上模板(9)和下模板(3) 上均装有电加热器(10)和测温器(11)，测温器(11)与温控器(7)相互电连接。
2.根据权利要求1所述的硫化粘合模具，其特征在于在所述上模板(9)和/或下模板 (3)的侧面设置有中模板(5)，该中模板(5)与上模板(9)和下模板(3)构成橡胶密封圈型腔(6)。
3.根据权利要求2所述的硫化粘合模具，其特征在于所述中模板(5)通过径向加压螺杆(8 )与上模板(9 )或下模板(3 )相连接。
4.根据权利要求1、2或3所述的硫化粘合模具，其特征在于所述电加热器(10)为电阻式加热器，所述测温器(11)为热电偶温度传感器。
专利摘要本实用新型公开了一种带有剖切缝的橡塑密封圈硫化粘合模具，至少包括有上模板和下模板，该上模板和下模板通过轴向加压螺杆相连接，相互贴合的上模板和下模板间形成橡胶密封圈型腔，在上模板和下模板上均装有电加热器和测温器，测温器与温控器相互电连接。在所述上模板和/或下模板的侧面还设置有中模板，该中模板与上模板和下模板构成橡胶密封圈型腔。该硫化粘合模具能高效粘合橡塑密封圈剖切缝，且剖切缝粘接强度高、密封圈整体性好。
文档编号B29C65/54GK202271529SQ20112033160
公开日2012年6月13日 申请日期2011年9月6日 优先权日2010年10月19日
发明者姚开华, 沈存斌 申请人:东台市远洋船舶配件有限公司