专利名称：聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法
技术领域：
本发明涉及一种汽车座椅的加工方法，尤其涉及一种聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法。
背景技术：
聚氨酯软泡用于汽车座椅技术，于二十世纪80年代末传入我国，经过了热熟化泡棉、添加物理发泡剂发泡等一系列改良后，现在较成熟也被普遍采用的为聚醚型冷熟化高回弹聚氨酯软泡。随着人们对汽车品质要求的不断提升，所以对汽车座椅的各项性能要求尤其对舒适性、安全环保方面的需求也不断提高。聚氨酯软泡由黑料(异氰酸酯)和白料(组合聚醚)按照一定的比例混合而成，为了保证乘坐人员的舒适性，泡沫同一部位需要有较高的压陷硬度比值sag因子，即25% / 65%压陷硬度比值sag因子大于3. 5，而座椅两侧比中间部位的压陷硬度高3倍，这样才能使驾乘人员乘坐时感觉柔软而富有弹性，且在汽车转弯时座椅两侧有支撑感，减轻偏移。现有的技术是在模具上不同区域注入不同配比的原料，相当于形成多个不同的子模腔，生产设备中配备有多个储料筒，这样使生产的座椅的部位有不同密度和硬度，还不能满足舒适度要求。
发明内容
为解决现有技术中存在的不足，本发明提供了一种聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，它满足座椅的同一部位具有不同的硬度，能够提高舒适度。为实现上述目的，本发明的聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，使用具有上模腔及下模腔的模具，在下模腔内设有中间区和位于中间区两侧的外侧区，中间区和外侧区之间通过间隔区相互间割，包括如下步骤
步骤一将组合聚醚和异氰酸酯分别存入存储罐使用具有上模及下模的模具，在下模的型腔内设有中间区和位于中间区两侧的外侧区，包括如下步骤
步骤一将白料和黑料分别存入存储罐内备用；
步骤二 调整上模温度为41 °C _45°C，下模温度为61 °C -650C ；
步骤三将黑料和白料经混合头混合后喷入下模型腔的中间区和外侧区内，其中，中间区混合喷入的白料黑料=100:38-40，外侧区混合喷入的白料黑料=100:50-55 ；
步骤四合模反应后熟化成型；
步骤五开模取件。下模型腔形成供乘客乘坐的座椅表面，上模形成座椅的背面及底面，在下模型腔的中间区和外侧区分别喷入质量配比为白料黑料=100:38-40和白料黑料=100:50-55的原料，使得中间区的原料配比低，表面更柔软，外侧区原料配比高，注料量多，生产的软泡硬度、密度大幅提升，座椅中部的硬度与外侧硬度比例最佳，在汽车转弯时座椅两侧的支撑感强烈。并且多余的原料发起至上模的中间位置，由于该处温度为相对较低的41°C _45°C，使得使得座椅背面的硬度和密度大幅增加。下模的温度为61°C -65°C,与上模腔具有较大的温差，但是不会使聚氨酯发泡的反应速度过快而难以控制，聚氨酯发泡与上模的型腔表面接触时，发泡速度较慢，而下模的发泡速度较快，从而使得座椅的两表面密度不同，实现座椅中间部位由软向硬的过渡，座椅中部的25%/65%压陷硬度的比值达
3.5-4，大大提高座椅的舒适性。作为对上述方式的限定，中间区和外侧区之间通过间隔区相互间隔，使座椅的中间部位相对于周围外侧的硬度具有明显的不同，也便于聚氨酯初期顺利发泡成为不同的硬度。作为对上述方式的进一步限定，所述间隔区具有高于中间区15_20mm的高度。在此高度下，中间区和外侧区内的聚氨酯能够先各自进行发泡，生成满足要求的座椅表面，然后中间区和外侧区轻易的越过间隔区而结合为一体。作为对上述方式的另一种限定，下模的与模温机相连的保温水管的分布密度高于上模。由于下模的温度较高，提高下模保温水管的分布密度便于迅速提高下模的温度，减少生广的等待时间。
作为对上述方式的另一种限定，合模的时间为3. 5-4. 5分钟，能够使得聚氨酯发泡过程充分进行，反应完全。作为对上述方式的另一种限定，所述存储罐的温度为20°C -26°C。在此温度下原料保存性能稳定。综上所述，采用上述技术方案，制造了同一部位具有不同硬度的聚氨酯发泡座椅，压陷硬度的比值高，舒适性好。
下面结合附图及具体实施方式
对本发明作更进一步详细说明
图I为本发明所用模具的结构示意 图2为图I中下模2的俯视图。图中1-上模，2-下模，3-中间区，4-保温水管，5-外侧区，6-间隔区。
具体实施例方式本实施例涉及一种聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法,它使用了由上模I和具有下模型腔的的下模2组成的模具，下模2型腔内设有中间区3和位于中间区3两侧的外侧区5，中间区3与外侧区5之间通过间隔区6相互间隔，间隔区6具有高于中间区3大约15-20mm的高度，而且上模I和下模2均设有与模温机相连的保温水管4，下模2的保温水管的分布密度高于上模1，使用上述模具后，该加工方法包括如下步骤
步骤一将白料和黑料分别存入存储罐内备用，存储罐的温度设为20°C -26°C ；
步骤二 调整上模温度为41 °C _45°C，下模温度为61 °C -650C ；
步骤三将黑料和白料经混合头混合后喷入下模型腔的中间区和外侧区内，其中，中间区混合喷入的白料黑料=100:38-40，外侧区混合喷入的白料黑料=100:50-55 ；
步骤四合模反应后熟化成型，合模时间为3. 5-4. 5分钟；
步骤五开模取件。
权利要求
1.一种聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，使用具有上模及下模的模具，在下模的型腔内设有中间区和位于中间区两侧的外侧区，包括如下步骤 步骤一将白料和黑料分别存入存储罐内备用； 步骤二 调整上模温度为41 °C -45°C，下模温度为61 °C -65°C ； 步骤三将黑料和白料经混合头混合后喷入下模型腔的中间区和外侧区内，其中，中间区混合喷入的白料黑料=100:38-40，外侧区混合喷入的白料黑料=100:50-55 ； 步骤四合模反应后熟化成型； 步骤五开模取件。
2.根据权利要求I所述的聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，其特征在于中间区和外侧区之间通过间隔区相互间隔。
3.根据权利要求2所述的聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，其特征在于所述间隔区具有高于中间区15-20mm的高度。
4.根据权利要求I所述的聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，其特征在于下模的与模温机相连的保温水管的分布密度高于上模。
5.根据权利要求I所述的聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，其特征在于合模的时间为3. 5-4. 5分钟。
6.根据权利要求I至5中任一项所述的聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，其特征在于所述存储罐的温度为20°C -26°C。
全文摘要
本发明涉及一种聚氨酯软泡汽车座椅的加工方法，使用具有上模及下模的模具，在下模的型腔内设有中间区和位于中间区两侧的外侧区，包括如下步骤将白料和黑料分别存入存储罐内备用；调整上模温度为41℃-45℃，下模温度为61℃-65℃；将黑料和白料经混合头混合后喷入下模型腔的中间区和外侧区内，其中，中间区混合喷入的白料黑料=100:38-40，外侧区混合喷入的白料黑料=100:50-55；合模反应后熟化成型；开模取件。采用上述技术方案，制造了同一部位具有不同硬度的聚氨酯发泡座椅，压陷硬度的比值高，舒适性好。
文档编号B29C44/04GK102765160SQ20121026741
公开日2012年11月7日 申请日期2012年7月31日 优先权日2012年7月31日
发明者刘建磊, 张正旭 申请人:天津博信汽车零部件有限公司