流体供给系统及成型系统的制作方法

本发明涉及流体供给系统和具有该流体供给系统的成型系统，该流体供给系统用于对具有随着容积变动而能够导入和吐出流体的导入室的吐出装置导入流体。

背景技术：

现有技术下，提供有如下述专利文献1所公开的双液混合型喷涂装置那样的装置。该喷涂装置是使从主剂罐供给的主剂和从硬化剂罐供给的硬化剂在雾化头中混合并吐出的装置。在该喷涂装置中，为了与吐出量无关地将混合比率保持呈固定从而防止由于混合比率的变动所引起的硬化不良，而构成为：能够手动地设定硬化剂泵的转速，并且，通过可编程控制器对主剂泵的转速进行反馈控制，以使主剂流量和硬化剂流量的比率维持规定的混合比率。

【现有技术文献】

【专利文献】

专利文献1：日本专利公报、特开平7-185409号

技术实现要素：

在此，本发明者们对下述情况进行了研究：即，取代上述专利文献1公开的喷涂装置所具有的雾化头，对具有吐出装置且能够将由泵压力输送的流体供给至导入室的装置进行了研究，其中，该吐出装置能够通过用于导入流体的导入室的容积变动而实施流体的供给和吐出。具体而言，对于能够通过使导入室的容积增大而将流体导入导入室、然后通过使导入室的容积减小而吐出流体的装置进行了研究。

通过上述的研究结果明确了：在吐出装置中伴随容积变动会产生大幅度的压力变动，随之有可能产生不良情况。具体而言，当为了导入流体而使导入室的容积急剧增大并将连接于导入室的流体的供给路与导入室连通时，有可能导致导入室内的内压急剧降低。在这样的状态下，通过利用泵加压供给流体，也能够使导入室的内压稍微得到恢复。但是，很有可能会产生即使变为导入室中充分导入流体的状态导入室的内压也低而无法得到充分的吐出压这一问题、以及吐出压不稳定的问题。另外，当吐出装置的吐出压不充分或不稳定时，也有可能产生流体的吐出不良，随之产生次生问题。具体而言，在将吐出装置吐出的流体用于在成型机中成型物品的情况下，若发生上述的吐出不良，则会导致产生成型不良等问题。

因此，本发明的目的在于提供一种能够以将吐出装置中的内压变动抑制于最小限度且将流体的吐出不良抑制于最小限度的方式供给流体的流体供给系统、以及具有该流体供给系统的成型系统。

为了解决上述问题而提供的本发明的流体供给系统是对能够根据压力差实施流体的导入和吐出的吐出装置供给上述流体的流体供给系统，其特征在于，包括：与上述吐出装置连接的供给路，与上述供给路连接的泵、能够将经由上述供给路向上述吐出装置流动的流体的流动截断的断流部件、以及判断上述泵侧的压力状态并根据判断结果进行上述断流部件的开闭控制的控制装置，并且，该流体供给系统以通过上述控制装置判断为上述泵侧的压力P1和上述吐出装置侧的压力P2的任意一方或双方变为超过规定压力的压力状态作为条件，利用所述控制装置执行使上述断流部件呈打开状态的上述开闭控制。

在本发明的流体供给系统中，至少在判断为泵侧的压力P1超过了规定压力之前使断流部件呈关闭状态，并在判断出压力P1超过了规定压力之后使断流部件呈打开状态。因此，即使为了导入流体而使断流部件呈打开状态，也以超过规定压力的高压状态将流体导入吐出装置，从而能够抑制吐出装置的内压大幅降低。因此，根据本发明，能够提供一种可将吐出装置的内压变动抑制于最小限度且将流体的吐出不良抑制于最小限度的流体供给系统。

在上述的流体供给系统中优选：上述吐出装置具有能够导入上述流体的导入室、以及通过上述导入室的容积增减而产生上述压力差从而将上述流体引入上述导入室内的流体引入机构，并且，能够通过使上述导入室的容积减小而使被导入上述导入室中的上述流体向外部吐出，在吐出上述流体后，通过使上述导入室的容积增大而将上述流体导入上述导入室。

在形成上述构成的情况下，也能够将吐出装置的导入室的内压变动抑制于最小限度，并将流体的吐出不良抑制于最小限度。

在此，通常会考虑在结束向吐出装置导入流体时，在使断流部件变为关闭状态的大致同时使为了流体的压力输送而设置的泵立即停止。但是，若在关闭断流部件的大致同时使泵也停止的话，则在泵侧与吐出装置侧之间有可能产生大的压力差。具体而言，有可能呈泵侧为高压而吐出装置侧为低压的状态，两者之间产生大的压力差。若产生这样的压力差，有可能发生所谓的被称为“压力平衡现象”的现象，由于呈高压状态的泵侧的压力P1的影响，而导致吐出装置侧的压力P2上升。另外，若发生这样的现象，接下来向吐出装置导入流体时的压力状态有可能变高为设想以上。因此，优选在结束向吐出装置导入流体时，使泵侧的压力降低并接近吐出装置侧的压力，从而成为不易产生压力平衡现象的状态。

基于以上见解提供的本发明的流体供给系统为下述系统：即，上述泵能够将流体的流动方向进行正反切换，在结束向上述吐出装置导入上述流体的供给末期阶段，通过上述控制装置执行使上述泵以上述流体的流动方向与吐出时呈相反方向的方式动作的末期控制。

在本发明的流体供给系统中，作为泵，采用能够将流体的流动方向进行正反切换的泵。因此，在结束向吐出装置导入流体的供给末期阶段，通过使泵以流体的流动方向与吐出时呈相反方向的方式动作，能够使泵侧的压力降低并接近吐出装置侧的压力。由此，能够形成难以产生压力平衡现象的状态，从而能够将吐出装置侧的压力P2变高为设想以上的可能性抑制于最小限度。

在此，若继续进行上述的末期控制直至泵侧的压力P1变为低于吐出装置侧的压力P2，则有可能发生流体从吐出装置侧向泵侧倒流的现象。

因此，为了抑制上述的不良情况，上述的本发明的流体供给系统优选构成为：在上述泵侧的压力P1为上述吐出装置侧的压力P2以上的范围内时，结束上述末期控制。

通过形成为上述构成，能够抑制伴随着末期控制的实施而流体从吐出装置侧向泵侧倒流的情况。

上述的本发明的流体供给系统能够构成为：上述供给路在对上述吐出装置供给上述流体的供给方向上较之上述断流部件的上游侧处分支为多条分支路，在每条上述分支路上设有上述泵。

根据上述构成，能够经由多条供给路对吐出装置供给流体。

上述的本发明的流体供给系统也可以为：经由设置为多条的上述分支路中的一条或多条而供给的上述流体和经由另外的一条或多条上述分支路而供给的上述流体通过混合，而变化为与上述流体原本的性质不同的性质。

上述的本发明的流体供给系统优选：在上述断流部件呈打开状态而向上述吐出装置的上述流体的导入开始后，以将上述吐出装置侧的压力P2控制在由规定的上限压力和下限压力限定的压力范围内作为目标，通过上述控制装置对上述泵的输出进行反馈控制，在上述压力P2处于上升趋势的情况下，以上述压力P2超过上述上限压力作为契机进行上述泵的输出控制，在上述压力P2处于下降趋势的情况下，以上述压力P2变为上述下限压力以下、或者上述压力P2从下降趋势转变为上升趋势这两状态中任一状态作为契机，进行上述泵的输出控制。

根据上述构成，能够谋求在向吐出装置导入流体的过程中吐出装置侧的压力P2的稳定化。

另外，本发明的成型系统包括：具有上述吐出装置且能够使用从上述吐出装置吐出的流体成型模制品的成型机、以及上述的本发明的流体供给系统。

本发明的成型系统由于具有上述的本发明的流体供给系统，因此基本不会发生流体的吐出不良。因此，根据本发明的成型系统，能够高精度地成型模制品。

(发明效果)

根据本发明，能够提供一种能够以可将吐出装置的内压变动抑制于最小限度且将流体的吐出不良抑制于最小限度的方式供给流体的流体供给系统、以及具有该流体供给系统的成型系统。

附图说明

图1是表示本发明一实施方式涉及的成型系统和流体供给系统的装置构成的装置结构图。

图2是表示图1所示的成型系统和流体供给系统中所采用的供给路的概略构成的流道结构图。

图3是表示图1所示的流体供给系统中所采用的泵的剖视图。

图4是表示图1所示的成型系统的动作的一例的流程图。

图5是模式化表示图1所示的成型系统中有关泵侧的压力和导入室侧的压力的压力变动状态的坐标图。

图6是表示变形例所涉及的成型系统和流体供给系统的装置构成的装置结构图。

(符号说明)

1…成型系统

10…成型装置

20…吐出装置

24…流体引入机构

28…导入室

50…流体供给系统

60…供给路

62…第一分支路

64…第二分支路

70…阀

80…泵

100…控制装置

P1…压力

P2…压力

具体实施方式

以下，参照附图对本发明一实施方式涉及的成型系统1以及该成型系统1中所使用的流体供给系统50详细地进行说明。如图1和图2所示，成型系统1构成为具有成型装置10和流体供给系统50。在成型系统1中，能够利用流体供给系统50压力输送作为原料的流体并将其供给至成型装置10，并且，在成型装置10中使流体吐出并成型为所希望的形状。

成型装置10具有用于使由流体供给系统50供给的流体吐出(射出)的吐出装置20。成型装置10能够通过向吐出装置20供给多种(本实施方式中为两种)流体并使其吐出，从而制造任意形状的模制品。在本实施方式中，第一流体和第二流体作为成型用的原料而由流体供给系统50进行供给。第一流体和第二流体为具有下述特性的物质：即，通过混合而变化为与混合前不同的性质这一特性。具体而言，第一流体和第二流体为具有通过混合而硬化的特性的物质。

吐出装置20包括气缸22、流体引入机构24、喷嘴26、混合部27等，且是通过使流体引入机构24工作而能够将被供给至气缸22的流体从喷嘴26吐出(射出)的装置。具体而言，气缸22上设有形成为沿轴线方向贯通的气缸孔22a。气缸22具有利用气缸孔22a而形成的导入室28。

导入室28是利用喷嘴26的端面26a和流体引入机构24所具有的活塞杆30而划分出的空间，其中，喷嘴26连接于气缸22的一端侧(前端侧)，流体引入机构24设置于气缸22的另一端侧。导入室28构成为经由连接于气缸22的喷嘴26以及混合部27的内部所设置的内部通路26b、27a而能够导入流体。

混合部27是具有将由之后详述的流体供给系统50供给来的多种流体进行混合这一功能的部分，且混合部27与气缸22连接。混合部27内设置有未图示的静态混合器等混合机构，能够将从流体供给系统50侧输送来的流体混合并供给至气缸22侧。在混合部27的内部，设有上述的内部通路27a和能够将内部通路27a中的流体的流动截断的断流部件70。内部通路27a的一端侧与喷嘴26中所设置的内部通路26b连通，内部通路27a的另一端侧与混合机构(未图示)连通。因此，能够在混合部27中混合从流体供给系统50侧供给来的流体，并将其导入导入室28中。

流体引入机构24是用于使导入室28的容积增大或减小的机构。具体而言，流体引入机构24包括活塞杆30和驱动装置32。活塞杆30是以能够沿着气缸22的轴线方向往复移动的方式插入构成导入室28的气缸孔22a内的轴体。在活塞杆30中，设置于前端侧的头部30a的开口形状和开口截面积与构成导入室28的气缸孔22a的开口形状和开口截面积大致相同。因此，通过使驱动装置32工作而使活塞杆30往复移动，由此能够使形成于气缸22内的导入室28的容积增大或减小。因此，通过在导入室28内导入(填充)有流体的状态下使活塞杆30向喷嘴26侧移动，能够减小导入室28的容积从而使流体从喷嘴26吐出。另外，通过使活塞杆30向远离喷嘴26的方向移动，能够增大导入室28的容积从而形成能够从流体供给系统50侧导入流体的状态。

流体供给系统50具有供给路60、阀70(断流部件)、泵80以及控制装置100。供给路60是为了向吐出装置20供给流体而设置的流道。供给路60经由阀70而与设置在气缸22上的连接口22b连接。因此，通过打开或关闭阀70，能够控制经由供给路60向导入室28流动的流体的流动。

供给路60在流体的供给方向上较之阀70的设置位置的上游侧处分支为多个系统，且每个系统设有泵80。在本实施方式中形成一连串的供给路60，该一连串的供给路60不仅利用与泵80连接的管道83，而且利用能够使流体在喷嘴26和混合部27内通过的内部通路26b、27a、混合机构(未图示)等，由此自泵80连接至导入室28。供给路60在较之阀70更为上游侧处分支为第一分支路62和第二分支路64这两个系统。第一分支路62为用于供给作为主剂的第一流体的分支路，第二分支路64为用于供给作为副剂的第二流体的分支路。另外，在第一分支路62和第二分支路64上分别设置有泵80、80。

泵80由所谓的旋转容积式泵构成，且构成为能够向正反方向切换流体的流动方向。在本实施方式中，泵80采用单轴偏心螺杆泵。具体而言，如图3所示，泵80具有接收到动力而进行偏心旋转的阳螺纹型的转子82、以及内周面形成为阴螺纹形的定子84。泵80构成为在泵壳86的内部收容有转子82和定子84。泵壳86为金属制的筒状部件，在其长度方向一端侧上形成有作为导入口86a发挥作用的开口。另外，在泵壳86的长度方向中间部分上设有作为吐出口86b发挥作用的开口。导入口86a通过管道而与流体的供给源(未图示)连接。

通过使转子82向正向旋转，泵80能够从导入口86a吸入作为压力输送对象的流体，并使其从吐出口86b吐出。另外，通过使转子82向反向旋转，能够使流体的流动方向与使转子82向正向旋转时相反而反转。定子84是由橡胶等弹性体、或树脂等形成且具有大致圆筒形外观形状的部件。定子84的内周壁89形成为n条单级或多级的阴螺纹形状。在本实施方式中，定子84形成为两条多级阴螺纹形状。另外，定子84的贯通孔90形成为：在从定子84的长度方向任意位置处剖视时其剖面形状(开口形状)均为大致长圆形。

转子82是由金属、树脂或陶瓷等材质形成的、n-1条单级或多级的阳螺纹形状的轴体。在本实施方式中，转子82形成为一条偏心的阳螺纹形状。转子82形成为：在从其长度方向任意位置处剖视时其剖面形状均为大致正圆形。转子82被插通于上述的形成在定子84上的贯通孔90中，并形成为在贯通孔90的内部能够自如地偏心旋转。转子82的基端侧(吐出口86b侧)的端部，经由万向接头等而与作为动力源的电动机88连接。因此，转子82从电动机88接收到动力而进行旋转。

当将转子82插通于定子84中时，成为转子82的外周壁92与定子84的内周壁89以双方的切线紧密接触的状态，并且，在定子84的内周壁89与转子82的外周壁92之间形成流体输送路94(内腔)。流体输送路94形成为沿着定子84或转子82的长度方向呈螺旋状地延伸。

当使转子82在定子84的贯通孔90内旋转时，流体输送路94一边定子84内旋转一边沿着定子84的长度方向前进。因此，当使转子82旋转时，能够从导入口86a侧向流体输送路94内吸入作为压力输送对象的流体，并且，能够将该流体以封闭于流体输送路94内的状态向定子84的另一端侧输送并在定子84的另一端侧(吐出口86b侧)吐出。

如图1所示，泵80呈将导入口86a朝向下方竖立设置的状态，并插入于收容有流体的容器V内。在泵80的导入口86a侧的端部上安装有随动板87。随动板87沿着处于容器V内的流体的液面而配置。另外，通过未图示的驱动部件，能够使容器V相对于泵80上升或下降。因此，随着流体的液面下降而容器V相对于泵80上升，由此能够一边使导入口86a向容器V的底侧移动，一边利用随动板87向容器V的底侧刮落流体。由此，即使流体为高粘性的物质，也能够确实地从导入口86a吸入。

控制装置100能够根据流体的供给阶段执行通过流体供给系统50向吐出装置20供给流体时所涉及的控制。即，向导入室28供给流体的供给控制大体分为供给初期阶段、供给中期阶段以及供给末期阶段这三个阶段执行。在供给初期阶段，执行在使阀70呈打开状态之前使泵80、80工作这一控制。由此，能够抑制伴随着阀70呈打开状态而导入室28侧的压力P2大幅变动这一情况(参照图4的步骤1～步骤4)。另外，在供给中期阶段，执行用于使导入室28侧的压力P2稳定于规定的上限压力Po和下限压力Pu的范围内的控制(参照图4的步骤5～步骤11)。另外，在供给末期阶段，执行用于在结束向导入室28导入流体之后使泵80、80侧的压力P1接近导入室28侧的压力P2的控制(图4的步骤12～步骤17)。以下，参照图5所示的表示压力变动的坐标图并根据图4所示的流程图，对由控制装置100实施的供给控制详细地进行说明。

(步骤1)

在步骤1中，通过控制装置100判断是否为应向导入室28导入流体的时刻。在此，对于是否为应向导入室28导入流体的时刻的判断，能够通过各种方法实施。在此，当确认为是应导入流体的时刻时，控制流程进入步骤2。

(步骤2)

在步骤2中，控制装置100使利用第一分支路62和第二分支路64上设置的各泵80、80进行的流体的压力输送开始。即，在步骤2中，各泵80、80开始向正向动作。由此，如图5所示，泵80、80侧的压力P1开始上升。即，压力P1与导入室28侧的压力P2之间的差不断扩大。然后，控制流程进入步骤3。

(步骤3)

在步骤3中，通过控制装置100确认泵80、80侧的压力P1是否变为规定的开阀压力Pc以上的压力状态。在此，关于步骤3中的判断，除了采用利用泵80、80侧实际设置的传感器81、81(参照图2)的检测信号判断压力P1是否变为开阀压力Pc以上这一方法之外，还可以利用各种方法实施。具体而言，也可以设置从步骤2中泵80、80开始动作的时点起进行计时的计时器，将利用该计时器测得的时间(开阀后经过时间to)达到规定时间作为判断为压力P1变为开阀压力Pc以上的压力状态的条件，而通过推断实施判断。在本实施方式中，将开阀后经过时间to达到规定时间作为契机，控制装置100以此判断出压力P1变为规定的开阀压力Pc以上的压力状态，控制流程进入步骤4。

(步骤4)

在步骤4中，阀70从关闭状态切换为打开状态。此时，流体引入机构24进行动作，活塞杆30后退，导入室28的容积扩大。在由此产生的压力差的作用下，开始经由第一分支路62和第二分支路64向导入室28导入第一流体和第二流体。在此，在阀70切换为打开状态的阶段，泵80、80侧的压力P1已经呈到达规定的开阀压力Pc以上的压力状态。因此，在阀70刚切换为打开状态之后，压力P2的下降幅度并不那么大。如此，当阀70呈打开状态时，供给初期阶段的控制流程结束，进入步骤5及其之后的供给中期阶段的控制流程。

(步骤5)

在步骤5中，通过控制装置100确认下述两条件中的哪一条件先达到：(条件5-1)导入室28侧的压力P2呈下降趋势、(条件5-2)泵80、80侧的压力P1变为应该维持的最低目标压力P1g以上。在此，在(条件5-1)和(条件5-2)都没有发生变化的情况下，控制流程进入步骤6。另外，在先发生(条件5-1)的变化的情况下，进入步骤7。另一方面，在先发生(条件5-2)的变化的情况下，进入步骤9，开始反馈控制以使泵80、80的转速降低。

(步骤6)

在步骤6中，判断自步骤4中阀70变为打开状态之后是否经过了规定时间T1。在未经过规定时间T1的情况下，控制流程返回步骤5，而在经过了规定时间T1的情况下，控制流程进入步骤9。即，在步骤5中未发现(条件5-1)和(条件5-2)任一者发生变化的情况下，在步骤6中等待经过规定时间T1之后，在步骤9中开始反馈控制。

(步骤7)

在步骤7中，确认下述两条件中的哪一条件先达到：(条件7-1)导入室28侧的压力P2呈上升趋势、(条件7-2)压力P2变为规定的目标压力P2g以下。在此，在(条件7-1)和(条件7-2)都没有发生变化的情况下，控制流程进入步骤8。另外，在先发生(条件7-1)的变化的情况下，进入步骤9执行反馈控制。另一方面，在先发生(条件7-2)的变化的情况下，进入步骤9执行反馈控制，以使泵80、80的转速升高。

(步骤8)

在步骤8中，判断自步骤4中阀70变为打开状态之后是否经过了规定时间T2。在未经过规定时间T2的情况下，控制流程返回步骤7。另一方面，在经过了规定时间T2的情况下，控制流程进入步骤9。即，在步骤7中未发现(条件7-1)和(条件7-2)任一者发生变化的情况下，在步骤8中等待经过规定时间T2之后，在步骤9中开始反馈控制。

(步骤9)

在步骤9中，开始反馈控制。即，为了将压力P2控制在上限压力Po以下且下限压力Pu以上的范围内，开始对泵80、80的输出进行反馈控制。

(步骤10)

在步骤10中，执行于步骤9中开始的反馈控制。关于反馈控制的实施方法，可以为任意方法，在本实施方式中采用PID控制(比例-积分-微分控制)。

(步骤11)

在步骤11中，通过控制装置100执行下述确认：即，是否呈对导入室28导入了规定量以上的流体的状态(充满状态)这一确认。在导入室28变为充满状态的情况下，控制流程进入步骤12。由此，流体的供给控制进入供给末期阶段。另一方面，在导入室28未变为充满状态的情况下，控制流程返回步骤9。由此，继续进行供给中期阶段的流体的供给控制。另外，关于导入室28是否为充满状态的判断，可以采用如检测活塞杆30后退到规定位置、直接检测流体的导入量、检测导入室28内的空隙等直接或间接地检测流体的导入量的方法。另外，也可以采用根据自流体导入开始起的时间等而推测向导入室28导入的导入量并进行判断的方法等。

(步骤9)

步骤9是在上述步骤5中判断为导入室28侧的压力P2非上升趋势的情况下进入的步骤。即，在步骤9中，压力P2呈下降趋势或大致持平状态。在步骤9中，通过控制装置100判断处于下降趋势或大致持平状态的压力P2是否低于下限压力Pu。在此，在压力P2变为低于下限压力Pu的情况下，为了使压力P2向上升趋势转变而高于下限压力Pu，控制流程进入步骤11。另一方面，在压力P2为下限压力Pu以上的情况下，控制流程进入步骤11。

(步骤10)

在步骤10中，通过控制装置100判断压力P2是否显现从下降趋势向上升趋势转变的倾向。在压力P2显现出这种倾向的情况下，控制流程进入步骤11，谋求压力P2的最佳化。另外，在步骤10中压力P2未显现出从下降趋势向上升趋势转变的倾向的情况下，控制流程进入上述的步骤8。

(步骤11)

在步骤11中，为了将压力P2控制在下限压力Pu以上且上限压力Po以下的范围内，对泵80、80的输出进行反馈控制。关于反馈控制的实施方法，与上述步骤7相同地可以为任意方法，在本实施方式中采用PID控制。当在步骤7中进行泵80、80的PID控制时，控制流程进入步骤8。

(步骤12)

当控制流程进入步骤12时，阀70从打开状态切换为关闭状态。由此，呈从泵80、80侧向导入室28流动的流体的流动被截断的状态，结束向导入室28导入流体。然后，控制流程进入步骤13。

(步骤13)

在步骤13中，泵80、80的动作方向被反转。即，各泵80、80的转子82、82的旋转方向被反转。由此，如图5所示，较之阀70位于泵80、80侧的区域的供给路60的内压呈下降趋势，逐渐接近位于导入室28侧的区域的供给路60的内压。

(步骤14)

在步骤14中，判断泵80、80侧的压力P1与导入室28侧的压力P2之间的压差Pd(Pd＝P1-P2)是否达到规定的第一标准压差Ps1以下的状态。关于压差Pd是否达到第一标准压差Ps1以下的状态(0＜Pd≤Ps1)的判断，除了根据利用实际设置于泵80、80侧的压力传感器81、81以及设置于导入室28侧的压力传感器29实际测得的压力值进行判断的方法之外，还可以利用各种方法实施。具体而言，也可以设置自步骤13中泵80、80开始向反向动作的时刻起进行计时的计时器，将利用该计时器测得的时间(反转开始后经过时间tb)达到规定时间作为判断为压差Pd达到第一标准压差Ps1以下的状态的条件，而通过推断实施判断。当判断为压差Pd为第一标准压差Ps1以下的状态时，控制流程进入步骤15。

(步骤15)

在步骤15中，执行使在步骤13中开始的泵80、80的反转动作的速度低速化这一控制。即，使各泵80、80的转子82、82的朝向反向的转速低于自步骤13中开始后至进入步骤14为止这一期间内的转速。在本步骤及其之后使转子82、82的朝向反向的转速降低的理由如下。

即，当在步骤13中开始使泵80、80的转子82、82向反向动作时，压力P1与导入室28侧的压力P2之间的压差Pd逐渐降低。为了顺利地降低压差Pd，优选使转子82，82的反转在不影响动作的范围内尽可能以高速进行动作。另一方面，本发明者们经专心研讨后发现，当使转子82、82突然停止时，此前一直为减小趋势的压差Pd有可能再次转变为增加趋势。因此，在本实施方式中，为了防止压差Pd向增加趋势转变，而在步骤15中谋求使转子82、82的朝向反向的转速低速化。

(步骤16)

在步骤16中，判断泵80、80侧的压力P1与导入室28侧的压力P2之间的压差Pd(Pd＝P1-P2)是否达到规定的第二标准压差Ps2以下的状态。第二标准压差Ps2低于第一标准压差Ps1(0≤Ps2＜Ps1)。因此，在步骤16中判断压差Pd是否小于步骤14的阶段，即判断压力P1是否降低为更近似于压力P2的状态。

关于本步骤中的压差Pd的判断，与上述的步骤14中的判断方法相同地，能够通过各种方法实施。即，能够采用根据利用实际设置于泵80、80侧的压力传感器81、81以及设置于导入室28侧的压力传感器29实际测得的压力值进行判断的方法。另外，也可以设置自步骤13中泵80、80开始向反向动作的时刻等适宜的时间点起进行计时的计时器，将利用该计时器测得的时间达到规定时间作为推断为压差Pd达到第二标准压差Ps2以下的状态的条件进行推断，并根据该推断结果进行判断。以判断为压差Pd呈第二标准压差Ps2以下的状态作为契机，控制流程进入步骤17。

(步骤17)

当在上述的步骤16中压差Pd变为第二标准压差Ps2以下时，使泵80、80呈停止状态。在此，第二标准压差Ps2被设定为设想了下述情况的压力值，即，即使使泵80、80(转子82、82)突然停止，此前一直为减小趋势的压差Pd再次转变为增加趋势的可能性也小这一情况。因此，在步骤17中，即使使泵80、80停止，压差Pd转变为增加趋势的可能性也小。当在步骤17中使泵80、80停止时，一系列的控制流程结束。

如上所述，在成型系统1和流体供给系统50中，至少在泵80、80侧的压力P1超过规定压力之前使阀70呈关闭状态，当压力P1超过开阀压力Pc后使阀70呈打开状态。因此，在活塞杆30退入到流体引入机构24侧而导入室28的容积扩大的状态下，即使阀70呈打开状态，也能够抑制导入室28的内压大幅降低。因此，通过采用上述的构成和动作控制，能够将供给初期阶段的导入室28的内压变动抑制于最小限度。

另外，在本实施方式中，在供给中期阶段，执行用于使导入室28侧的压力P2稳定于规定的上限压力Po和下限压力Pu的范围内的反馈控制。因此，通过上述的构成和控制，能够谋求在向导入室28导入流体的过程中导入室28侧的压力P2的稳定化。

进而，在本实施方式中，在供给末期阶段，实施使泵80、80的运行方向反转的控制(末期控制)。由此，能够在供给末期阶段使泵80、80侧的压力P1降低并接近导入室28侧的压力P2，从而能够抑制因压力平衡现象引起的压力P2的上升。另外，由于设定为使末期控制在泵80、80侧的压力P1为导入室28侧的压力P2以上的范围内时结束，因此，能够抑制流体错误地从导入室28侧倒流向泵80、80侧。尤其是，在本实施方式中使用如用于成型的第一流体及第二流体那样、具有通过混合而变为与混合前不同的性质这一特性的流体的情况下，优选构成为能够阻止流体向泵80、80侧的倒流。

如上所述，在经由第一分支路62供给的流体和经由第二分支路64供给的流体为具有通过混合而硬化这一特性的流体的情况下，流体供给系统50可适于利用。在采用通过混合而质量下降等性质变化为不同于流体原本性质的流体的情况下，流体供给系统50也能够适于利用。另外，流体供给系统50中所使用的流体也可以不是下述流体：即，通过混合而性质变化为不同于流体原本性质的流体。

在本实施方式的流体供给系统50中例示了如下结构：即，供给路60在对吐出装置20供给流体的方向上较之阀70的上游侧处分支为第一分支路62和第二分支路64，并且，在第一分支路62和第二分支路64上分别设有泵80、80，但是本发明并不限定于此。具体而言，供给路60也可以不分支而由单一的流道构成。另外，供给路60也可以分支为三系统以上的多条分支路。另外，对于供给路60分支为多条分支路的情况，也优选在各分支路上分别设置泵80，但是，在即使对一部分分支路省略泵80也不会妨碍运转的情况等下，也可以构成为省略泵80。

在本实施方式中，例示了将流体供给系统50应用于成型系统1的例子，但本发明并不限定于此。即，流体供给系统50既可以单独使用，也可以为了供给流体而使用于成型系统1以外的其他装置等中。

上述成型系统1采用了通过气缸22的动作能够挤出流体的成型装置10，但是本发明并不限定于此。具体而言，也可以如图6所示的成型系统101那样，采用具有由单轴偏心螺杆泵构成的吐出装置120的成型装置110来代替成型装置10。以下，对成型装置110进行说明。另外，对于与上述成型系统1具有相同构成的部分省略详细的说明，并赋予同一符号进行说明。

成型装置110所具备的吐出装置120具有与上述的泵80相同的结构。成型装置110具有具备转子(未图示)和定子(未图示)的单轴偏心螺杆泵机构，省略其详细说明。成型装置110具有形成于转子与定子之间的用于输送流体的空隙(内腔)，并能够根据压力差实施流体的导入和吐出，其中，上述空隙相当于成型装置10的导入室28。

如上所述，通过将具有单轴偏心螺杆泵机构的吐出装置120使用于成型装置110，能够提高流体的吐出性能，并且能够进一步提高成型精度。另外，成型装置110通过使转子和定子的相对旋转停止，也能够作为将经由供给路60向成型装置110流动的流体的流动截断的断流部件发挥作用。因此，无需设置阀70等，能够进一步简化装置的构成。

(工业上的可利用性)

本发明的流体供给系统能够适用于对具有在流体的吐出和供给的各个阶段容积发生增减的导入室的吐出装置供给流体的所有用途中。另外，本发明的成型系统能够作为使流体吐出并成型的注塑成型装置等而适用。