电动抽芯脱模装置的制作方法

本发明涉及一种注塑模具的脱模装置。

背景技术：

当注射成形侧壁带有孔、凹穴等的塑料件时，模具上成形该处的零件就必须制作成可以侧向移动的零件，以便在脱模的时候能够抽掉侧向的成形零件。带动侧向成形零件作侧向移动的整个机构称为抽芯结构。

传统的抽芯方式主要有斜导柱抽芯、齿轮齿条抽芯、液压抽芯等几种抽芯方式。

斜导柱抽芯应用较多，以压铸机提供抽芯力，整体结构简单，比较适合于中、小型芯的抽芯，具体可以参考申请号为200810063178.5的中国发明专利申请公开《一种可实现动、定模脱模的横向抽芯机构》(公开号：CN101352914A)；还可以申请号为201310241062.7的中国发明专利申请公开《抽芯脱模联合装置》(公开号：CN103273625A)。

齿轮齿条抽芯是通过固定在动模或者定模上的传动齿条，带动模具内部的中间齿轮转动，中间齿轮转动带动齿条型芯移动，实现抽芯。齿轮齿条抽芯能够实现各种抽芯角度和一定抽芯距离的抽芯，并能够实现一定的弧形抽芯。齿轮齿条抽芯的不足在于使用设备脱模力进行抽芯，抽芯距离受限于设备脱模行程。同时，由于模具内需要安装传动齿条、传动齿轮，使模具内部结构复杂化、大型化。这类的文献可以参考申请号为201110446602.6中国发明专利申请公开《塑料弯管模具齿轮齿条抽芯脱模机构》(公开号：CN102514156A)。

液压抽芯使用液压站提供的液压动力，通过液压缸直接带动型芯移动，实现抽芯，液压抽芯抽芯距大，抽芯平稳。液压缸抽芯的不足之处在于需要额外设置液压站，模具外围设施多，受限于液压缸的尺寸和结构，难以实现弧形抽芯，再则油缸抽芯机构的运动时间分别在模具开模后产品脱出前和产品脱出后模具合模前，增加了产品的成型周期。相关文献可以参考申请号为200910098968.1的中国发明专利申请公开《一种小管件密封槽部位的内抽芯脱模结构》(公开号：CN101890773A)，还可以参考专利号为201320718380.3的中国实用新型专利《滑块二次抽芯脱模结构》(公开号：CN203580034U)。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种可以实现弧形抽芯的电动抽芯脱模装置。

本发明所要解决的又一个技术问题是提供一种控制精确的电动抽芯脱模装置。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种电动抽芯脱模装置，其特征在于包括电机、传动箱、传动机构及抽芯，前述传动箱的两侧向外延伸设置有链槽，前述的传动机构包括

蜗杆，设于前述电机的动力输出端；

第一轮轴，能转动地设于前述的传动箱上并上端形成有与前述蜗杆啮合传动的蜗轮，下端具有一输出齿轮；

第二轮轴，为并列间隔布置的两个并均能转动地设于前述的传动箱上，每个第二轮轴的上端设有一输入齿轮，下端设有一链轮，前述的两个输入齿轮啮合传动，并且，其中之一的输入齿轮与前述的输出齿轮啮合；

链条，贯穿通过前述链槽并一端与前述第一链轮的轮齿驱动连接，另一端与前述的抽芯连接，所述的链条由多个链节首尾活动连接而成，每个链节中部两侧均设有滚轮，该滚轮的一侧与链节之间形成有供链轮的轮齿插入的间隙。

为实现精确控制，提高抽芯质量，该装置包括控制器、信号轮及角度传感器，前述控制器的控制输出端与电机连接，前述信号轮设于电机的动力输出端并与蜗杆同步转动，前述的角度传感器设于传动箱上并靠近信号轮布置，前述角度传感器的信号输出端与控制器的控制输入端连接。

进一步，所述的第一轮轴和第二轮轴两端均设有转动轴承。

与现有技术相比，本发明的优点在于：链节之间都是活动连接，能弯曲，因此可实现抽芯路径的柔性化，满足弧形抽芯；整个电动抽芯脱模装置只有链条安装在模具内部，因此可以省去抽芯脱模装置模具内部的安装空间，减小模具本身的尺寸；抽芯脱模装置长度不受设备脱模行程限制，可以实现更大的抽芯长度；运行不受液压油压限制，通过电路控制，运行更加平稳，实现精确时间、距离、速度控制，提高抽芯表面质量，提高产品竞争力。

附图说明

图1为实施例中电机与传动箱组合结构示意图。

图2为实施例中链条与抽芯的组合结构示意图。

图3为图2中单个链节的放大示意图。

图4为图1中去除传动箱后的结构示意图。

图5为图4中第二轮轴、链轮和输入齿轮分解装配图。

图6为图4中第一轮轴与电机的另一视角结构示意图。

图7为注塑产品结构示意图。

图8为实施例使用状态参考图。

图9为实施例抽芯时结构示意图。

图10为实施例复位时结构示意图。

图11为实施例电路控制原理图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。

如图1～图5所示，电动抽芯脱模装置包括电机1、传动箱2、传动机构100、抽芯7、控制器101(见图8)、信号轮11及角度传感器8，传动箱2的两侧向外延伸设置有链槽21，本实施例中的链槽21为直线形。

传动机构100包括蜗杆3，第一轮轴4、第二轮轴5及链条6，蜗杆3设于电机1的动力输出端；第一轮轴4能转动地设于传动箱2上并上端形成有与蜗杆3啮合传动的蜗轮41，下端具有一输出齿轮42；第二轮轴5为并列间隔布置的两个并均能转动地设于传动箱2上，每个第二轮轴5的上端设有一输入齿轮51，下端设有一链轮52，两个输入齿轮51啮合传动，并且，其中之一的输入齿轮51与输出齿轮42啮合；第一轮轴4和第二轮轴5两端均设有转动轴承53。

链条6贯穿通过链槽21并一端与第一链轮52的轮齿驱动连接，另一端与抽芯7连接，链条6由多个链节61首尾活动连接而成，每个链节61中部两侧均设有滚轮62，该滚轮62的一侧与链节61之间形成有供链轮52的轮齿插入的间隙。链条6的移动收到链槽21的限制，本实施例中的链槽21为直线形。

控制器101的控制输出端与电机1连接，信号轮11设于电机1的动力输出端并与蜗杆3同步转动，角度传感器8设于传动箱2上并靠近信号轮11布置，角度传感器8的信号输出端与控制器101的控制输入端连接。

图7为注塑产品102，抽芯时需要两个电动抽芯脱模装置，分别设于模具103两侧(如图8所示)。两个电动抽芯脱模装置为同步操作和驱动的。下面以其中一个为例进行说明。

结合图9和图11所示，在抽芯阶段，控制器101输出一个反向电压V3至电机1，电机1顺时针转动，带动蜗杆3顺时针转动，带动蜗轮41转动，蜗轮41带动输入齿轮51和链轮52转动，链轮52与链节61的滚轮62接触，并带动链节61逐个往外运动，链节61通过传动，带动抽芯7往外运动。由于链节61的运动受到链槽21限制。链节61会沿着链槽21的形状作平直运动或者圆弧运动。

结合图10和图11所示，在抽芯7复位阶段，控制器101输出一个正向电压V1至电机1，电机1逆时针运动，相应的，依次带动蜗杆3、蜗轮41、链轮52转动，链轮52带动链节61往内运动，由于链节61的运动受到链槽21的限制，链节61会沿着链槽21的形状依次推动各个链节61往内运动，最终推动抽芯7复位。

在注塑阶段，控制器101输出一个相对小的正向电压V2至电机1，这里的V2小于V1和V3，电机1产生一个逆时针的扭矩，该扭矩通过传动机构100传动，最终使链节61依次往内压紧，最终压紧抽芯7实现锁紧的功能。

在各个阶段，控制器101通过角度传感器8计算电机1转动角度，通过该角度，计算抽芯7的实际位置。最终实现抽芯和复位的精确控制。