本发明涉及一种航空异型织物橡胶密封件成型工艺及模具，属于橡胶型材制备技术领域。
背景技术：
航空异型织物橡胶密封件广泛应用在飞机各类舱门、口盖及翼面上，其中，安装在舱门及口盖上的橡胶密封件是通过挤压门框实现密封，安装在翼面上的橡胶密封件，通过翼面挤压实现缝隙封堵及传递载荷。为了实现小载荷作用下密封件发生大变形，以填补舱门与机身门框以及活动翼面之间的缝隙，橡胶密封件通常会被设计成横截面为异型的结构，其中典型的横截面形式有P型、Ω型、心形等形状。同时，密封件中间复合一层网眼布以增加其承载力和耐久性；密封件表面复合一层机织布以减小密封件与门框的摩擦系数，降低密封件的磨损以增加寿命。
由于舱门密封件复杂的结构、特殊使用环境和高可靠性要求，其制备工艺一直是一个难题。一般挤出工艺多用于圆管密封件，对于这种截面特殊的密封件，很难将织物均匀的分布在密封件内部及附着在密封件表面。而采用一般的模压方法，则极易将织物连同部分胶料挤到模具分型面的缝隙中，在去飞边过程中不可避免的出现外部织物断裂问题，严重影响密封件的性能和正常使用的功能。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种航空异型织物橡胶密封件模具及其一次成型方法，可利用该模具实现一次硫化成型内部含有网眼布、外部附着机织布的橡胶密封型材，同时具有成品率和生产效率高，产品质量好等优点。
本发明的技术方案如下：
一种航空异型织物橡胶密封件成型模具，其特征在于：该成型模具包括下模、模芯、中模和上模；所述下模开有下模定位槽、下模产品槽、下模-模芯定位销和下模定位销；所述下模产品槽是具有与密封件下部外表面形状相一致的凹槽；所述下模、模芯通过下模定位槽、下模定位销和模芯定位盘定位配合安装在一起；所述模芯与异型织物橡胶密封件中心空腔一致；所述中模开有中模下表面定位孔、中模上表面定位孔和中模产品槽；所述中模产品槽形状与密封件中间部分外表面区域一致；所述中模通过下模定位销和中模下表面定位孔配合，与下模安装在一起；所述上模开有上模产品槽，上模下表面安装有上模定位销；所述上模产品槽的形状与密封件上部外表面形状和尺寸一致；所述上模通过上模定位销和中模上表面定位孔配合，与中模安装在一起；所述模芯与异型织物密封件中心空腔一致；所述下模产品槽、中模产品槽、上模产品槽及模芯在安装合模后，形成的空腔形状与所述异型织物橡胶密封件形状与尺寸相一致。
本发明提供的一种航空异型织物橡胶密封件的一次成型方法，其特征在于该方法包括如下步骤：
1)在模具内部及模芯表面喷涂脱模剂；
2)利用压延设备对网眼布两面进行挂胶，使得两面胶料厚度相同，得到总厚度大于异型件壁厚0.1～0.5mm的挂胶网眼布；
3)将挂胶网眼布包覆模芯一圈，放置在机织布上，机织布外层用金属薄膜包覆；
4)将包覆有挂胶网眼布的模芯通过下模定位槽、下模-模芯定位销、模芯定位盘配合安装在下模上；
5)将金属薄膜连同机织布牵扯起来，并穿过中模产品槽；
6)将中模通过下模定位销与中模下表面定位孔配合，安装在下模上，穿过中模的金属薄膜和机织布平摊在中模上表面两侧；
7)取挂胶网眼布，裁剪成长条，长条长度与所需制备的密封件长度一致；
8)将长条平置于中模产品槽中，并将两侧机织布折回至长条上，裁剪多余机织布；
9)将金属薄膜折回至机织布上，裁剪多余金属薄膜；
10)将上模通过上模定位销与中模上表面定位孔配合，安装在中模上，合模；
11)将整套模具放置在热压机上加压加热硫化，压力为30～50t，温度为100～170℃，硫化时间大于30分钟；
12)硫化完毕，取出并打开模具，拿出模芯，从模芯上抽出密封件，去除密封件表面金属薄膜及密封件两端不平整段，得到完整密封件成品。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及突出性效果：
①本发明能对航空异型织物橡胶密封件进行一次成型，成品率和生产效率高。②橡胶一次硫化成型，机织布与橡胶粘接性能优异。③采用网眼布双面压延挂胶，厚度控制精确，机织布分布均匀无褶皱。④采用金属薄膜包裹机织布，防止机织布在分型面过度挤出而发生断裂。
附图说明
图1是本发明的模具及安装示意图。
图2是模具上模的轴测图。
图3是下模的俯视图。
图4是本发明的工艺方法流程图。
图中：1-下模；2-下模定位槽；3-下模产品槽；4-下模-模芯定位销；5-下模定位销；6-模芯；7-模芯定位盘；8-中模；9-中模下表面定位孔；10-中模上表面定位孔；11-中模产品槽；12-上模定位销；13-上模；14-上模产品槽；15-异型织物橡胶密封件。
具体实施方式
下面结合附图进一步说明本发明的具体结构和工艺流程。
图1是本发明提供的一种航空异型织物橡胶密封件一次成型模具，图2是模具上模的轴测图，图3是下模的俯视图。该套模具包括下模1、模芯5、中模8和上模13。所述下模1开有下模定位槽2和下模产品槽3，并安装了下模-模芯定位销4和下模定位销5；所述下模产品槽3形状和尺寸与密封件15下部形状和尺寸一致；所述下模1和模芯6可以通过下模定位槽2、下模-模芯定位销4和模芯定位盘7定位配合安装在一起；所述中模8开有中模下表面定位孔9、中模上表面定位孔10和中模产品槽11；所述中模产品槽11形状与密封件15中间部分区域一致；所述中模8通过下模定位销5和中模下表面定位孔9配合，与下模安装在一起；所述上模13开有上模产品槽14，上模下表面安装有上模定位销12；所述上模产品槽14形状与密封件15上部区域一致；所述上模13通过上模定位销12和中模上表面定位孔10配合，与中模8安装在一起；所述模芯6与异型织物密封件15中心空腔一致；所述下模产品槽3、中模产品槽11、上模产品槽14及模芯6在安装合模后，形成的空腔形状与所述异型织物橡胶密封件15相一致。
图4是本发明的工艺方法流程图，根据流程图，本发明提供的方法包括以下步骤：
1)在模具内部及模芯表面喷涂脱模剂；
2)利用压延设备对网眼布两面进行挂胶，使得两面胶料厚度相同，得到总厚度大于异型件壁厚0.1～0.5mm的挂胶网眼布；
3)将挂胶网眼布包覆模芯一圈，放置在机织布上，机织布外层用金属薄膜包覆；
4)将包覆有挂胶网眼布的模芯通过下模定位槽、下模-模芯定位销、模芯定位盘配合安装在下模上；
5)将金属薄膜连同机织布牵扯起来，并穿过中模产品槽；
6)将中模通过下模定位销与中模下表面定位孔配合，安装在下模上，穿过中模的金属薄膜和机织布平摊在中模上表面两侧；
7)取挂胶网眼布，裁剪成长条，长条长度与所需制备的密封件长度一致；
8)将长条平置于中模产品槽中，并将两侧机织布折回至长条上，裁剪多余机织布；
9)将金属薄膜折回至机织布上，裁剪多余金属薄膜；
10)将上模通过上模定位销与中模上表面定位孔配合，安装在中模上，合模；
11)将整套模具放置在热压机上加压加热硫化，压力为30～50t，温度为100～170℃，硫化时间大于30分钟；
12)硫化完毕，取出并打开模具，拿出模芯，从模芯上抽出密封件，去除密封件表面金属薄膜及密封件两端不平整段，得到完整密封件成品。
实施案例：
根据本发明的技术方案，例说明一种Ω型织物橡胶密封件一次成型工艺方法。该密封件横截面为Ω型，壁厚为1.5mm，内径23mm，外径26mm。密封件长度为340mm。制作该密封件的方法包括如下步骤：
(1)按照Ω型织物橡胶密封件形状准备一套模具，使得合模后模具内部形状与Ω型织物橡胶密封件形状相同，其中，模芯直径23mm，长度400mm。
(2)在模具内部及模芯表面喷涂脱模剂，并烘干；
(3)利用压延设备对网眼布两面进行挂胶，使得网眼布两面胶料厚度相同，得到挂胶网眼布，其总厚度1.7mm，大于异型橡胶密封件壁厚0.2mm；
(4)取挂胶网眼布，裁剪成350mm*70mm的长条，包覆模芯一圈；
(5)将包覆挂胶网眼布的模芯放置在机织布上，机织布放置在金属薄膜上方，金属薄膜厚度为0.2mm；
(6)将模芯通过下模定位槽和下模-模芯定位销定位，安装在下模上；
(7)将金属薄膜连同机织布牵扯起来，并穿过中模；
(8)将中模通过下模定位销与中模下表面定位孔配合定位安装在下模上，穿过中模的金属薄膜和机织布平摊在中模两侧；
(9)将下模与中模放置在未预热或预热温度低于50℃的硫化机热板之间，通过硫化机加载30t载荷1min后，取出下模与中模；
(10)再次取挂胶网眼布，裁剪成350mm*25mm的长条；
(11)将长条平置于中模模腔中，并将两侧机织布折回至长条上，裁剪多余机织布；
(12)将金属薄膜折回至机织布上，裁剪多余金属薄膜；
(13)将上模通过上模定位销与中模上表面定位孔配合安装在中模上，合模完成；
(14)将整套模具放置在热压机上加载50t，并加热至100℃后保持恒温30min，使得橡胶充分硫化；
(15)硫化完毕，取出并打开模具，拿出模芯，从模芯上抽出密封件，去除密封件表面金属薄膜及密封件两端不平整段，裁剪得到长度为340mm的密封件成品。