一种鞋底智能化流水式成型系统的制作方法

本发明涉及鞋底制造设备技术领域，特别是一种鞋底智能化流水式成型系统。

背景技术：

现有的鞋底压合成型都是通过人工将鞋模放置在压合机上，然后人工取出，再人工转送到热定型机进行热定型，其不仅生产效率低，而且需要大量员工，此外其还存在着人为操作误差，特别是压合过程，经常会有员工操作不当，而造成生产事故。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明的目的在于提供一种鞋底智能化流水式成型系统，实现鞋底成型流水式一体化，大大提高生产效率。

本发明采用以下方案实现：一种鞋底智能化流水式成型系统，其特征在于：包括鞋底挤压机柜，所述鞋底挤压机柜内设置有由气缸传动的鞋底挤压模具；所述鞋底挤压模具开设有橡胶挤入孔；所述的鞋底挤压机柜的前侧设置有凹形轨道床，所述凹形轨道床上设置有相对鞋底挤压机柜左右移动的挤塑装置，所述挤塑装置包括一加热单元，所述加热单元的出料端为锥形挤出头，用于插入所述橡胶挤入孔向鞋底挤压模具内挤入橡胶；所述加热单元的进料端设置有倒锥形进料缓冲器；所述倒锥形进料缓冲器的进料端经软管连接到一吸料装置，所述吸料装置用于将放置在储料桶内的塑料米粒吸到所述倒锥形进料缓冲器中；所述加热单元后端设置有推料装置，用于将所述倒锥形进料缓冲器排出的塑料米粒推入所述加热单元的进料端；所述推料装置的中部设置有伸缩杆，用于所述推料装置在推料时保证所述加热单元的前后伸缩；所述鞋底挤压机柜的后侧设置有底座，所述底座上设置有轨道，所述轨道上架设有顺着轨道左右移动的支架；所述的支架上等间距设置有轨道条，所述轨道条下设置有轨道车，所述轨道车上固定有吸盘；所述轨道条的末端设置有喷洗头；所述吸盘的出气端连接至负压吸气装置；所述喷洗头连接至喷洗管路；所述轨道条的前端下方设置有半环形传送带，所述半环形传送带上设置有热定型机，所述热定型机对半环形传送带上的鞋底进行恒温热定型。

在本发明一实施例中，所述鞋底挤压模具包括上模和下模；所述下模固定在所述鞋底挤压机柜上，所述上模由所述气缸带动相对于下模进行压合。

在本发明一实施例中，所述鞋底挤压机柜的面板上设置显示屏和智能控制器；所述智能控制器包括以下控制流程：

步骤s01：启动系统电源，将加热单元、热定型机预热到设定温度；

步骤s02：启动吸料装置，将放置于储料桶内的塑料米粒吸到所述倒锥形进料缓冲器中；

步骤s03：将所述上模和下模压合，并控制所述挤塑装置移动至压合好的鞋底挤压模具前方；

步骤s04：然后启动推料装置进行前伸动作，以利所述推料装置在推料时先将所述加热单元向前推进并将锥形挤出头所述橡胶挤入孔，所述推料装置继续向前推料，将加热单元内融化的橡胶挤入所述鞋底挤压模具；

步骤s05：在鞋底挤压模具充胶饱和后，控制推料装置将挤塑装置进行后缩动作，并控制该挤塑装置在轨道上移动至另一个待挤胶的鞋底挤压模具前方；

步骤s06：重复步骤s04到步骤s05，直至所述鞋底压模均挤胶完毕；

步骤s07：提升上模，控制所述支架左移，同时控制轨道车移动至所述轨道条的末端，保证所述喷洗头和所述吸盘处于下模的上方，开启连接负压吸气装置管路的控制阀，所述吸盘通过负压吸气原理将下模压合成型的鞋底吸住，然后控制轨道车移动至所述轨道条的前端，在轨道车处于所述半环形传送带的上方时，关闭控制阀，所述下模压合成型的鞋底落到半环形传送带上；

步骤s08：开启喷洗管路的电磁阀，通过喷洗头对下模进行清洗，在清洗结束后，控制所述支架右移；

步骤s09：当半环形传送带上的红外传感器检测到下模压合成型的鞋底，则启动所述半环形传送带，并将下模压合成型的鞋底送入热定型机进行恒温热定型。

在本发明一实施例中，所述下模内具有两个鞋形填充槽；所述两个鞋形填充槽的末端经导向槽连通到所述橡胶挤入孔。

在本发明一实施例中，所述鞋底挤压机柜的后侧壁上设置有上下开关闸门。

在本发明一实施例中，所述鞋底挤压机柜上表面设置有一滑轨，所述滑轨内嵌设有能在滑轨上滑行的支撑条，所述支撑条的末端设置有一限位环；所述喷洗管路经该限位环与所述喷洗头连接。

在本发明一实施例中，所述的吸料装置具有多个吸料口，用于吸取不同颜色的塑料米粒；所述的进料缓冲器具有一混料腔，用于将所述不同颜色的塑料米粒进行混合。

本发明通过流水式设计，不仅能大大提高生产效率，而且客服了现有生产过程中存在的安全隐患；此外，本发明采用挤入式对鞋模进行充胶，克服了鞋底内产生气泡的问题；采用吸料缓冲方式进行进料，克服了以往进料口塑料米粒撒得到处都是的问题，而且环形传送方式缩短了鞋底转运的时间，保证了热定型后的鞋子质量。

附图说明

图1为本发明系统机柜前侧结构示意图；

图2为本发明系统机柜后侧结构示意图。

具体实施方式

为让本发明的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合附图，作详细说明如下。

请参见图1和图2，本实施例提供一种鞋底智能化流水式成型系统，其特征在于：包括鞋底挤压机柜1，所述鞋底挤压机柜1内设置有由气缸传动的鞋底挤压模具2；所述鞋底挤压模具开设有橡胶挤入孔3；所述的鞋底挤压机柜的前侧设置有凹形轨道床4，所述凹形轨道床4上设置有相对鞋底挤压机柜1左右移动的挤塑装置5，所述挤塑装置包括一加热单元6，所述加热单元的出料端为锥形挤出头7，用于插入所述橡胶挤入孔3向鞋底挤压模具内挤入橡胶；所述加热单元的进料端设置有倒锥形进料缓冲器8；所述倒锥形进料缓冲器8的进料端经软管连接到一吸料装置9，所述吸料装置用于将放置在储料桶10内的塑料米粒吸到所述倒锥形进料缓冲器8中；所述加热单元后端设置有推料装置11，用于将所述倒锥形进料缓冲器排出的塑料米粒推入所述加热单元的进料端；所述推料装置的中部设置有伸缩杆12，用于所述推料装置在推料时保证所述加热单元的前后伸缩；所述鞋底挤压机柜1的后侧设置有底座13，所述底座上设置有轨道14，所述轨道上架设有顺着轨道左右移动的支架15；所述的支架上等间距设置有轨道条16，所述轨道条下设置有轨道车17，所述轨道车17上固定有吸盘18；所述轨道条16的末端设置有喷洗头19；所述吸盘的出气端连接至负压吸气装置20；所述喷洗头19连接至喷洗管路21；所述轨道条的前端下方设置有半环形传送带22，所述半环形传送带上设置有热定型机23，所述热定型机对半环形传送带上的鞋底进行恒温热定型。

在本发明一实施例中，所述鞋底挤压模具包括上模24和下模25；所述下模固定在所述鞋底挤压机柜上，所述上模由所述气缸26带动相对于下模进行压合。这里要说明的是，本发明的图1和图2仅仅是结构示意图，其中部分的导线或者管路没有画出来，但是该些导线或管路的布设都是现有技术，这里就不进行具体说明。此外，本发明图1和图2仅仅是结构示意图，其中喷洗头19在支架左移后应该处于下模的上方，用于喷洗下模；轨道条的长度也要保证在轨道车移至轨道条的末端后，能正好吸住压合后的鞋底。

在本发明一实施例中，所述鞋底挤压机柜的面板上设置显示屏35和智能控制器36；所述智能控制器包括以下控制流程：

步骤s01：启动系统电源，将加热单元、热定型机预热到设定温度；

步骤s02：启动吸料装置，将放置于储料桶内的塑料米粒吸到所述倒锥形进料缓冲器中；

步骤s03：将所述上模和下模压合，并控制所述挤塑装置移动至压合好的鞋底挤压模具前方；

步骤s04：然后启动推料装置进行前伸动作，以利所述推料装置在推料时先将所述加热单元向前推进并将锥形挤出头所述橡胶挤入孔，所述推料装置继续向前推料，将加热单元内融化的橡胶挤入所述鞋底挤压模具；

步骤s05：在鞋底挤压模具充胶饱和后，控制推料装置将挤塑装置进行后缩动作，并控制该挤塑装置在轨道上移动至另一个待挤胶的鞋底挤压模具前方；

步骤s06：重复步骤s04到步骤s05，直至所述鞋底压模均挤胶完毕；

步骤s07：提升上模，控制所述支架左移，同时控制轨道车移动至所述轨道条的末端，保证所述喷洗头和所述吸盘处于下模的上方，开启连接负压吸气装置管路的控制阀，所述吸盘通过负压吸气原理将下模压合成型的鞋底吸住，然后控制轨道车移动至所述轨道条的前端，在轨道车处于所述半环形传送带的上方时，关闭控制阀，所述下模压合成型的鞋底落到半环形传送带上；

步骤s08：开启喷洗管路的电磁阀，通过喷洗头对下模进行清洗，在清洗结束后，控制所述支架右移；

步骤s09：当半环形传送带上的红外传感器（图中未示意）检测到下模压合成型的鞋底，则启动所述半环形传送带，并将下模压合成型的鞋底送入热定型机进行恒温热定型。用户可以将上述的模式处理成控制程序，嵌入所述的智能控制器36中，系统就能实现智能自动化。

在本发明一实施例中，所述下模内具有两个鞋形填充槽27；所述两个鞋形填充槽的末端经导向槽28连通到所述橡胶挤入孔。

在本发明一实施例中，所述鞋底挤压机柜的后侧壁上设置有上下开关闸门29。

在本发明一实施例中，所述鞋底挤压机柜上表面设置有一滑轨30，所述滑轨内嵌设有能在滑轨上滑行的支撑条31，所述支撑条的末端设置有一限位环32；所述喷洗管路21经该限位环与所述喷洗头19连接。

在本发明一实施例中，所述的吸料装置具有多个吸料口（图中未示意），用于吸取不同颜色的塑料米粒；所述的进料缓冲器具有一混料腔33，混料腔下面是缓冲腔34，用于将所述不同颜色的塑料米粒进行混合。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。