一种带表皮的发泡成型体的制备方法及制备模具与流程

本发明属合成材料技术领域，尤其涉及一种带表皮的发泡成型体的制备方法及制备模具。

背景技术：

泡沫成型体广泛用于缓冲、汽车的仪表盘、工具盒、电子元件包装、托盘等，但是由于常规泡沫成型体较差的表面质量，限制了泡沫成型体作为外观件的使用。

公开号CN 01814554的中国专利公开了一种用于制备具有泡沫树脂层和叠置在该泡沫树脂层上的表面层的发泡成型体的方法包括在该模具中已经先前设置有该表面层，发泡粒子采用加热介质加热并熔化并相互粘接以便形成泡沫树脂层，其中该表面层结合在该泡沫树脂层上。通过此方法获得的成型体具有一个问题，其表面层是预先放置的，容易在加热成型过程中破坏原有表面层的良好外观。

技术实现要素：

有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种具有良好外观与机械性能的带表皮的发泡成型体的制备方法及制备模具。

本发明提供了一种带表皮的发泡成型体的制备方法，所述带表皮的发泡成型体包括发泡树脂层与叠加在发泡树脂层上的表皮层，包括以下步骤：

S1)将热塑性树脂的熔融混炼物注射入成型模具的成型腔中在定模上形成表皮层；

S2)移动成型模具的动模在表皮层和动模之间形成空腔，在所述空腔填充热塑性树脂发泡粒子，加热发泡熔接，得到带表皮的发泡成型体。

优选的，所述步骤S1)还包括：

将装饰片材放入成型模具的定模的内表面，再将热塑性树脂的熔融混炼物注射入成型模具的成型腔中在装饰片上形成表皮层。

优选的，所述表皮层的厚度为0.5～10mm。

优选的，所述热塑性树脂发泡粒子为聚丙烯类树脂发泡粒子、聚苯乙烯发泡粒子、聚碳酸酯发泡粒子、聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡粒子树脂、聚氯乙烯发泡粒子、聚乙烯树脂发泡粒子、热塑性聚氨酯发泡粒子与聚乳酸发泡粒子中的一种或多种。

优选的，所述热塑性树脂发泡粒子的表观密度为0.004～0.81g/cm³；平均颗粒直径为1～7mm。

优选的，所述加热发泡熔接的温度为Tv～Tv+50℃；所述Tv为形成热塑性树脂发泡粒子的树脂的维卡软化点。

优选的，所述加热发泡熔接的压力为0.098～0.81MPa。

优选的，所述步骤S2)还包括：

填充热塑性树脂发泡粒子后，进行脱气处理，再加热发泡熔接。

优选的，所述脱气处理的温度为Tv-20℃～Tv+10℃；所述Tv为形成热塑性树脂发泡粒子的树脂的维卡软化点。

本发明还提供了一种带表皮的发泡成型体的制备模具，包括：

壳体与成型模具；

所述壳体包括第一壳体与第二壳体；

所述成型模具包括定模与动模；所述定模与动模之间为成型腔；

所述第一壳体内设置有定模；

所述第一壳体与定模之间设置有第一空腔；

所述定模设置有第一气孔；所述成型腔通过第一气孔与所述第一空腔相连通；

所述第一壳体设置有第二气孔；所述第二空腔通过第二气孔与真空装置相连通；

所述第二壳体内设置有动模；

所述第二壳体与动模之间设置有第二空腔；

所述动模设置有第三气孔；所述成型腔通过第三气孔与所述第二空腔相连通；

所述动模设置有第四气孔；所述成型腔通过第四气孔与注塑机喷嘴相连通；

所述动模设置有第五气孔；所述成型腔通过第五气孔与热塑性树脂发泡粒子输送管相连通；

所述第二壳体设置有第六气孔；所述第二空腔通过第六气孔与加热介质输送管道相连通。

本发明提供了一种带表皮的发泡成型体的制备方法及制备模具，该制备方法包括：S1)将热塑性树脂的熔融混炼物注射入成型模具的成型腔中在定模上形成表皮层；S2)移动成型模具的动模在表皮层和动模之间形成空腔，在所述空腔填充热塑性树脂发泡粒子，加热发泡熔接，得到带表皮的发泡成型体。与现有技术相比，本发明提供的制备方法处理时间较短，表皮层在熔接过程中保持在固定位置，使得到的带表皮的发泡成型体不仅具有发泡珠粒的泡沫层的高热绝缘性、缓冲性等优点，而且具有由所述表皮提供的良好外观，同时通过使发泡珠粒彼此牢固地熔融结合并使所得泡沫层牢固地熔融结合到所述表皮层上可以进一步改善整个发泡成型体的机械性能。

附图说明

图1为本发明提供的带表皮的发泡成型体的制备模具的示意图；

图2为本发明提供的带表皮的发泡成型体的制备模具的示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明提供了一种带表皮的发泡成型体的制备模具，包括：

壳体与成型模具；

所述壳体包括第一壳体与第二壳体；

所述成型模具包括定模与动模；所述定模与动模之间为成型腔；

所述第一壳体内设置有定模；

所述第一壳体与定模之间设置有第一空腔；

所述定模设置有第一气孔；所述成型腔通过第一气孔与所述第一空腔相连通；

所述第一壳体设置有第二气孔；所述第二空腔通过第二气孔与真空装置相连通；

所述第二壳体内设置有动模；

所述第二壳体与动模之间设置有第二空腔；

所述动模设置有第三气孔；所述成型腔通过第三气孔与所述第二空腔相连通；

所述动模设置有第四气孔；所述成型腔通过第四气孔与注塑机喷嘴相连通；

所述动模设置有第五气孔；所述成型腔通过第五气孔与热塑性树脂发泡粒子输送管相连通；

所述第二壳体设置有第六气孔；所述第二空腔通过第六气孔与加热介质输送管道相连通。

本发明提供的制备模具中所述壳体包括第一壳体与第二壳体；所述第一壳体内设置有定模；所述第二壳体内设置有动模；所述第二壳体可相对于第一壳体运动，从而使得定模与动模可定位在开始和闭合的位置。所述定模与动模之间为成型腔；在本发明中，所述定模优选设置有提供表皮层的外部形状的内部表面。

所述第一壳体与定模之间设置有第一空腔；在所述定模上设置有第一气孔，所述成型腔通过第一气孔与所述第一空腔相连通；本发明对所述第一气孔的数目并无特殊的限制，优选为多个，更优选为3～20个。

在所述第一壳体上设置有第二气孔；所述成型腔通过第一气孔与所述第一空腔相连通；通过真空可将表皮层与定模的内表面紧密接触。

所述第二壳体与动模之间设置有第二空腔；所述动模设置有第三气孔；所述成型腔通过第三气孔与所述第二空腔相连通；本发明对所述第三气孔的数目并无特殊的限制，优选为多个，其可视成型腔的容积变化，更优选为3～20个，再优选为10～20个；所述第三气孔的孔径可根据输送至成型腔的热塑性树脂发泡粒子的变化，在本发明中优选为其直径为0.3～1mm；在脱气处理和加热熔接的过程中，加热介质可经第三气孔引入成型腔中，从而使热塑性树脂发泡粒子可有效并均匀地加热，进而使获得的带表皮的发泡成型体不仅在发泡粒子之间具有高的粘结强度(层内粘结强度)，而且在该发泡层与注塑表皮层之间也具有高的粘结强度(层间粘结强度)。

在本发明中，所述动模设置有第四气孔；所述成型腔通过第四气孔与注塑机喷嘴相连通，用于将挤出热塑性树脂的熔融混炼物注射入成型模具的成型腔中。

所述动模还设置有第五气孔；所述成型腔通过第五气孔与热塑性树脂发泡粒子输送管相连通，可将热塑性树脂发泡粒子输送到成型腔中；在本发明中，所述热塑性树脂发泡粒子输送管优选还具有分支管，空气通过该分支管以便强迫热塑性树脂发泡粒子进入成型腔中；所述热塑性树脂发泡粒子输送管的数目并无限定，可为1个也可为多个，在本发明中优选为1～3个。

按照本发明，所述第二壳体设置有第六气孔；所述第二空腔通过第六气孔与加热介质输送管道相连通；用于输送加热介质。所述第六气孔上优选设置有第一控制阀，用于控制加热介质的输送。

在本发明中，所述第二壳体优选还设置有第七气孔；所述第二空腔通过第七气孔与冷却介质输送管道相连通，用于输送冷却介质；在本发明中冷却介质优选为水。所述第七气孔上优选设置有第二控制阀，用于控制冷却介质的输送。

在本发明中，所述第二壳体优选还设置有第八气孔；所述第二空腔通过第八气孔与排放管道相连通；通过排放管路可排放制备模具中的加热介质或冷却介质。所述第八气孔上优选设置有第三控制阀，用于控制加热介质或冷却介质的排放；

在本发明中，所述定模上优选还设置有第九气孔；所述第一空腔通过第九气孔与所述第二空腔相连通，从而使加热介质可从第二空腔中流入第一空腔，进而使加热均匀。

本发明还提供了一种带表皮的发泡成型体的制备方法，所述带表皮的发泡成型体包括发泡树脂层与叠加在发泡树脂层上的表皮层，包括以下步骤：S1)将热塑性树脂的熔融混炼物注射入成型模具的成型腔中在定模上形成表皮层；S2)移动成型模具的动模在表皮层和动模之间形成空腔，在所述空腔填充热塑性树脂发泡粒子，加热发泡熔接，得到带表皮的发泡成型体。

本发明提供的制备方法优选采用上述的制备模具制备。

在本发明中，为了增强带表皮的发泡成型体的美观性，优选先将装饰片材放入成型模具定模的内表面；为了固定装饰片材，采用真空装置抽真空使第一空腔处于真空状态，从而使装饰片材紧密固定在定模的内表面。然后再将热塑性树脂的熔融混炼物注射入成型模具的成型腔中形成表皮层；所述装饰片材为本领域技术人员熟知的片材即可，并无特殊的限制，本发明中优选为IMD(模内镶件注塑成型装饰技术)装饰片材。

所述热塑性树脂为本领域技术人员熟知的热塑性树脂即可，并无特殊的限制；在本发明中其可以为与热塑性树脂发泡粒子种类相同或不同的树脂，在本发明中优选为聚烯烃弹性体、聚丙烯树脂、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS)与热塑性聚氨酯树脂中的一种或多种；本发明中，所述表皮层可为一层树脂层也可为多层树脂层；当其为多层树脂层时优选采用以下几种技术方案：聚烯烃弹性体提供该表皮层的外部表面和聚丙烯树脂层提供该表皮层的内部表面；ABS提供该表皮层的外部表面和聚丙烯树脂提供该表皮层的内部表面；聚丙烯提供该表皮层的外部表面和热塑性聚氨酯树脂提供该表皮层的内部表面；IMD装饰片材提供该表皮层的外部表面，中间层ABS树脂层和聚丙烯树脂层提供该表皮层的内部表面。

本发明提供的带表皮的发泡成型体包括表皮层与发泡树脂层，如无特殊说明，表皮层与发泡树脂层相接触的表面为内部表面，相对面为外部表面。

表皮层通常用来赋予该带表皮的发泡成型体良好的装饰外观和良好的物理、机械和化学性能，该表皮层通过注塑获得，更优选采用IMD注塑获得；该表皮层的内部表面优选由能够融合在热塑性树脂发泡粒子上的树脂制成，以便在该表皮层与热塑性树脂发泡粒子改善粘结强度。

所述表皮层的内部表面可以通过多次将热塑性树脂的熔融混炼物注射入成型腔中获得；在本发明中，所述表皮层的厚度优选为0.5～3mm。

移动成型模具的动模在表皮层与动模之间形成空腔，在本发明中即移动第二壳体然后填充热塑性树脂发泡粒子。

所述热塑性树脂发泡粒子为本领域技术人员熟知的热塑性树脂发泡粒子即可，并无特殊的限制，在本发明中优选为聚丙烯类树脂发泡粒子、聚苯乙烯发泡粒子、聚碳酸酯发泡粒子、聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡粒子树脂、聚氯乙烯发泡粒子、聚乙烯树脂发泡粒子、热塑性聚氨酯发泡粒子与聚乳酸发泡粒子中的一种或多种。

热塑性树脂发泡粒子包含有机气体(例如烷烃或卤代烷烃)或无机气体(例如二氧化碳，氮气或空气)的气体并在高温下软化或熔化。任何热塑性树脂可用于形成热塑性树脂发泡粒子。在本发明中，所述热塑性树脂优选为聚碳酸酯树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂、聚氯乙烯树脂、聚苯乙烯树脂、丙烯酸树脂、酰胺树脂和聚烯烃树脂。

为获得良好的缓冲性能以及良好的在压缩应力下的可恢复性能，优选使用聚烯烃树脂制备的热塑性树脂发泡粒子。聚烯烃树脂优选包括低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯、线性极低密度聚乙烯、乙烯-丙烯嵌段共聚物，乙烯-丙烯无规共聚物、乙烯-丁烯嵌段共聚物、乙烯-丁烯无规共聚物、乙烯乙烯基醋酸盐共聚物、乙烯-甲基丙烯酸脂共聚物、由乙烯甲基丙酸烯共聚物和金属阳离子的分子间交联获得的离子交联聚合物、丙烯均聚物、丙烯-乙烯无规共聚物、丙烯-丁烯无规共聚物、丙烯-乙烯嵌块共聚物、丙烯-丁烯嵌块共聚物、丙烯-乙烯-丁烯三元共聚物、丙烯-丙烯酸共聚物、丙烯-顺丁烯二酸酐共聚物、聚丁烯、聚戊烯和烯烃单体(即乙烯、丙烯、丁烯、戊烯)和能够与烯烃单体(即苯乙烯)的共聚的共聚单体的共聚；更优选使用低密度聚乙烯、中密度聚乙烯、高密度聚乙烯、线性低密度聚乙烯、线性极低密度聚乙烯、丙烯均聚物、丙烯-乙烯共聚物、丙烯-丁烯共聚物；最优选的聚烯烃树脂是丙烯均聚物、丙烯-乙烯无规共聚物、丙烯-丁烯无规共聚物、丙烯-乙烯-丁烯三元共聚物和线性低密度聚乙烯。

在本发明中，所述热塑性树脂发泡粒子的表观密度优选为0.004～0.81g/cm³，更优选为0.020～0.32g/cm³；所述热塑性树脂发泡粒子的平均颗粒直径优选为1～7mm，更优选为1～5mm。

填充热塑性树脂发泡粒子之后，优选进行脱气处理，更优选采用加热介质进行脱气处理；所述脱气处理的方法为本领域技术人员熟知的处理方法即可，并无特殊的限制；在本发明中优选先抽真空然后用加热介质替换热塑性树脂发泡粒子之间的空气或者边抽真空边输入加热介质进行脱气处理。由于经济和有效替换热塑性树脂发泡粒子间的空气替换的原因，优选使用蒸汽作为加热介质进行脱气处理；另外，使用蒸汽作为加热介质进行脱气也可使热塑性树脂发泡粒子进行预加热。

使用加热介质进行脱气处理不应不利地影响随后模制即加热熔接步骤的效率。因此，由于加热介质温度过高局部出现的膨胀树脂粒的熔化和粘接，是不利的，使得在随后的加热熔接步骤中加热介质不能有效地均匀流动通过颗粒之间的空隙。在本发明中，使用在脱气步骤中的温度优选为(Tv-20)℃～(Tv+10)℃之间的范围内温度，更优选在(Tv-10)℃和(Tv+10)℃之间，其中Tv表示由其形成膨胀树脂粒的树脂的维卡(Vicat)软化点。通过脱气处理，可使随后的加热发泡熔接步骤可有效地将膨胀树脂粒相互粘接一起以便形成发泡树脂层并将该表皮层粘接在发泡层上。

脱气处理后，进行加热发泡熔接。其中，优选采用加热介质进行加热发泡熔接；所述加热介质优选为蒸汽；所述加热发泡熔接的温度优选为Tv～Tv+50℃，更优选为Tv+10℃～Tv+40℃；所述Tv为形成热塑性树脂发泡粒子的树脂的维卡软化点；所述加热发泡熔接的时间优选为3～20s，更优选为5～15s；所述加热发泡熔接的压力优选为0.098～0.81MPa。

加热发泡熔接后，优选冷却，得到带表皮的发泡成型体；所述冷却优选采用水冷却。

在本发明中，更优选采用图1与图2所示的制备模具进行制备；其中1为定模，2为动模，3为第五气孔，4为第一壳体，5为第二壳体，6为第一气孔，7为第二气孔，8为第一空腔，9为第九气孔，10为成型腔，11为第三气孔，12为第二空腔，13为热塑性树脂发泡粒子输入管，13a为分支管，14为加热介质输送管道，15为第一控制阀，16为冷却介质输送管道，17为第二控制阀，18为排放管道，19为第三控制阀，20为注塑机喷嘴，21为第四气孔，22为热塑性树脂发泡粒子。

开始时，可以根据需要在定模1的内表面设置装饰片材，定模1与动模2闭合，动模设置在离定模较近的位置，形成成型腔10a，通过动模上喷嘴注射入热塑性树脂，可以根据需要分多次注入不同种类的热塑性树脂。装饰片材可预先成形以便配合定模1的内部表面，通过第二气孔7抽真空使其与定模1内表面紧密接触。

皮层注射完毕后，动模2后移，在动模2与定模1的内部表面接触的注塑皮层之间形成空间(成型腔10b)。

热塑性树脂发泡粒子22通过热塑性树脂发泡粒子输入管13输送到成型腔10b中，同时通过分支管13a输送空气以便充满其中的成型腔10。输送到成型腔10的空气通过排放管道18排放。

在完成热塑性树脂发泡粒子输送之后，成型腔10脱气以便从颗粒之间的空隙中除去空气。通过对成型腔10抽真空、通过将加热介质输送到成型腔10以便用加热介质替换成型腔10中的空气、或输送加热介质到成型腔10并同时抽吸空间来实施脱气。

出于经济和有效替换其中空气替换的原因，最好是使用蒸气作为加热介质来使成型腔10脱气。

使用加热介质脱气不应不利地影响随后模制即加热熔接步骤的效率。因此，由于局部出现的热塑性树脂发泡粒子的熔化和粘接，加热介质温度过高是不利的，使得在随后的模制步骤中加热介质不能有效地均匀流动通过颗粒之间的空隙。通常，使用在脱气步骤中的加热介质具有在(Tv-20)℃和(Tv+10)℃之间的范围内温度，优选在(Tv-10)℃和(Tv+10)℃之间，其中Tv表示由其形成热塑性树脂发泡粒子的树脂的维卡(Vicat)软化点。通过从成型腔10中除去作为加热绝缘气体的空气，随后的加热熔接步骤可有效地将热塑性树脂发泡粒子相互粘接一起以便形成发泡层并将该表面层粘接在该发泡层上。

在加热熔接步骤中，加热介质连续逐个地通过多组孔即第三气孔11引入成型腔10以便熔化并粘接热塑性树脂发泡粒子22，使之形成发泡层，其中该注塑皮层粘接在该发泡层上。采用多组孔通入加热介质可使该热塑性树脂发泡粒子有效并均匀加热使得获得的合成材料不仅在热塑性树脂发泡粒子之间具有高的粘接强度(层内粘接强度)，而且在该发泡层和该注塑皮层之间具有高的粘接强度(层间粘接强度)。

通常，在加热熔接步骤中使用的该加热介质具有在Tv℃和Tv+50℃之间范围内的温度，最好是在(Tv+10)℃和(Tv+40)℃之间，其中Tv表示由该膨胀树脂粒形成的树脂的维卡软化点。该加热熔接步骤通常实施3～20秒，优选为5～15秒。输送到该腔室中以便由熔化的热塑性树脂发泡粒子形成发泡层的加热介质的压力通常为0.098～0.810Mpa(G)。

本发明的方法非常适用于带皮层的发泡成型体的制造，其中注塑皮层几乎围绕由该膨胀树脂粒制成的泡沫树脂层(除了其一侧之外)。

除了所述优点之外，本发明的方法的优点在于，该处理时间可缩短，加热介质的量相对小并且该注塑皮层在脱气和模制步骤中可保持在固定位置上，形成的发泡成型体具有注塑制品的表面质量，并且可以采用模内装饰的方法进一步改善表面质量以及在表面形成需要的花纹图案等，获得免涂装的发泡成型体。

本发明提供的制备方法处理时间较短，表皮层在熔接过程中保持在固定位置，使得到的带表皮的发泡成型体不仅具有发泡珠粒的泡沫层的高热绝缘性、缓冲性等优点，而且具有由所述表皮提供的良好外观，同时通过使发泡珠粒彼此牢固地熔融结合并使所得泡沫层牢固地熔融结合到所述表皮层上可以进一步改善整个发泡成型体的机械性能。

为了进一步说明本发明，以下结合实施例对本发明提供的一种带表皮的发泡成型体的制备方法及制备模具进行详细描述。

以下实施例中所用的试剂均为市售。实施例1

由厚度为0.4mm的聚烯烃弹性体的表层模制成预定形状并放置在图1所示装置的定模1中。通过动模2喷嘴注塑入132℃维卡软化点的丙烯-乙烯无规共聚物，其后动模2后移，具有表观密度0.176g/cm³(实际膨胀率为5.1)并在0MPa(G)下包含空气的热塑性树脂发泡粒子接着以占有成型腔10总容量的65％的量输送到成型腔10中。

热塑性树脂发泡粒子具有146℃的熔点，其平均颗粒直径为4mm并由具有2.4％重量百分比的乙烯含量以及132℃维卡软化点的丙烯-乙烯无规共聚物制成。

模具空腔中的颗粒脱气并接着如下模制：

脱气步骤：阀15：开启，阀17：闭合，阀19：闭合，开启同时在132℃下0.196MPa(G)的输送蒸气通过加热介质输送管道14到第二空腔12。

加热步骤：阀15：开启，阀17：闭合，阀19：闭合，接着，在151℃下0.392MPa(G)的蒸气通过加热介质输送管道14到第二空腔12长达20秒。

冷却步骤：阀15：闭合，阀17：开启，阀19：闭合，采用通过冷却介质输送管道16的水冷却，通过第二气孔7连接的真空装置抽吸。在成型体的发泡成型体表面上的膨胀粒之间没有发现间隙。另外，该成型体表示出很高的层内粘接强度以及很高的层间粘接强度，该发泡成型体表面具有良好的表面质量，可以直接作为外观件使用。

实施例2

木纹装饰片材模制成预定形状并放置在图1所示装置的定模1中。通过动模2喷嘴注塑入ABS树脂，其后动模2后移接着注塑入132℃维卡软化点的丙烯-乙烯无规共聚物，其后步骤与实施例1相同。

在成型体的发泡成型体表面上的膨胀粒之间没有发现间隙。另外，该成型体表示出很高的层内粘接强度以及很高的层间粘接强度，该发泡成型体表面具有木纹效果，可以直接作为外观件使用。

实施例3

皮纹装饰片材模制成预定形状并放置在图1所示装置的定模1中。通过动模2喷嘴注塑入TPU树脂，其后动模2后移，具有表观密度0.3g/cm³并在0.4MPa(G)下包含空气的TPU膨胀树脂粒接着以占有成型腔10总容量的65％的量输送到成型腔10中。成型腔中的颗粒脱气并接着模制，获得发泡成型体。

在成型体的发泡成型体表面上的膨胀粒之间没有发现间隙。另外，该成型体表示出很高的层内粘接强度以及很高的层间粘接强度，该发泡成型体表面具有良好的表面质量，可以直接作为外观件使用。

比较例1

采用相同的热塑性树脂发泡粒子模制成型体，其后在发泡成型体表面贴上0.4mm的聚烯烃弹性体的表层。得到的成型体聚烯烃弹性体表层与发泡树脂层之间采用胶粘剂粘接，聚烯烃弹性体表层与泡沫树脂层之间的粘接强度不令人满意，获得的表面质量不令人满意，工序复杂费时费力。

比较例2

为了获得具有木纹效果的表面，首先将木纹效果放到表面层上，通过注塑获得表面层，之后将表面层贴到发泡成型体上。得到的成型体表层与发泡树脂层之间采用胶粘剂粘接，表层与发泡树脂层之间的粘接强度不令人满意，工序复杂费时费力。

比较例3

为了获得皮纹效果的表面，与实施例3采用相同的热塑性树脂发泡粒子模制成型体，其后在发泡成型体表面贴上具有皮纹效果的TPU表层。得到的成型体TPU表层与泡沫树脂层之间采用胶粘剂粘接，TPU表层与泡沫树脂层之间的粘接强度不令人满意，获得的表面质量不令人满意，工序复杂费时费力。