本发明涉及打包带生产烘料工艺的技术领域，尤其是指一种油温控制转鼓烘料的打包带生产原料制备工艺。
背景技术：
打包带有抗拉力强、延伸率小等诸多特点得到广泛的使用，同时生产要求也越来越高，传统的生产工艺逐渐不满足市场的需求；目前，打包带的生产原料需先通过烘料处理才能用于生产，主要采用红烘箱或者转鼓机进行烘料处理，其中，红烘箱存在有烘料效率低、粘度值达不到生产需求等问题，而转鼓机相较红烘箱具有效率更高的优点，但是，现有的转鼓机的烘料工艺不成熟，要使原料达到生产要求的粘度值需要较长的烘料时间，其中，传统转鼓机烘料工艺的沾度平均达标时间为17h，生产成本较高。为此，需要一种烘料效率高的油温控制转鼓烘料的打包带生产原料制备工艺。
技术实现要素：
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种高效率的油温控制转鼓烘料的打包带生产原料制备工艺。
为了实现上述的目的，本发明所提供的一种油温控制转鼓烘料的打包带生产原料制备工艺，该工艺包括有以下步骤：
S1.将待烘原料放置于转鼓中准备烘料；
S2.启动转鼓机并打开转鼓机的低真空管道，开始对转鼓进行抽真空，调节油阀逐渐增大油温，在此状态下，转鼓内温度不超过160℃；
S3.烘料4h后，打开转鼓机的高真空管道，进一步对转鼓进行抽真空，调节油阀逐渐增大油温，在此状态下，转鼓内温度不超过190℃；
S4.烘料7h后，调节油阀逐渐增大油温，在此状态下，转鼓内温度为220~240℃；
S5.烘料9h后，提取转鼓内原料样品进行粘度值测试，间隔1.5h取样；
S6.测试粘度值≥0.95cP则达到工艺要求值，即关闭转鼓机停止烘料，将经转鼓烘料后的原料转入下一工序。
进一步，所述待烘原料含水量不超过5％。
进一步，所述待烘原料为PET切片。
进一步，在烘料7h后，测量转鼓内的真空度，其中，真空度测量结果不超过200Pa才能调节油阀升温。
进一步，当真空度测量结果超过200Pa时，继续保持在步骤S3的状态进行抽真空，直至真空度小于200Pa才进行步骤S4。
进一步，待烘原料经转鼓机烘料后的粘度达到工艺要求值的烘料时间为10~13h。
本发明采用上述的方案，其有益效果在于：通过采用本发明的转鼓供料的工艺，从而缩短打包带生产原料的粘度达到生产需求所需要的烘料时长，进而提高了打包带的生产效率；其次，烘料的稳定性更高，经转鼓烘料后的原料粘度≥0.95CP。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步的说明。
在本实施例中，一种油温控制转鼓烘料的打包带生产原料制备工艺，包括有以下步骤：
S1.将待烘原料放置于转鼓中准备烘料。
S2.启动转鼓机并打开转鼓机的低真空管道，对转鼓进行抽真空，调节油阀逐渐增大油温，在此状态下，转鼓内温度不超过160℃。
S3.烘料4h后，打开转鼓机的高真空管道，进一步对转鼓进行抽真空，调节油阀逐渐增大油温，在此状态下，转鼓内温度不超过190℃。
S4.烘料7h后，调节油阀逐渐增大油温，在此状态下，转鼓内温度为220~240℃；在调节油阀之前，需先对转鼓内的真空度进行测试，其中，当真空度测量结果不超过200Pa才能调节油阀升温，当真空度测量结果超过200Pa时，继续保持在步骤S3的状态进行抽真空，直至真空度小于200Pa才进行步骤S4。通过这种方式，避免由于在前几布步骤中出现控制失误而影响后续步骤的进行。
S5.烘料9h后，提取转鼓内原料样品进行粘度值测试，间隔1.5h取样。
S6.测试粘度值≥0.95cP则达到工艺要求值，即关闭转鼓机停止烘料，将经转鼓烘料后的原料转入下一工序。
进一步，待烘原料含水量不超过5％，根据PET真空干燥技术应用资料，含水量=自由含水量+平衡含水量，其中，自由含水量：沾附在切片表面的水分；平衡含水量：PET分子中羰基和端羟基以氢键结合的水分；自由含水量容易除去，平衡含水量不易除去；因此，在烘料前避免待烘原料表面沾附过多的水分，从而避免转鼓机的能量资源的浪费。
进一步，待烘原料为聚酯PET。
通过上述制备工艺，待烘原料经转鼓机烘料后的粘度达到工艺要求值的烘料时间为10~13h。
现列举现有打包带的生产原料进行说明，通过将PET原料中随机抽取八样进行烘料处理，烘料前对八样原料进行含水量的检测并且实时记录粘度≥0.95时的达标时间，烘料后数据如下表：
表1为烘料7h时转鼓内真空度数值。
表2为经转鼓机烘料处理后的生产原料数据表。
通过数据的分析，在烘料7h时，转鼓内真空度均不超过200Pa；八样原料的达标时间均处于9~13h。
以上所述之实施例仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出更多可能的变动和润饰，或修改均为本发明的等效实施例。故凡未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之思路所作的等同等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。