一种血液成份分离杯的上罩下罩成型结构及工艺的制作方法

本发明涉及血液成份分离杯技术领域，尤其是涉及一种血液成份分离杯的上罩下罩成型结构及工艺。

背景技术：

目前使用的血液成份分离杯中，主要功能部件包括杯体、杯底、静止头、外核及内核、上罩及下罩。在血液成份分离杯的生产过程中，通常，上罩使用PP料，下罩则使用PC料，在分别对上罩、下罩通过注塑成型后，再进行装配作业。这种作业方式导致其生产过程较为复杂，降低了上罩与下罩之间的装配作业效率，并造成了人力、物力等资源的浪费。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是：针对现有技术存在的问题，提供一种血液成份分离杯的上罩下罩成型结构及工艺，提升上罩与下罩之间的装配作业效率。

本发明要解决的技术问题采用以下技术方案来实现：一种血液成份分离杯的上罩下罩成型结构，包括上罩和下罩，所述的下罩一端贯穿上罩内腔，且下罩与上罩之间形成一体化成型结构。

优选地，所述上罩的内腔中形成若干条定位凸筋，所述上罩、定位凸筋、下罩之间是一体化成型结构。

一种血液成份分离杯的上罩下罩成型工艺，所述下罩一端贯穿上罩内腔，且下罩与上罩之间固定连接成一体化结构，所述的上罩、下罩之间是通过双射成型而形成一体化结构，并且，在第一次注塑成型后，形成下罩，然后，在下罩上进行第二次注塑成型，形成上罩，且上罩包覆在下罩上。

优选地，所述的第一次注塑成型中，成型温度为300±20℃，成型压力为100±15Bar。

优选地，所述第一次注塑成型中，成型后的保压时间为3±2s。

优选地，所述的第二次注塑成型中，成型温度为200±20℃，成型压力为70±15Bar。

优选地，所述第二次注塑成型中，成型后的保压时间为3±2s。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：由于下罩与上罩之间形成一体化成型结构，这种结构可以简化上罩、下罩的生产工艺，从而提高上罩与下罩之间的装配作业效率；并且，这种结构还适合使上罩、下罩之间通过双射成型而形成一体化结构，第一次注塑成型形成下罩，第二次注塑成型形成上罩，因此，可以极大地简化上罩、下罩的生产工艺，使得上罩与下罩之间的装配作业效率大幅度地提升，同时，也节约了人力、物力等资源。

附图说明

图1为血液成份分离杯的构造示意图(剖视图)。

图2为图1中A处的局部放大图。

图3为图1中的外核与内核的装配示意图。

图4为图3中B处的局部放大图。

图5为图3中C处的局部放大图。

图6为图1中的杯底的结构示意图(剖视图)。

图7为图6中E处的局部放大图。

图8为本发明一种血液成份分离杯的上罩下罩成型结构的示意图。

图9为图8中的上罩的结构示意图(剖视图)。

图10为图8中的下罩的结构示意图(剖视图)。

图11为本发明的血液成份分离杯的上罩下罩成型工艺示意图(下罩注塑成型)。

图12为本发明的血液成份分离杯的上罩下罩成型工艺示意图(上罩注塑成型)。

图中部品标记名称：1-杯体，2-外核，3-上罩，4-静止头，5-密封碗，6-密封垫，7-密封圈，8-下罩，9-回收流道，10-中心管，11-内核，12-杯底，13-第一溢胶槽，14-第二溢胶槽，15-焊接线，21-卡扣，22-过渡部，31-定位凸筋，41-进口，42-出口，101-第一凸起部，102-第二凸起部，110-第三凸起部，120-限位凸台，121-限位凹槽，122-保护凸台，123-加强筋。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示的血液成份分离杯，主要包括杯体1、外核2、上罩3、静止头4、下罩8以及内核11和杯底12，在静止头4上分别形成进口41和出口42。所述杯体1顶端与静止头4形成密封结构，优选地，所述杯体1顶端固定连接密封圈7，所述密封圈7优选为陶瓷密封圈。所述静止头4的出口端与密封碗5之间固定连接且形成密封结构，所述密封碗5的出口端与密封垫6之间固定连接且形成密封结构，所述的密封垫6与密封圈7之间也形成密封结构。所述的上罩3分别与密封垫6、密封碗5、静止头4形成密封结构，所述下罩8的顶部与静止头4之间固定连接且形成密封结构，下罩8的底部与中心管10固定连接且形成密封结构，所述下罩8的内腔分别与静止头4上的进口41、中心管10相通，所述上罩3与下罩8之间形成与静止头4上的出口42相通的流体通道。

所述杯体1的底部与杯底12形成密封结构，优选地，如图2所示，在杯体1底部分别设置第一凸起部101、第二凸起部102，所述的第一凸起部101、第二凸起部102与杯体1之间优选采用一体化成型结构；在杯底12底部设置限位凹槽121，所述的第一凸起部101与杯体1、杯底12共同形成第一溢胶槽13，所述的第二凸起部102插接到限位凹槽121中。采用这样的结构设计，可以使杯体1底部与杯底12之间直接通过超声波焊接方式而形成固定密封结构，不仅密封可靠，而且加工容易。

在杯体1与杯底12之间采用超声波焊接方式形成固定密封结构时，考虑到杯底12也为注塑件，在超声波焊接作业过程中，注塑的残留应力被超声波放大，容易导致杯底12发生局部破裂，从而造成不必要的浪费。为了改善杯底12由于注塑应力被超声波放大而导致破裂的问题，如图6、图7所示，可以在杯底12底部固定连接保护凸台122，所述保护凸台122的截面形状通常是呈梯形结构，优选地，所述保护凸台122的截面形状呈直角梯形结构。通过增加设置保护凸台122，可以吸收部分超声波能量，以减少杯底12由于注塑应力被超声波放大而导致产品破裂的不良发生率。

为了提高杯底12的机械强度，并进一步地减少杯底12由于注塑应力被超声波放大而导致产品破裂的不良发生率，通常，可以在杯底12底部固定设置若干条的加强筋123和若干个的保护凸台122，所述的若干个保护凸台122、若干条加强筋123优选为环杯底12底部圆周均匀分布；并且，优选地，所述的保护凸台122、加强筋123分别与杯底12之间采用一体化成型结构，所述的加强筋123与保护凸台122之间是一一对应且分别形成一体化成型结构，如图7所示。

如图1、图3所示，所述的外核2与内核11之间相互固定连接，并且在外核2与内核11之间形成密封的中空腔体。优选地，如图4所示，所述内核11的顶端贯穿外核2顶部，且外核2与内核11之间形成过盈配合结构。优选地，如图5所示，在内核11底部形成第三凸起部110和第二溢胶槽14；优选地，所述的第三凸起部110、第二溢胶槽14与内核11之间采用一体化成型结构。所述外核2底部与第三凸起部110之间通过超声波焊接而形成焊接线15；优选地，所述焊接线15的截面形状形成为三角形结构。

由于内核11与外核2之间通过超声波焊接形成了焊接线15，因此，可以完全代替内核11与外核2之间所采用的传统的粘接结构及其工艺，从而有效地提升了内核11与外核2之间的组装生产效率。为了提高外核2与内核11之间的焊接牢固可靠性，并保证外核2与内核11之间的密封可靠性，通常，将所述第三凸起部110的截面形状设计成梯形结构，将所述第二溢胶槽14的截面形状也设计成梯形结构，优选地，所述的第二溢胶槽14的截面形状呈直角梯形结构，如图5所示。

如图1所示，所述的外核2固定连接在杯体1内腔中，在杯体1与外核2之间形成回收流道9，所述回收流道9与中心管10相通。优选地，可以在外核2上形成若干个环外核2分布的卡扣21，所述的若干个卡扣21优选为环外核2均匀分布。所述外核2可以通过卡扣21与杯体1形成固定连接，如图1所示。优选地，所述外核2上的卡扣21与杯体1之间以过盈配合方式形成固定连接。在外核2上还设置过渡部22，且位于过渡部22上方的回收流道9的径向尺寸要大于位于过渡部22下方的回收流道9的径向尺寸。如图1、图8所示，所述的上罩3与下罩8相互固定连接成一体，在上罩3与下罩8之间形成与回收流道9相通的流体通道。优选地，所述的过渡部22为圆弧形结构，并使外核2呈“凸”字形结构。

采用了上述结构设计的血液成份分离杯，可以在其他零配件的结构及尺寸不发生变化的情况下，仅仅是通过在外核2上设置过渡部22，并使位于过渡部22一端的回收流道9的径向尺寸大于位于过渡部22另一端的回收流道9的径向尺寸，即可减小血液成份分离杯的容量，使其容量小于标称容量，不仅结构简单，而且加工容易，实施成本低廉。在血液成份分离杯工作过程中，为了保证内核11的工作稳定性，可以在杯底12顶部固定连接限位凸台120，所述限位凸台120与内核11底部外表面相接触，如图1、图2所示。优选地，所述限位凸台120与杯底12之间是一体化成型结构。

所述的上罩3的结构如图9所示，在上罩3内腔中形成若干条定位凸筋31，且上罩3底部形成伞状结构。优选地，所述的若干条定位凸筋31环上罩3内腔圆周均匀分布；所述定位凸筋31的截面形状呈矩形结构。所述下罩8的底部也形成伞状结构，如图10所示。所述下罩8一端贯穿上罩3内腔，且下罩8与上罩3之间通过定位凸筋31固定连接成一体化结构，如图8所示，在下罩8与上罩3之间通过定位凸筋31还形成与回收流道9相通的流体通道，如图1所示。优选地，所述的下罩8分别与若干条定位凸筋31之间形成过盈配合结构。

通常，所述上罩3的原材料为PP料，而下罩8则为PC料，如果对上罩3、下罩8分别通过注塑成型后再进行装配，必然导致其生产过程较为复杂，降低了上罩3与下罩8之间的装配作业效率，并且浪费人力、物力等资源。

为了提升上罩3与下罩8之间的装配作业效率，根据上罩3、下罩8的结构特点、装配关系等因素，可以采用双射成型的成型工艺来使得下罩8与上罩3之间形成固定连接的一体化结构，并且，在第一次注塑成型后，直接形成下罩8，如图11所示。然后，在下罩8上进行第二次注塑成型，直接形成上罩3，且上罩3包覆在下罩8上，如图12所示。由此，可以使得上罩3、定位凸筋31、下罩8之间形成一体化成型结构，从而极大地简化了上罩3、下罩8的生产工艺，进而使上罩3与下罩8之间的装配作业效率得以大幅度地提升，并节约了人力、物力等资源。

为了更好地保证上罩3、下罩8的成型效率，并有利于提升上罩3、下罩8的成型质量，通常，在所述的第一次注塑成型中，其成型温度设定为280℃、290℃、300℃、310℃或者320℃，其成型压力设定为115Bar、110Bar、105Bar、100Bar、95Bar、90Bar或者85Bar，成型后的保压时间为3±2s。在所述的第二次注塑成型中，其成型温度设定为180℃、190℃、200℃、210℃或者220℃，其成型压力设定为85Bar、80Bar、75Bar、70Bar、65Bar、60Bar或者55Bar，成型后的保压时间设定为3±2s。通常，其成型温度设定较高，则其对应的成型压力设定较低。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，应当指出的是，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。