汽车车门线束密封套专用生产模具以及注塑设备的制作方法

本实用新型涉及汽车零配件注塑设备技术领域，特别涉及一种汽车车门线束密封套专用生产模具以及注塑设备。

背景技术：

汽车的车门上会布置有众多信号线，为了防止在长期汽车启闭以及天气原因对于这些信号线进行破损，通常会在这些信号线外套设有线束密封套进行保护。

现有技术中的线束密封套根据不同的车型会有不同的形状，比较常见的如公告号为CN201821052U公开的一种汽车车门用线束橡胶护套，包括有位于两端的密封端以及位于中部的波纹段，该橡胶护套的中部成中空设置，用于供信号线穿过，两端的密封端则用于连接车门与车身，波纹段则用于适应车门打开时该橡胶护套被拉长的长度补偿。

另外在两个密封端都会加装一个塑料夹，这个塑料夹则用于与车身或者车门之间的直接连接，如公告号为CN201576909U公开了一种线束卡扣固定装置，在说明书[0015]段记载，该固定装置会直接固定于橡胶护套内，该固定装置与橡胶护套之间通过橡胶护套夹紧该固定装置，然后车门线束与车身线束对接，最后将线束卡扣通过这个固定装置的卡扣固定槽实现固定，该固定装置即为提到的塑料夹。

中国专利公开号CN203712975U公的一种线束护套胶料注入系统，该专利公开了一种用于生产线束护套的模具，其仅仅只能将线束护套成型，也就是说橡胶护套根据所需要的外形进行设计相应的注塑模具，通过注塑硫化等工艺后形成橡胶护套，而塑料夹则为塑料材料制作，具有一定的刚性，该塑料夹也采用预先独立生产完成，然后塑料夹再套于橡胶护套上，橡胶护套由于是橡胶材料，比较柔软，塑料夹与橡胶护套的连接并不是特别稳定，在长期开门的动作中容易使得两者的连接稳定性变弱而产生脱离的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种让塑料夹与线束密封套形成一体的汽车车门线束密封套专用生产模具，提高了塑料夹与线束密封套之间的连接结构强度，避免出现两个脱离的问题。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种汽车车门线束密封套专用生产模具，包括上模、下模以及由上模和下模之间形成的型腔，所述下模包括有固定模和活动模，所述活动模位于固定模和上模之间，所述固定模和上模均为凹模，所述活动模包括有模座以及与型腔配合的凸模，所述凸模包括有固定于模座上的固定部以及可与固定部相脱离或者相嵌合的移动部，所述模座上设置有供移动部滑动的滑槽，所述移动部和固定部的两个端部均设置有用于与塑料夹形成过盈配合的定位区，所述模座套设于固定模外且模座可朝向或者背离固定模的方向运动。

采用上述结构，将凸模拆分成一个固定在模座上的固定部和一个可以在模座上移动的移动部，移动部在移动过程中可以和固定部嵌合或者和固定部脱离，当移动部和固定部脱离的时候，即移动部和固定部之间形成间隙，通过这个间隙可以将塑料夹套于固定部或者移动部上定位区，定位区的尺寸略大于塑料夹，即塑料夹通过过盈配合的形式卡于定位区上，安装完成后将移动部移动至与固定部相互贴合后形成完整的凸模，然后模座的移动是朝向或者背离固定模的方向运动，即通过模座的运动可以实现让活动膜与固定膜完成贴合形成下模，然后上膜再于下模贴合完成整套模具的合模，进行正常的注塑工作，通过该模具注塑出来的线束密封套与塑料夹的连接处是融合于一体的，提高了塑料夹与线束密封套之间的连接结构强度，防止出现两者在长期开门过程中的相互脱离的问题，注塑完成后，上模首先与下模脱离，然后活动膜与固定膜相脱离，然后再将移动部与固定部相脱离，将最后的线束密封套从固定部上脱模卸下，进行下一轮生产。

进一步优选为：所述固定部上设置有波纹段，所述固定部相对于与模座连接的另一侧端面上设置有沉孔，所述的移动部上设置有与沉孔相配合的圆柱凸台。

采用上述结构，线束密封套都会具有波纹段适应车门开启时的位移拉长，所以在固定部上设置波纹段，在波纹段的结束的地方进行固定部与移动部的分离，这样保证了生产出来线束密封套在波纹段的质量，另外在固定部的一侧端面通过设置沉孔与移动部上的圆柱凸台进行定位，使得移动部和固定部相配合时的准确定位。

进一步优选为：所述滑槽包括有水平段和倾斜段，所述倾斜段朝向固定模一侧倾斜。

采用上述结构，水平段用于使得移动部在水平方向上先与固定部相脱开，脱开之后的倾斜度使得进一步打开了移动部与固定部之间的距离，更加方便对于塑料夹的装配，倾斜段朝向固定模一侧设置的话，移动部通过重力作用可以形成稳定的状态，操作员可以解放双手将塑料夹装入相应的活动模内。

进一步优选为：所述上模和下模之间形成有两套独立的型腔，两套型腔之间设置有联通两套型腔的分流道，所述上模对应于分流道的位置处设置有注胶口。

采用上述结构，每一次可以生产两套成品，提高生产效率。

进一步优选为：所述模座沿其宽度方向的两个侧板均设置有滑槽，所述移动部包括有连接座以及固定设置于连接座上的两个成型部，所述连接座上设置有用于嵌设于滑槽内的滑块，所述的定位区位于成型部上。

采用上述结构，拉动连接座即可同时使得两个移动部与其各自对应的固定部相脱离，提高控制效率。

本实用新型的另一个目的是提供一种降低设备用电量并同时减少操作员工的注塑设备。

该技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种带有汽车车门线束密封套专用生产模具的注塑设备，包括机架、设置于机架上的注射单元以及驱动单元，所述机架上设置有可周向旋转的转盘，所述转盘上设置有三个下模且三个所述下模均匀分布于转盘上，所述固定模固定连接于转盘上，所述转盘上设置有用于驱动活动模运动的顶出结构，所述机架对应于其中一个下模的位置处设置有一个上模，所述注射单元与上模相联通，所述机架上设置有用于驱动上模上下位移的控制组件，当所述上模与其中一个下模合模时，剩余两个下模处的顶出结构将活动模推离于固定模。

采用上述结构，生产一个线束密封套的产品需要进过三个步骤，分别是将塑料夹装配于模具上，该步骤所需要时间为30秒-1分钟之间，之后的步骤为注塑成型，注塑成型需要1分钟的时间，最后的步骤为脱模，脱模的话需要通过气枪充气后才能取件，所以也需要耗费45秒-1分钟左右的时间，所以按照流水线一步一步的生产思路的话，每生产一个线束密封套需要3分钟左右的时间，每一个工位都需要一个操作员工，而且流水线式的生产模式下通常需要在每个步骤均配置动力原件，在进行塑料夹的装配或者进行脱模过程中，很多动力原件都处于待机状态，处于无用功消耗状态，因此也带来大量的能耗浪费，其中三个步骤中注塑成型为固定时间，必须要达到规定的注塑时间才能保证产品的合格率，所以以该注塑成型的时间为核心，将原本的卧式流水线的生产形式改变为立式的注塑生产方式，在机架上设置有转盘，在转盘上设置三个下模，其中固定模固定于转盘上，所述活动模通过模座套设于固定模外，这样形成三个工位，对应于其中一个工位设置一个可升降的上模，对应于有上模的工位即专门用于注塑成型，剩余两个工位分别做安装塑料夹和脱模的工作，这样在进行注塑生产的时候，另外两个工位同时进行脱模和安装塑料夹，这样生产一个线束密封套的话只需要1分钟的时间，提高了生产效率，除此之外，由于将三个工位集成于同一转盘上，所以一方面减少了电机的数量，另一方面电机一直处于正常工作状态下，减少了待机的时间，按照实际工况测得，在生产同样数量的产品下，所需要的耗电量为原先的三分之一，这样的一台设备只需要在安装塑料夹和脱模的两个工位设置工作人员即可，减少了操作人员的数量，降低了成产成本。

进一步优选为：三个所述下模中的其中两个不与上模位置对应的下模处均设置有控制按钮，仅当同时接收到两个控制按钮的信号并且剩余一个下模与上模合模完成注塑工作后，转盘转动。

采用上述结构，由于安装塑料件工位的操作员与脱模的操作员的工作效率不同，所以一个工位在完成自己的工作之后需要按一下控制按钮，只有在两个工位上的控制按钮都接受到信号并且剩余那个工位完成注塑工作后，转盘才可以被转动，保证了操作人员的安装。

进一步优选为：所述控制组件包括有第一驱动油缸以及连接于驱动油缸一端的位移台，所述上模固定设置于位移台上，所述注射单元定位于位移台上相对于上模的另一侧端面上。

采用上述结构，采用液压方式驱动位移台的运动，从而达到上模的运动，保证了运动的稳定性，以及上模和下模合模时的密封效果。

进一步优选为：所述转盘对应于每一个模座的外边缘处均设置有通孔，所述顶出结构为第二驱动油缸，所述第二驱动油缸的活塞杆位于通孔内。

采用上述结构，将第二驱动油缸安装于转盘之下，第二驱动油缸的活塞杆从通孔中伸出来驱动模座的运动，使得注塑设备结构紧凑，各个功能单元布置合理。

进一步优选为：所述机架上设置有供转盘嵌设的安装区，所述机架与位移台之间设置有多根油缸导柱且其中一根油缸导柱位于转盘的中心位置，剩余的油缸导柱均位于转盘区域之外的机架上，所述油缸导柱的一端密封于位移台上，其另一端穿过机架与第一驱动油缸相连接。

采用上述结构，进一步提高了位移台的平稳运动，保证了上模和下模之间的合模的动作稳定。

附图说明

图1是上模和下模的爆炸结构示意图；

图2是活动模的结构示意图；

图3是该注塑设备整体结构示意图。

图中，1、上模；2、下模；21、活动模；211、模座；2111、侧板；2112、连接块；212、凸模；2121、固定部；2123、波纹段；2124、沉孔；213、T型块；2131、定位区；214、导向柱；22、固定模；221、型腔；222、分流道；3、滑槽；31、倾斜段；32、水平段；4、移动部；41、连接座；42、成型部；43、圆柱凸台；44、手柄；45、滑块；5、机架；51、控制按钮；6、转盘；61、通孔；7、第二驱动油缸；8、位移台；9、注射单元；91、固定架；911、活动面；912、定位面；10、油缸导柱。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一，如图1-图2所示，一种汽车车门线束密封套专用生产模具，包括有上模1、下模2，所述下模2包括有固定模22和活动模21，所述上模1和固定模22均设置为凹模，所述上模1和固定模22配合主要用于成型线束密封套的外表面，所述上模1和固定模22之间形成型腔221，活动模21位于上模1和固定模22之间，活动模21包括有模座211和设置于模座211上的凸模212，凸模212用于成型线束密封套的内表面，所述模座211套设于固定模22外，模座211朝向或者远离固定模22的方向运动，所述凸模212随模座211朝向固定模22运动时与固定模22上设置的型腔221相配合，所述凸模212也可以随模座211背离固定模22运动至完全与固定模22上的型腔221完全脱离。

所述模座211包括有两块平行设置的侧板2111以及连接两块侧板2111的连接块2112，所述两块侧板2111之间的距离略大于固定模22的宽度，所述连接块2112上设置有两个间隔设置的定位孔，所述固定模22对应于定位孔的位置设置有导向柱214，所述导向柱214一端固定于固定模22上，另一端穿过定位孔；为了让每一次注塑可以同时加工两个线束密封套来提高生产效率，所以在模座211上设置有两套独立的凸模212，相应的上模1和固定模22上均配置有两套独立的型腔221，两个独立的型腔221之间通过设置有分流道222联通两个型腔221，上模1的注胶口的位置对应于分流道222的位置。

所述连接块2112上固定设置有T型块213，所述凸模212包括有固定部2121和移动部4，所述两个凸模212的固定部2121分别固定安装在T型块213的两端，所述固定部2121与T型块213连接的处设置有用于安装塑料夹的定位区2131，所述定位区2131的尺寸略大于塑料夹，两者之间形成过盈配合进行固定，所述固定部2121上还设置有用于成型线束密封套波纹段的波纹段2123，所述固定部2121相对于T型块213连接的另一端部设置有沉孔2124，该沉孔2124的中心与固定部2121的轴心相重合；模座211的两个侧板2111上均设置有滑槽3，所述滑槽3包括有水平段32和倾斜段31，所述移动部4包括有横置于两块侧板2111之间的连接座41以及固定于连接座41上的两个成型部42，所述连接座41的两端设置有与滑槽3相配合的滑块45，滑块45嵌设于滑槽3内且通过滑块45与滑槽3的配合使得连接座41沿滑槽3进行运动，两个成型部42与两个固定部2121相对应，两个成型部42相对于与连接座41连接的另一端部设置有与沉孔2124相配合的圆柱凸台43，当成型部42的圆柱凸台43嵌设于固定部2121的沉孔2124内的时候，成型部42与固定部2121形成完整的用于加工线束密封套内表面的凸模212，成型部42与连接座41连接的交界处设置有同样的定位区2131用以安装塑料夹，所述连接座41上还设置有用于拉动移动部4运动的手柄44。

当拉动移动部4与固定部2121相脱离的时候，移动部4先通过滑槽3的水平段32与固定部2121水平方向脱开，然后通过倾斜段31进一步打开固定部2121与移动部4之间的间隔，两个成型部42和两个固定部2121位于操作员工的左右手，可以非常方便的将两个塑料夹套于固定部2121和成型部42上，由于塑料夹和定位区2131为过盈配合，如果塑料夹安装的位置有偏离的话，就会造成该次品，所以两套凸模212按照操作人员的左右手的位置布置，可以方便安装和检查。

该汽车车门线束密封套专用生产模具包括有注塑状态和安装状态，具体来说安装状态即为上模1与下模2相脱离，并且活动模21的模座211上升至凸模212与固定模22的型腔221相脱离，将移动部4与固定部2121相脱离，这样一方面活动模21和固定模22脱开，另一方面移动部4和固定部2121脱开，这样就可以通过移动部4和固定部2121的分隔处进行塑料件的安装，在安装完成塑料件之后，依次将移动部4与固定部2121相嵌合，活动模21和固定模22相贴合，最后将上模1与下模2相贴合，这样该模具就进入工作状态，可以进行注塑工作。

实施例二，如图3所示，一种带有实施例一所述的汽车车门线束密封套专用生产模具的注塑设备，包括有机架5，所述机架5简单来说即为一支撑台，所述机架5的上表面上设置有下沉的安装区，所述安装区内嵌设有转盘6，所述转盘6上外接有驱动转盘6转动的驱动单元，驱动单元具体的来说包括有控制中心以及与控制中心信号连接的驱动电机，驱动电机直接为转盘6转动提供动力，而控制中心则用于控制驱动电机的启停，所述的控制中心可以采用市场比较成熟的PLC、单片机或者PC机等。

所述转盘6上固定设置有三个下模2，三个下模2均匀分布转盘6上且两两之间均呈120度角设置，所述固定模22直接定位于转盘6上，所述固定模22外套设有活动模21，所述转盘6对应于活动模21的两个侧板2111位置处设置有通孔61，每一处侧板2111设置有两个通孔61，两个通孔61分别位于侧板2111的长度方向上的两端，在通孔61内均设置有顶出结构，顶出结构包括有第二驱动油缸7，所述第二驱动油缸7的活塞杆可以受第二驱动油缸7的驱动从通孔61内伸出后抵触在侧板2111上带动活动模21的上升，当活塞杆缩回至通孔61内时，所述活动模21下移至与固定模22相贴合，活动模21的凸模212嵌设于固定模22的型腔221内。

所述机架5的上方设置有位移台8，所述位移台8与机架5之间通过设置三根油缸导柱10连接，所述位移台8呈类似于三角状的形状设置，其包括有三个端部，三根油缸导柱10对应设置于三个端部，三根油缸导柱10中其中一根对应于转盘6的中心位置处设置，而剩余两根油缸导柱10则位于机架5上，三根所述油缸导柱10一端密封于位移台8上，另一端延伸至机架5下方的第一驱动油缸，通过第一驱动油缸驱动油缸导柱10的运动，从而带动位移台8的升降。

对应于其中一个下模2的位置处，位移台8上设置有一个上模1，该上模1在位移台8的控制下仅能沿纵向方向上下移动，通过转盘6的转动与不同的下模2进行合模，所述位移台8相对于上模1的另一侧端面设置有注射单元9，注射单元9为市场上成熟产品，所述位移台8上还设有固定架91，固定架91包括有固定于位移台8上的定位面912以及位于定位面912上的活动面911，所述注射单元9的注射端固定于活动面911上，所述定位面912与活动面911之间同样通过三根直径较小的油缸导柱10连接，活动面911通过小型的油缸驱动系统驱动注射单元9的上下运动。

该注塑设备在上述的结构特点下，由于转盘6上设置有三个下模2，所以将三个下模2对应的位置分别定为三个工位，其中两个工位分别安排一个工作人员，没有安排到工作人员的那个工位专门作为上模1和下模2合模进行注塑工位，对应有工作人员的两个工位分别安排进行安装塑料夹的工作以及另一个用于进行脱模的工作，对应于这两个工位上均设置有一个控制按钮51，所述控制按钮51均信号连接于控制中心，在工作人员将塑料夹安装完毕或者将注塑完成的线束密封套从凸模212上完全拆卸下来时再去按该控制按钮51，在两个控制按钮51均受到挤压且注塑工位上的注塑工作完成之后，控制中心才会控制驱动电机驱动转盘6转动，保证了整个设备在运行过程中的安全性。

该注塑设备的具体工作流程和使用方法如下述：

该注塑设备一共有三个工位，其中一个工位用于安装塑料夹，一个工位用于注塑成型线束密封套，一个工位用于脱模，三个工位依次设置于转盘6上，在一轮工作中，安装塑料夹工位上的顶出结构将活动模21顶出与固定模22相分离，操作员工拉动手柄44使得移动部4与固定部2121相脱离，脱离之后，将四个塑料夹套于定位区2131上，通过过盈配合形成固定，然后再推动移动部4，使得移动部4和固定部2121相嵌合，完成这么多工作之后，按下控制按钮51；同一时刻，位于脱模工位上，脱模工位上的顶出结构将活动模21顶出脱离固定模22，操作人员拉动手柄44使得移动部4和固定部2121相脱离，利用气枪进行充气，使得线束密封套与凸模212之间形成间隙后拔出，完成两个线束密封套脱模之后，重新将移动部4和固定部2121嵌合，按下控制按钮51；另外同一时刻在注塑工位，第一驱动油缸带动位移台8下移至上模1与下模2相合模，注射单元9同样下移至与上模1相连接，进行注塑工作，三个工位同时工作，在三个工位均完成相应的工作后，控制中心收到信号，安装塑料夹工位与脱模工位的顶出结构下移使得活动模21与固定模22相贴合，注塑工位的位移台8上移，使得上模1与下模2相分离，然后控制驱动电机带动转盘6旋转60度，将注塑完成的线束密封套转移至脱模工位，将脱模完成的下模2转移至塑料件的安装工位，将安装完成的塑料件的下模2移动至注塑工位，以此循环工作，提高了工作效率，降低了工作能耗。

本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。