本实用新型属于注塑成型设备技术领域，尤其涉及一种主动熔胶回油背压油路系统。
背景技术：
传统单缸射胶系统在熔胶时，因为各种机械及液压密封件的摩擦阻力导致熔胶吐料过多，通常的做法是尽量减少这些摩擦阻力，例如采用线性导轨做移动导向，采用更低摩擦系数的密封件，但无法彻底消除吐料问题，特别是同一种射台其螺杆由中螺杆换成小螺杆时，因为螺杆面积换小导致其向后推力更小，无法克服各种摩擦阻力导致吐料更加过多，吐料过多导致熔胶很慢，塑化效率低，成型的制品密度偏大。
技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种主动熔胶回油背压油路系统，其能通过主动加压来提高射胶系统中螺杆的推力，实现熔胶顺畅。
本实用新型的目的采用以下技术方案实现：
一种主动熔胶回油背压油路系统，包括射胶系统、松退阀、射胶阀、手动溢流阀、熔胶驱动组件和控制器，所述松退阀、射胶阀和熔胶驱动组件均与控制器电性连接，所述射胶系统包括松退腔和射胶腔；
所述松退阀的第一进口端与松退腔连通，所述松退阀的第一出口端通过与熔胶马达组件的一端连通，所述松退阀的第一出口端与调节逻辑插装阀的第一端连通，所述松退阀的第二进口端与一动力源连通，所述动力源与射胶阀的第一端连通，所述射胶阀的第二端与射胶腔连通，所述射胶阀的第三端与熔胶马达的另一端相接，所述射胶阀的第四端与一第一油箱相接；
所述调节逻辑插装阀的第二端通过先导压力油道与泄压阀的一端相接，所述泄压阀的另一端通过总回油路与一第二油箱相接，所述调节逻辑插装阀的第三端通过总回油路与一第二油箱相接，所述手动溢流阀的一端与先导压力油道连通，所述手动溢流阀的另一端与总回油路连通。
优选的，所述泄压阀为电磁泄压阀。
优选的，所述熔胶驱动组件为液压马达。
相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：
本实用新型能够通过主动产生推力来抵消射胶系统中螺杆后退产生的各种阻力，使得熔胶更为的顺畅，提高塑化效率。
附图说明
图1为本实用新型一种主动熔胶回油背压油路系统的结构图。
附图标记：1、射胶腔；2、松退腔；3、射胶阀；4、松退阀；5、调节逻辑插装阀；51、先导压力油道；6、熔胶驱动组件；61、回油路；7、动力源；8、手动溢流阀；9、电磁泄压阀；10、总回油路。
具体实施方式
下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述：
如图1所示，本实施例提供了一种主动熔胶回油背压油路系统，包括射胶系统、松退阀4、射胶阀3、手动溢流阀8、熔胶驱动组件6和控制器，所述松退阀4、射胶阀3和熔胶驱动组件6均与控制器电性连接，所述射胶系统包括松退腔2和射胶腔1；所述泄压阀为电磁泄压阀9，所述熔胶驱动组件6为液压马达；
所述松退阀4的第一进口端通过一管道与松退腔2连通，所述松退阀4的第一出口端通过与熔胶马达组件6的一端连通，所述松退阀4的第一出口端通过与调节逻辑插装阀5的第一端连接，所述松退阀4的第二进口端与一动力源7相接，所述动力源7与射胶阀3的第一端相接，所述射胶阀3的第二端与射胶腔1连通，所述射胶阀3的第三端与熔胶马达组件6的另一端相接，所述射胶阀3的第四端与一第一油箱相接；
所述调节逻辑插装阀5的第二端通过先导压力油道51与泄压阀的一端相接，所述泄压阀的另一端通过总回油路10与一第二油箱相接，所述调节逻辑插装阀5的第三端通过总回油路10与一第二油箱相接，所述手动溢流阀8的一端与先导压力油道51连通，所述手动溢流阀51的另一端与总回油路10连通。
本实施例的工作原理：
当进行熔胶动作的时候：控制器控制松退阀4断电，并控制射胶阀3的第三端得电，使得动力源7与熔胶驱动组件6连接来实现熔胶；调整手动溢流阀8的压力，使得电磁泄压阀9得电，先导压力油道52无法通过电磁泄压阀9泄压，当先导压力油道51的压力大于手动溢流阀8设定的压力的时候，回油路61建立起一定的背压，使得调节逻辑插装阀5与总回油路10连接，并且回油路61与松退腔2此时连通，回油路61回油建立起的背压使得松退腔内有压力从而产生主动的推力使其来抵消射胶系统内的螺杆松退产生的各种阻力；
当进行射胶动作的时候：控制器控制松退阀4断电，射胶阀3的第二端得电，动力源7与射胶腔1连通进行射胶，同时电磁泄压阀9断电使先导压力油道51直接与总回油路10连通完全泄压，松退腔2回油无需背压就可以顶起调节逻辑插装阀5，使调节逻辑插装阀5与总回油路10连接；
当进行松退动作的时候：控制器控制松退阀4得电，射胶阀3两边都不得电，从而使得动力源7与松退腔2连通实现松退操作。
对本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及形变，而所有的这些改变以及形变都应该属于本实用新型权利要求的保护范围之内。