汽缸头油路结构的制作方法

本实用新型关于一种汽缸头油路结构，尤指一种适用于机车引擎的汽缸头油路结构。

背景技术：

请参阅图7，系现有汽缸头油路结构的分解图。如图所示，现有汽缸头油路结构包括一汽缸头92及一汽缸头盖93，且在所述汽缸头92及汽缸头盖93之间夹设有一具有油孔961的垫片960，用以增进汽缸头的密合性。汽缸头92包括一汽缸头主体921以及固设于汽缸头主体921的一汽缸头座922。汽缸头主体921具有用以将汽缸头92锁附至引擎本体(图未示)的四个螺栓孔9211以及一位于汽缸头主体921侧壁的主油道9212，其中，每一螺栓孔9211内设有一螺栓通道9213，作为导引润滑油进入汽缸头92的输送通道。另外，汽缸头盖93侧壁具有一次油道9215，并于该次油道9215的末端开设有一朝向阀机构方向的喷油孔9216。主油道9212的一端经由一斜油道9214与螺栓通道9213相通，而主油道9212的另一端则连通上述的油孔961及次油道9215。

藉此，经泵浦抽送至汽缸头92的润滑油将依序经过螺栓通道9213、斜油道9214、主油道9212、垫片油孔961及次油道9215后，由喷油孔9216喷向整体阀机构。其中，上述油路结构必须利用较复杂的设计及钻孔加工方式成型，且对应的组立零件也必须同时加工，增加了加工成本及润滑油在油道流动时的阻力。

技术实现要素：

本实用新型提供了一种汽缸头油路结构，用于解决现有技术中复杂的设计及钻孔加工方式成型的问题。其中，该油路结构完全建构于汽缸头的主体上，而对应盖合的汽缸头盖并未设置有任何油路结构经过。藉此，于制作时，不必为了汽缸头盖上的油路结构进行额外的设计开模，使得模具可直接成型，此外更降低了流道的复杂性，故对于制造流程及制造成本均有极大的效益。

本实用新型的汽缸头油路结构包括一汽缸头及一汽缸头盖。汽缸头包括一汽缸头主体及固设于汽缸头主体的一汽缸头座，汽缸头座设置有一进气凸轮及一排气凸轮，汽缸头主体具有复数螺栓孔及一主油道，螺栓孔内设有一螺栓通道，其中，主油道的一端经由一斜油道与螺栓通道相通，主油道的另一端开设有一朝向进气凸轮及排气凸轮方向的喷油缺口。另一方面，本实用新型的分离式的汽缸头盖盖设于汽缸头上，其中，所述汽缸头盖并未设置有与主油道连通的油路结构经过。藉此，经泵浦抽送至汽缸头的润滑油将依序经过螺栓通道、斜油道及主油道后，由喷油缺口喷向进气凸轮及排气凸轮，进而在旋转带动下向外溅洒至整体阀机构，且所述油路结构并未设置于汽缸头盖中。

本实用新型的另一汽缸头油路结构包括一汽缸头及一汽缸头盖。汽缸头包括一汽缸头主体及固设于汽缸头主体的一汽缸头座，汽缸头座设置有一进气凸轮及一排气凸轮，汽缸头主体具有复数螺栓孔及一主油道，螺栓孔内设有一螺栓通道，其中，主油道的一端经由一斜油道与该螺栓通道相通，主油道的另一端与一次油道相通，并于次油道的末端开设有一朝向进气凸轮及排气凸轮方向的喷油孔。另一方面，本实用新型的分离式的汽缸头盖盖设于汽缸头上，其中，所述汽缸头盖并未设置有与主油道连通的油路结构经过。藉此，经泵浦抽送至汽缸头的润滑油将依序经过螺栓通道、斜油道、主油道及次油道后，由喷油孔喷向进气凸轮及排气凸轮，进而在旋转带动下向外溅洒至整体阀机构，且所述油路结构并未设置于汽缸头盖中。

通过上述两种设计，改良式的汽缸头油路结构仅设置于汽缸头的汽缸头主体上，简化整体润滑油路结构，有效减少加工组立时的制作成本及润滑油在油道流动时的摩擦阻力。

此外，本实用新型的汽缸头座可还设置有一进气摇臂及一排气摇臂。其中，进气摇臂可设置有一滚子，其与进气凸轮形成滚动摩擦；排气摇臂亦可设置有一滚子，其与排气凸轮形成滚动摩擦。藉此，在具有滚子的进气摇臂或排气摇臂的设计中，可大幅减少所需润滑油的供给量，故本实用新型针对油路结构及喷油方式进行改良，透过最佳化设计来提升油道的加工性。

再者，为了让汽缸头座的相关阀机构得到足够的润滑油量，因此上述喷油缺口或喷油孔所喷出的润滑油，需入射至进气凸轮或排气凸轮的周缘曲线内。藉此，由喷油缺口或喷油孔所喷出的润滑油，不需直接喷向每一阀机构，可透过进气凸轮及排气凸轮的旋转带动下向外溅洒至整体阀机构，扩大润滑油的使用效率。

上述汽缸头与该汽缸头盖之间可夹设有一垫片，藉以增进汽缸头与汽缸头盖的密合性。此外，主油道可位于汽缸头主体侧壁的上表面，其利用该垫片作为油道上盖，简化主油道的结构设计，降低整体的加工难度。

以上概述与接下来的详细说明皆为示范性质是为了进一步说明本实用新型的申请专利范围。而有关本实用新型的其它目的与优点，将在后续的说明与图示加以阐述。

附图说明

图1系本实用新型第一实施例的汽缸头油路结构的分解图。

图2系本实用新型第一实施例的汽缸头油路结构的局部放大图。

图3系本实用新型第一实施例的汽缸头油路结构的剖视图。

图4系本实用新型第二实施例的汽缸头油路结构的分解图。

图5系本实用新型第二实施例的汽缸头油路结构的局部放大图。

图6系本实用新型第二实施例的汽缸头油路结构的剖视图。

图7系现有汽缸头油路结构的分解图。

2 汽缸头 21 汽缸头主体

211 螺栓孔 212 主油道

213 螺栓通道 214 斜油道

215 喷油缺口 22 汽缸头座

3 汽缸头盖 4 汽缸头

41 汽缸头主体 411 螺栓孔

412 主油道 413 螺栓通道

414 斜油道 415 次油道

416 喷油孔 42 汽缸头座

5 汽缸头盖 60 垫片

61 进气凸轮 62 排气凸轮

63 进气摇臂 631 滚子

64 排气摇臂 641 滚子

70 周缘曲线 92 汽缸头

921 汽缸头主体 9211 螺栓孔

9212 主油道 9213 螺栓通道

9214 斜油道 9215 次油道

9216 喷油孔 922 汽缸头座

93 汽缸头盖 960 垫片

961 油孔

具体实施方式

为了便于本领域一般技术人员理解和实现本实用新型，现结合附图描绘本实用新型的实施例。

请参阅图1至图3，其分别为本实用新型第一实施例的汽缸头油路结构的分解图、局部放大图以及剖视图。图1及图3出示一种汽缸头油路结构包括一汽缸头2及一汽缸头盖3，且在所述汽缸头2及汽缸头盖3之间夹设有一垫片60，用以增进汽缸头的密合性。汽缸头2包括一汽缸头主体21以及固设于汽缸头主体21的一汽缸头座22，该汽缸头座22设置有一进气凸轮61、一排气凸轮62、一进气摇臂63及一排气摇臂64等阀机构组件。汽缸头主体21具有用以将汽缸头2锁附至引擎本体(图未示)的四个螺栓孔211以及一位于汽缸头主体21侧壁的主油道212，其中，每一螺栓孔211内设有一螺栓通道213，作为导引润滑油进入汽缸头2的输送通道，而主油道212位于于汽缸头主体21侧壁的上表面且为一半开放式的油道设计，其利用该垫片60作为油道上盖，简化主油道的结构设计，降低整体的加工难度。

在本实施例中，主油道212的一端经由一斜油道214与螺栓通道213相通，而主油道212的另一端则开设有一朝向进气凸轮61及排气凸轮62方向的喷油缺口215，如图2的局部放大图所示。藉此，经泵浦抽送至汽缸头2的润滑油将依序经过螺栓通道213、斜油道214及主油道212后，由喷油缺口215喷向进气凸轮61及排气凸轮62，进而在旋转带动下向外溅洒至整体阀机构。

此外，如图3所示，上述喷油缺口215所喷出的润滑油，在本实施例中，需入射至进气凸轮61或排气凸轮62的周缘曲线70内。藉此，由喷油缺口215所喷出的润滑油，不需直接喷向每一阀机构，可透过进气凸轮61及排气凸轮62的旋转带动下向外溅洒至整体阀机构，扩大润滑油的使用效率。

再者，如图3所示，本实施例的进气摇臂63设置有一滚子631，其与进气凸轮61形成滚动摩擦；同样地，排气摇臂64设置有一滚子641，其与排气凸轮62形成滚动摩擦。藉此，在分别具有滚子631,641的进气摇臂63或排气摇臂64的设计中，可大幅减少所需润滑油的供给量，故本实用新型针对油路结构及喷油方式进行改良，透过最佳化设计来提升油道的加工性。

请参阅图4至图6，其分别为本实用新型第二实施例的汽缸头油路结构的分解图、局部放大图以及剖视图。图4及图6出示一种汽缸头油路结构包括一汽缸头4及一汽缸头盖5，且在所述汽缸头4及汽缸头盖5之间夹设有一垫片60，用以增进汽缸头的密合性。汽缸头4包括一汽缸头主体41以及固设于汽缸头主体41的一汽缸头座42，该汽缸头座42设置有一进气凸轮61、一排气凸轮62、一进气摇臂63及一排气摇臂64等阀机构组件。汽缸头主体41具有用以将汽缸头4锁附至引擎本体(图未示)的四个螺栓孔411以及一位于汽缸头主体41侧壁的主油道412，其中，每一螺栓孔411内设有一螺栓通道413，作为导引润滑油进入汽缸头4的输送通道，而主油道412位于于汽缸头主体41侧壁的上表面且为一半开放式的油道设计，其利用该垫片60作为油道上盖，简化主油道的结构设计，降低整体的加工难度。

在本实施例中，主油道412的一端经由一斜油道414与螺栓通道413相通，而主油道412的另一端则与一垂直于该主油道412的次油道415相通，并于次油道415的末端开设有一朝向进气凸轮61及排气凸轮62方向的喷油孔416，如图5的局部放大图所示。藉此，经泵浦抽送至汽缸头4的润滑油将依序经过螺栓通道413、斜油道414、主油道412及一次油道415后，由喷油孔416喷向进气凸轮61及排气凸轮62，进而在旋转带动下向外溅洒至整体阀机构。

此外，如图6所示，上述喷油孔416所喷出的润滑油，在本实施例中，需入射至进气凸轮61或排气凸轮62的周缘曲线70内。藉此，由喷油孔416所喷出的润滑油，不需直接喷向每一阀机构，可透过进气凸轮61及排气凸轮62的旋转带动下向外溅洒至整体阀机构，扩大润滑油的使用效率。

再者，如图6所示，本实施例的进气摇臂63设置有一滚子631，其与进气凸轮61形成滚动摩擦；同样地，排气摇臂64设置有一滚子641，其与排气凸轮62形成滚动摩擦。藉此，在分别具有滚子631,641的进气摇臂63或排气摇臂64的设计中，可大幅减少所需润滑油的供给量，故本实用新型针对油路结构及喷油方式进行改良，通过最佳化设计来提升油道的加工性。

通过上述二实施方式，本实用新型的汽缸头油路结构仅设置于汽缸头2,4的汽缸头主体上，所述的汽缸头盖3,5并未设置有与主油道212,412连通的油路结构经过。藉此，除了可简化整体润滑油路结构，有效减少润滑油在油道流动时所受的摩擦阻力之外，于制作时，更不必为了汽缸头盖3,5上的油路结构进行额外的设计开模或钻孔加工，使得模具可直接成型，对于制造流程及制造成本均有极大的效益。

虽然通过实施例描绘了本实用新型，但本领域普通技术人员知道，在不脱离本实用新型的精神和实质的情况下，就可使本实用新型有许多变形和变化，本实用新型的范围由所附的权利要求来限定。