树脂成型用模具的制作方法

本发明涉及一种树脂成型用模具，特别是涉及一种用于形成能够抑制设有压纹的表面产生外观缺陷的树脂成型品的树脂成型用模具。

背景技术：

一直以来，举例来说，我们都在追求用作汽车内饰部件的树脂成型品的高档感，特别是设置在车窗周围的仪表板、装饰件等的高档感，另外，我们寻求能够消光而防止车窗倒影的树脂成型品。这种树脂成型品，是通过被施以称为压纹加工的表面加工的成型模具而成型的。由此，在树脂成型品的表面设置了称为压纹的细小的凹凸图案。这样一来，设有压纹的表面被消光(即光泽值下降)，使得其表面产生微妙的阴影和手感。

为了得到如上所述的压纹，进行如下处理：通过利用蚀刻加工得到的哑光压纹、或者喷砂加工，使得压纹加工后的成型模具的内侧面进一步粗糙化，从而使光泽值降低(例如参考专利文献1)。

专利文献1：日本特开平11-320627号公报

非专利文献1：横井秀俊、增田范通，《压纹面的转印变形的生成机制的解析》(第23届塑料成型加工学会年度大会演讲预备稿集，第131页-第132页，2012年)

然而，在进行通过喷砂使压纹加工后的成型模具的内侧面粗糙化的处理的情况下，会发生玻璃珠碰撞的区域产生变形，或者成型模具的内侧面成为陡峻状态。因此，在树脂成型品由于冷却而收缩并从成型模具中将树脂成型品脱模时，会由于拉拽方向上的成型模具的内侧面的凸起导致伤痕(以下称为“擦伤”)，或者对树脂成型品拉拽或摩擦导致伤痕，难以整体上稳定地使树脂成型品表面消光。

特别是近年来，在如上所述的设有压纹的部分树脂成型品中明显发生了当从某一特定方向观察设有压纹的表面时看起来泛白模糊的情景，即被称为“泛白模糊”(或者称为“转印变形”)的外观缺陷(例如非专利文献1)。这种“泛白模糊”通过例如压纹的转印形状部分倾斜并从倾斜方向照射时亮度提高而被发现，当前没有明确出现用于抑制该“泛白模糊”的方法。

因此，本发明的主要目的在于提供一种树脂成型用模具，其对于具有压纹的树脂成型品，能够通过控制光泽发生方式而提升质感，并且能够抑制树脂成型品的设有成型压纹的表面被发现泛白模糊的情况。

技术实现要素：

本发明涉及的树脂成型用模具树脂成型用模具是用于成型具有压纹的树脂成型品的树脂成型用模具，其特征在于：树脂成型用模具含有成型模具、和形成于成型模具的模面上形成的缓冲层，缓冲层由热固性树脂和大致球状的微粒的混合物形成，微粒的体积密度为0.4g/ml以上而0.9g/ml以下，缓冲层的表面上形成有基于微粒形成的多个大致球状的光泽调整用凸部。

此外，本发明涉及的树脂成型用模具中，优选微粒的粒径为1.0μm以上而15μm以下。

进一步地，本发明涉及的缓冲层的厚度优选为1.0μm以上而20μm以下，并且大于或等于微粒的粒径。

根据本发明涉及的树脂成型用模具，由于树脂成型用模具的缓冲层的表面形成有大致球状的光泽调整用凸部，所以成型模具的模面不易形成陡峻状态。因此，由于如果使用该树脂成型用模具通过注塑成型而形成树脂成型品，则树脂成型品的压纹形成面上形成的凹部以大致球状形成，因此，即使树脂成型品冷却时收缩，也能够避免由于从树脂成型用模具脱模时的擦伤所导致的拉拽或摩擦在树脂成型品的表面产生伤痕这一情况发生，因此，能够获得被消光的树脂成型品，还能够获得压纹形成面发现泛白模糊这一情况被抑制的树脂成型品。

此外，当光入射到使用该树脂成型用模具成型的树脂成型品的表面后，入射光在树脂成型品的大致球状的凹部的内表面反射，成为朝各个方向反射的散射光。由于入射光进行漫反射，到达观察者眼睛的反射光减少。由于树脂成型品的表面上形成多个不同深度的大致球状的凹部，因而树脂成型品整体的光泽(光泽值)降低。

这样，由于使用本发明涉及的树脂成型用模具成型的树脂成型品的表面表现出无光泽的表面性状，因此不需要对该树脂成型品进行进一步的涂装，就能够得到通过消光而质感提升的所期望的树脂成型品。

此外，在缓冲层中含有的微粒的粒径为1.0μm以上而15μm以下时，由于利用压纹加工形成的凹部不会被填埋，因此，能够在保持树脂成型品的压纹图案的形状的同时，避免擦伤等发生。

进一步地，在缓冲层的厚度为1.0μm以上而20μm以下，并且大于或等于微粒的粒径时，能够可靠地保持缓冲层的表面的基于微粒形成的多个大致球状的光泽调整用凸部的形状。

发明的效果

根据本发明，能够提供一种树脂成型用模具，其对于具有压纹的树脂成型品，能够通过控制光泽发生方式而提升质感，并且能够抑制树脂成型品的设有成型压纹的表面被发现泛白模糊的情况。

本发明的上述目的、其他目的、特征以及优点，通过参照附图进行的以下用于实施发明的具体方式的说明能够更加明确。

附图说明

图1为表示本发明的树脂成型用模具的一个示例的剖面说明图。

图2为将图1所示的树脂成型用模具的缓冲层的局部放大后的放大剖面图。

图3为表示采用本发明涉及的树脂成型用模具进行注塑成型而得到的树脂成型品脱模后的状态的剖面说明图。

图4为表示用于实验的树脂成型品的试验板的外观的图，图4(a)为正视图，图4(b)为侧视图。

图5为表示为确认实验所使用的树脂成型品是否发生泛白模糊而进行的实验状态的示意图。

图6为表示使用通过将珠状的喷砂进行碰撞而得到的消光后的成型模具，进行注塑成型得到的树脂成型品脱模后的状态的剖面说明图。

附图标号的说明

10 树脂成型用模具

12 成型模具

12a 模面

14a 压纹成型用凸部

14b 压纹成型用凹部

16 缓冲层

18 微粒

20 光泽调整用凸部

22 平面保持部

100 树脂成型品

110 凹部

T 压纹成型用凸部和压纹成型用凹部之间的最大高度

t1 光泽调整用凸部从缓冲层16的表面凸出的凸出高度

L 太阳光

C 照相机

具体实施方式

1.树脂成型用模具

图1为表示本发明的树脂成型用模具的一个示例的剖面说明图，图2为将图1所示的树脂成型用模具的缓冲层的局部放大后的放大剖面图。图3为表示采用本发明涉及的树脂成型用模具进行注塑成型而得到的树脂成型品脱模后的状态的剖面说明图。

树脂成型用模具10包括成型模具12。

成型模具12使用至少能够加热至150℃的原料、例如使用钢铁材料、铝、ZAS等金属材料或合成树脂材料形成。成型模具12的模面12a例如经过蚀刻而实施压纹加工，其结果，形成有压纹成型用凸部14a和压纹成型用凹部14b。该经过压纹加工形成的压纹成型用凸部14a和压纹成型用凹部14b之间的最大高度T优选为10μm以上。因为如果低于10μm，则压纹成型用凹部14b的一部分会被后述的缓冲层16填埋。

此外，成型模具12上还设置有用于注塑成型的脱模斜面。该脱模斜面由经过压纹加工形成的压纹成型用凸部14a和压纹成型用凹部14b之间的最大高度T的关系而进行规定，例如，当压纹成型用凸部14a和压纹成型用凹部14b之间的最大高度T为10μm时，被设定为大约1度。

压纹加工是施加皮纹、几何纹、哑光纹等凹凸形状图案的加工。压纹包括皮纹图案、肌理图案或木纹图案、哑光图案、叶脉图案、鳞状图案、大理石图案、发纹图案、几何图案、研磨图案、釉面图案等。

另外，该压纹加工也可以通过蚀刻以外的方法施加凹凸状图案，例如通过雕刻、机械加工或者抛光进行施加。此外，压纹加工也可以在成型模具12的模面12a的局部施加凹凸状图案。这时，未被实施压纹加工的成型模具12的模面12a成为镜面。

树脂成型用模具10包括形成于成型模具12的整个模面12a上的缓冲层16。另外，缓冲层16也可以仅形成于成型模具12的模面12a的局部。

缓冲层16至少包括热固性树脂和微粒18。优选缓冲层16形成为厚度落在1.0μm以上而20μm以下的范围内。另外，优选缓冲层16的厚度大于或等于微粒18的粒径。进一步地，缓冲层16的厚度至少小于通过压纹加工形成的压纹成型用凸部14a和压纹成型用凹部14b之间的最大高度T。这是因为，如果缓冲层16的厚度大于通过压纹加工形成的压纹成型用凸部14a和压纹成型用凹部14b之间的最大高度T，则无法对树脂成型品实施压纹加工。如上所述的缓冲层16可以形成于型芯及型腔这两者上，也可以将缓冲层16仅形成于型腔上。

另外，缓冲层16的厚度例如可以通过电磁·过电流式膜厚仪(“サンコウ電子社”制造，型号：SWT-9100)进行测量。

作为缓冲层16所使用的热固性树脂，对其耐热性、脱模性、与成型模具12的表面12a的粘接性、耐磨损性等存在要求。对于耐热性，期望不会在低于100℃的温度下熔融，热固性树脂的固化温度与成型模具12的耐热温度对应地被设定。例如，在由铝或ZAS等低熔点材料制成的成型模具12上形成缓冲层16时，与模具材料的耐热温度对应地，采用在100℃以上而150℃以下的温度范围内发生固化的热固性树脂。对于耐磨损性，期望对注塑成型时的树脂的熔融物流体具有足够的耐性。例如，期望在利用合成树脂进行成型如注塑成型时，能够承受注塑1000次以上的成型的性质。这是为了能够在树脂成型品的成型时使用同一个成型模具12成型尽量多的树脂成型品。

此外，为满足上述对于缓冲层16的要求，缓冲层16所使用的热固性树脂采用高隔热性材料。例如，作为缓冲层16所使用的热固性树脂，采用导热率为0.10W/m·K以上而0.99W/m·K以下的热固性树脂。

缓冲层16所使用的热固性树脂可以采用苯酚树脂、醇酸树脂、三聚氰胺脲醛树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂、硅树脂、氯化橡胶树脂、聚醋酸乙烯酯树脂、丙烯酸树脂、氯乙烯树脂、氟树脂、纤维素、聚苯乙烯树脂等，可以采用单体及共聚合物的任意一种。

缓冲层16中含有的微粒18采用具有柔性的氨酯或丙烯酸的颗粒。微粒18集中存在于缓冲层16的表层附近。相对于缓冲层16中含有的热固性树脂，微粒18采用了比重较轻的材料。微粒18的体积密度为0.4g/ml以上而0.9g/ml以下。体积密度如果小于0.4g/ml则难以处理。另外，体积密度如果大于0.9g/ml则微粒18难以存在于缓冲层16的表层附近。并且，微粒18的真比重也可以为1.0g/cm³以上而1.3g/cm³以下。如果真比重小于1.0g/cm³则难以处理。另外，如果真比重大于1.3g/cm³则微粒18难以存在于缓冲层16的表层附近。

此外，微粒18的材料与缓冲层16所使用的热固性树脂相比具有更高的耐热性。另外，微粒18的材料针对缓冲层16所使用的热固性树脂具有耐溶剂性。

此外，微粒18为大致球状，其粒径例如落在1.0μm以上而15μm以下的范围内。这是由于缓冲层16的厚度为1.0μm以上。另外，微粒18的粒径可以并不均匀而是为随机的。此外，优选微粒18具有弹性。另外，由于微粒18的粒径小于通过压纹加工形成的压纹成型用凸部14a和压纹成型用凹部14b之间的最大高度T，因此不会影响向树脂成型品施加的压纹加工的形状。

通过采用上述微粒18，由于微粒18集中存在于缓冲层16的表面附近(上层侧)，因此，如图2所示，在缓冲层16的表面形成有基于该微粒18形成的多个大致球状的光泽调整用凸部20。该多个光泽调整用凸部20从缓冲层16的表面凸出的凸出高度t1，随着各个光泽调整用凸部20的不同而具有不同的尺寸。此外，多个大致球状的光泽调整用凸部20中的一部分可以形成为，微粒18从缓冲层16的表面露出。另外，在缓冲层16的表面上未形成光泽调整用凸部20的区域，形成为平面保持部22。平面保持部22在树脂成型品的模面上形成大致平面。另一方面，缓冲层16的下层侧，微粒18的存在数量较少。

另外，微粒18的粒径例如可以通过显微镜进行放大观察而进行测量。

2.树脂成型用模具的制造方法

下面，对本发明涉及的树脂成型用模具的制造方法进行说明。

首先，准备实施了压纹加工的成型模具12。通过该压纹加工，在成型模具12的模面12a上形成压纹成型用凸部14a和压纹成型用凹部14b。成型模具12的母材使用至少能够在150℃时进行加热的原料，例如可以使用钢铁材料、铝、ZAS等金属材料或合成树脂材料。

此外，根据需要，可以在成型模具12的模面12a上施以皮纹、几何纹、哑光纹等凹凸形状图案的压纹加工。压纹图案可以从皮纹图案、肌理图案或木纹图案、哑光图案、叶脉图案、鳞状图案、大理石图案、发纹、几何图案、研磨图案、釉面图案等中进行选择。

然后，为了在后续工序中形成缓冲层16，而对成型模具12的模面12a进行去油和清洗。

接下来，在成型模具12的模面12a上形成缓冲层16。

首先，为形成缓冲层16，准备热固性树脂和微粒18。然后，准备好把所准备的热固性树脂和微粒18分散在溶剂中而得到的混合溶液。

用于形成缓冲层16的热固性树脂可以采用苯酚树脂、醇酸树脂、三聚氰胺脲醛树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂、硅树脂、氯化橡胶树脂、聚醋酸乙烯酯树脂、丙烯酸树脂、氯乙烯树脂、氟树脂、纤维素、聚苯乙烯树脂等，可以采用单体及共聚合物的任意一种。

缓冲层16中含有的微粒18采用具有柔性的氨酯或丙烯酸的颗粒。相对于缓冲层16中含有的热固性树脂，微粒18采用了比重较轻的材料。微粒18的体积密度为0.4g/ml以上而0.9g/ml以下。并且，微粒18的真比重也可以为1.0g/cm³以上而1.3g/cm³以下。此外，微粒18的材料与缓冲层16所使用的热固性树脂相比具有更高的耐热性。进一步地，另外，微粒18的材料针对缓冲层16所使用的热固性树脂具有耐溶剂性。

此外，微粒18的粒径例如为1.0μm以上而15μm以下，选择其粒径与形成于成型模具12上的由压纹加工形成的压纹成型用凸部14a和压纹成型用凹部14b之间的最大高度相比较小的微粒18。另外，微粒18为大致球状，其粒径可以并不均匀而是为随机的。此外，优选微粒18具有弹性。

用于形成缓冲层16的溶剂可以采用丙二醇甲醚醋酸酯、丙二醇甲醚、n-乙酸丁酯、n-丁醇、甲醇、乙二醇甲醚醋酸酯。

接着，为形成缓冲层16，例如通过喷涂法，将准备好的混合物以形成1.0μm以上而20μm以下的厚度的方式，涂覆在成型模具12的模面12a上。

作为用于形成缓冲层16的混合溶液的喷涂条件，例如为涂覆压力(气压)为0.25MPa、喷枪的口径为0.8mm、涂覆距离为15cm以上而40cm以下的范围。并且，相对于用于涂覆的成型模具12的模面12a尽可能从垂直方向进行喷涂。这是为了使得缓冲层16能够均匀地涂覆在成型模具12的模面12a上。进行涂覆的场所例如是涂装室。

另外，缓冲层16也可以仅形成在成型模具12的模面12a的局部，而并不形成在成型模具12的模面12a的整个表面上。

之后，通过将涂覆有混合溶液的成型模具12在100℃以上而150℃以下的焙烧温度、2个小时以上而5个小时以下的条件下进行焙烧，从而在成型模具12的模面12a上形成缓冲层16，由此得到树脂成型用模具10。

3.树脂成型品

使用该树脂成型用模具10，用加热熔融后的热塑性树脂进行注塑成型。使用本树脂成型用模具10进行成型的热塑性树脂的材料，例如可以采用聚丙烯(PP)、丙烯腈、丁二烯、苯乙烯的共聚合成树脂即ABS树脂、聚氯乙烯(PVC)等。此外，对树脂成型品的厚度没有特殊限制，可以成型为任意厚度。

在使用该树脂成型用模具10成型的树脂成型品100的表面上，如图3所示，形成有多个大致球状的凹部110。该多个大致球状的凹部110的内表面的深度对于每个大致球状的凹部110各自不同。

在使用现有的树脂成型用模具1将形成有压纹的树脂成型品进行成型时，为使得该树脂成型品的表面消光，使用图6所示的、通过对成型模具2的模面上碰撞玻璃珠或沙粒等而在成型模具的表面形成细小的凹凸面3的树脂成型用模具1，进行成型。在此情况下，与玻璃珠或沙等碰撞的区域发生表面变形，导致成型模具2的模面形成陡峻状态。如果使用具有上述表面的成型模具2成型树脂成型品4，则由于该树脂成型品4在冷却时收缩而将树脂成型品4从成型模具1中脱模时，很容易在树脂成型品4上产生由于擦伤、拉拽或者摩擦所导致的伤痕。因此，由于上述伤痕而难以对树脂成型品4的表面整体稳定地消光，另外，也成为泛白模糊发生的原因。

根据本发明的树脂成型用模具10，能够得到下述的树脂成型品100：即，在从树脂成型用模具10中将树脂成型品100脱模时，对于具有压纹的树脂成型品100，能够避免由于擦伤、拉拽或者摩擦而产生伤痕，能够抑制设有压纹的面被发现泛白模糊的情况。即，如图3所示，由于缓冲层16的表面形成有大致球状的光泽调整用凸部20，因而成型模具12的模面12a不易产生陡峻状态。

因此，如果使用该树脂成型用模具10进行注塑成型而制成树脂成型品100，则由于树脂成型品100的压纹形成面上形成的凹部110形成为大致球状，因而即使树脂成型品100冷却时收缩，也能够避免由于将树脂成型品100从树脂成型用模具10脱模时的擦伤所导致的拉拽或摩擦在树脂成型品100的表面产生伤痕这一情况发生，因此，能够得到消光后的树脂成型品100，还能够得到压纹形成面发现泛白模糊这一情况被抑制的树脂成型品100。

此外，当光入射到使用该树脂成型用模具10成型的树脂成型品100的表面上后，入射光在树脂成型品100的大致球状的凹部110的内表面反射，成为朝各个方向反射的散射光。由于入射光进行漫反射，到达观察者眼睛的反射光减少。由于树脂成型品100的表面上形成有多个不同深度的大致球状的凹部110，因而树脂成型品100整体的光泽(光泽值)降低。

这样，由于使用本实施方式涉及的树脂成型用模具10成型的树脂成型品100的表面表现出无光泽的表面性状，因此不需要对该树脂成型品进行进一步的涂装，就能够得到通过消光而质感提升的所期望的树脂成型品100。

此外，根据该树脂成型用模具10，由于缓冲层16中含有的微粒18的粒径为1.0μm以上而15μm以下，所以利用压纹加工形成的压纹成型用凹部14b不会被填埋，因此，能够在保持树脂成型品100的压纹图案的形状的同时，避免擦伤等发生。

进一步地，根据该树脂成型用模具10，由于缓冲层16的厚度为1.0μm以上而20μm以下，并且大于或等于微粒18的粒径，因而能够可靠地保持缓冲层16的表面的基于微粒18形成的多个大致球状的光泽调整用凸部的形状。

(实验例)

进行下述实验：即，作为实施例而准备在成型模具12中形成有缓冲层16的树脂成型用模具的试验板，作为对比例而准备在成型模具中没有形成缓冲层的树脂成型用模具的试验板，对每个树脂成型用模具的试验板及利用这些树脂成型用模具而成型的树脂成型品的试验板进行评价。评价是通过对树脂成型用模具的试验板的模面以及树脂成型品的试验板的压纹形成面的光泽值进行测量而进行的。此外，还通过确认树脂成型品的试验板的压纹形成面是否发生泛白模糊而进行评估。

1.树脂成型用模具

(实施例)

实施例1至实施例7的成型模具的试验板的原料均为机械结构用碳素钢(S50C)。此外，实施例1至实施例7的树脂成型用模具的试验板的尺寸为纵向长度220mm、横向长度320mm、厚度10mm。

此外，在实施例1至实施例7中，利用现有方法分别实施了不同图案的压纹加工。另外，在实施例1至实施例7中，通过该压纹加工形成的压纹成型用凸部和压纹成型用凹部之间的最大高度T为50μm以上。并且，实施例1至实施例7的成型模具的试验板的模面上形成了缓冲层。这些缓冲层中含有的树脂为丙烯酸树脂，微粒为体积密度为0.4g/ml以上而0.9g/ml以下的氨酯微粒。另外，微粒的粒径为1.0μm以上而12μm以下。此外，实施例1至实施例7的成型模具的试验板的模面上形成的缓冲层的厚度为1.0μm以上而20μm以下的范围。

在实施例1至实施例7中，用于形成缓冲层的混合溶液的喷涂条件如下。

·涂覆压力(气压)：0.25MPa

·喷枪口径：0.8mm

·涂覆距离：30mm以上而40mm以下

·涂覆朝向：相对于成型模具的模面尽可能垂直

·涂覆场所：涂装室

·涂覆厚度：18μm

(对比例)

对比例1的成型模具的试验板，与实施例1的成型模具所施加的压纹加工相同地，实施了包括喷砂处理及利用玻璃珠进行表面加工在内的一系列的压纹加工，并且没有形成缓冲层。以下同样地，对比例2至对比例7的成型模具的试验板也分别与实施例2至实施例7的各自所施加的压纹加工相同地，实施了包括喷砂处理及利用玻璃珠进行表面加工在内的一系列的压纹加工，并且没有形成缓冲层。此外，对比例1至对比例7的成型模具的原料也都是机械结构用碳素钢(S50C)。对比例1至对比例7的试验板的尺寸也都与实施例1至实施例7的试验板的尺寸相同。

2.树脂成型品

图4表示用于实验的树脂成型品的试验板的外观，图4(a)为正视图，图4(b)为侧视图。

用于实施例1至实施例7以及对比例1至对比例7中的树脂成型品进行成型的注塑成型是以现有的注塑成型方法进行的。此外，实施例1至实施例7以及对比例1至对比例7的树脂成型品的材料均为聚丙烯(PP)。另外，实施例1至实施例7以及对比例1至对比例7的树脂成型品的尺寸均设为纵向长度200mm、横向长度300mm、厚度大约3mm。

(测量方法)

成型模具12的试验板的模面12a的光泽值(Gs(60°)的光泽度)利用柯尼卡美能达公司生产的光泽度仪(商品名称：UNI GLOSS GM-60)测量得到。Gs(60°)表示测量角度为60度的镜面光泽(度)。

镜面光泽度是基于JIS Z8741-1997“镜面光泽度-测量方法”所规定的测量方法，用下述方法测量的。即，采用基于前述标准的镜面光泽度测量装置，在入射角＝60°的条件下，测量表面的反射率。然后，将该测量值换算为基准面的光泽度为100时的百分比数而作为镜面光泽度表示。作为基准面，采用前述标准规定的、折射率在全部可见波长范围区域内为固定值1.567的黑色玻璃基准面，规定为入射角＝60°时的镜面反射率10％为光泽度100。使用柯尼卡美能达公司生产的光泽度仪(商品名称：UNI GLOSS GM-60)，在入射角＝60°的条件下，以N＝5测量试验板表面的各个部分，将其平均值作为各试验板表面的镜面光泽度，其中，柯尼卡美能达公司生产的光泽度仪具有测量后自动进行上述换算并输出镜面光泽度的功能。另外，光泽值(光泽度)越低就意味着消光程度越高的消光状态。

此外，树脂成型品涉及的试验板的表面的光泽值(Gs(60°)的光泽度)也采用与针对成型模具的试验板的模面的光泽值的测量方法相同的方法，使用柯尼卡美能达公司生产的光泽度仪(商品名称：UNI GLOSS GM-60)，基于JIS Z8741进行测量。

表1示出实施例1至实施例7的评价结果。

另外，表2示出对比例1至对比例7的评价结果。

【表1】

【表2】

如果着眼于成型模具的压纹加工后的模面处的光泽值的平均值，则在实施例1至实施例7中落在1.4至1.7的范围，在对比例1至对比例7中为5.0至11.0，因此，确认到通过在成型模具的模面上形成缓冲层，能够较大程度地消光。

此外，如果着眼于树脂成型品的压纹形成面处的光泽值的平均值，则在实施例1至实施例7中落在1.4至2.0的范围，在对比例1至对比例7中为2.3至4.3，因此，确认到使用在成型模具的模面上形成有缓冲层的树脂成型用模具注塑成型而得到的树脂成型品，能够更大程度地消光。

接下来，确认树脂成型品的试验板的压纹形成面是否产生泛白模糊。

对是否产生泛白模糊的确认，是在规定条件下用照相机对树脂成型品的试验板进行拍摄，并分别通过眼睛观察来进行确认的。对树脂成型品的试验板的压纹模面进行的拍摄，是以图5所示的条件进行的。图5为表示为确认用于实验的树脂成型品是否产生泛白模糊而进行的实验状态的示意图。即，首先将试验板200从基准面开始倾斜30°。然后，在使太阳光L照射在试验板200中的需要测量光泽值的面上的状态下，通过照相机C以与基准面平行的方向对试验板200进行拍摄。

对是否产生泛白模糊进行确认的结果是，实施例1至实施例7的树脂成型品的试验板上的压纹形成面均未产生泛白模糊。另一方面，对比例1至对比例7的树脂成型品的试验板上的压纹形成面，确认到均产生了大范围的泛白模糊。

根据以上评价结果，确认到下述内容：通过使成型模具的模面上形成的缓冲层含有体积密度为0.4g/ml以上而0.9g/ml以下的微粒，并在缓冲层的表面形成基于该微粒的多个大致球状的凸部，从而能够得到树脂成型品的压纹形成面被消光且泛白模糊的产生被抑制的树脂成型品。