轮胎花纹自动加工系统的制作方法

本实用新型涉及一种轮胎花纹自动加工系统，该轮胎花纹自动加工系统可用于新轮胎花纹的设计开发、旧轮胎翻新的多种应用场合。

背景技术：

轮胎花纹对于发挥轮胎的牵引、制动、转弯、排水及噪音等性能起着重要的作用，其影响汽车运行时的噪声、平稳性等指标。随着对汽车舒适性要求的不断提高，对轮胎花纹的更新也越来越频繁，对新的花纹的开发需求日益增加。

此外，最近轮胎行业中还兴起了一种“轮胎时装化”的概念。在保证轮胎的运行性能的前提下，还要求提高轮胎花纹的美观度和时尚性。这对轮胎花纹的更新速度也提出了更高的要求。为了能够适应行业内对轮胎更新能力日益提高的要求，对轮胎生产厂家的轮胎花纹设计和生产能力也提出了更高的要求。

目前，轮胎花纹的设计开发流程主要如下：首先由设计人员设计出新的轮胎花纹样式；根据新设计出的花纹，对轮胎进行手工雕刻，生产出试验样品；对试验样品进行试验，收集相关的性能数据；在试验数据达到目标要求的情况下，按照设计花纹来制造模具；最后，将制造好的轮胎模具投入轮胎生产。

传统的轮胎花纹设计流程工序多、周期长，无法适应日益频繁的轮胎花纹更新需求。特别是其中的手工雕刻工序，这是造成轮胎花纹设计周期长的主要原因之一，而且，手工雕刻还容易产生尺寸误差，加工出的轮胎花纹的尺寸精度得不到有效控制，会对试验结果的有效性产生较大影响，甚至会产生错误的试验数据。因此，传统的轮胎花纹的设计速度受到很大的制约。

而且，在轮胎翻新中、尤其是在对巨型轮胎进行翻新时，目前通常的手段是由人工进行加工。同样地，人工加工的效率低、加工精度也无法得到保证。

因此，在轮胎生产领域中，需要一种能够提高轮胎花纹加工精度、缩短轮胎花纹设计周期等的轮胎花纹加工系统。

技术实现要素：

本实用新型是为解决以上所述现有技术所存在的问题而作出的。本实用新型的目的是提供一种轮胎花纹自动加工系统，该系统能够以高精度加工轮胎花纹，并且进一步地，该系统可以缩短轮胎花纹的设计周期。

本实用新型的轮胎花纹自动加工系统概括来说包括：轮胎支座，该轮胎支座用于固定所要加工的轮胎；

至少一个加工组件，该加工组件包括立柱和安装在立柱上的加工刀具，其中，加工刀具和轮胎支座能够沿至少一个方向彼此靠近或远离地相对运动，和/或加工刀具和轮胎支座上的轮胎能够沿着轮胎的周向彼此相对运动；以及

控制单元，该控制单元控制轮胎支座和至少一个加工组件的动作。

通过本实用新型的轮胎花纹自动加工系统，实现了对轮胎花纹的自动化成型加工。这样，在试验样品的制造和实际产品的生产时，可采用同一加工程序来进行控制，这保证了加工的精度和试验数据的可靠性，还可缩短轮胎花纹的设计周期。而且，由于可以由本实用新型的轮胎花纹自动加工系统直接对轮胎花纹进行加工，不需要再开制模具。因此，可以降低轮胎的生产时间和成本。

在此要说明的是，在以上所述的加工刀具和轮胎支座彼此靠近或远离的相对运动中，可以是加工刀具朝着或远离轮胎支座运动，而轮胎支座不动，或者是轮胎支座运动，而加工刀具不动，或者也可以轮胎支座和加工刀具都运动。类似地，加工刀具和轮胎支座上的轮胎沿着轮胎的周向的彼此相对运动可以通过旋转轮胎支座来实现，也可通过使加工刀具绕着轮胎的周向运动来实现，当然也可以是在轮胎支座转动的同时加工刀具还绕着轮胎的周向运动。

在以上结构中，较佳地，加工组件和轮胎支座能够沿两个不同的方向彼此靠近或远离地相对运动，即，沿第一方向和第二方向运动，其中，第一方向例如是水平方向，第二方向例如是竖直方向。

在一种实际的结构中，轮胎花纹自动加工系统还包括龙门结构，龙门结构包括横梁，并且，至少一个加工组件还包括滑枕，立柱安装在滑枕上，而滑枕安装在横梁上。

较佳地，滑枕能够在横梁上沿第一方向运动；和/或立柱能够相对于滑枕沿第二方向运动。或者，滑枕固定在横梁上，而轮胎支座能够沿着第一方向相对于至少一个加工组件运动；和/或立柱能够相对于滑枕沿第二方向运动。

轮胎支座的具体结构为：包括轮辋定位部、轮辋安装部和固定座，轮辋定位部与轮胎的轮毂相配合，而轮毂固定在轮辋安装部上。

轮胎支座可以不同的方式来支承轮胎，例如，轮胎支座可以水平地支承轮胎，或者也可以竖直地支承轮胎。

在另一种结构中，至少一个加工组件沿着轮胎支座的周向围绕着轮胎支座定位。

在该结构中，立柱能够沿着第一方向靠近或远离轮胎支座，加工刀具能够相对于立柱沿第二方向运动，以靠近或远离轮胎支座。

附加地，立柱能够相对于轮胎沿着第三方向运动，或者加工刀具能够相对于立柱沿第三方向运动，其中，该第三方向为轮胎的切向。

较佳地，加工刀具能够相对于立柱绕第二旋转轴线旋转，第二旋转轴线不同于第一旋转轴线。这样，可以增加加工时的加工自由度。

在本实用新型的具体实施例中，上述至少一个加工组件包括铣削加工组件和热切加工组件。进而，在加工组件沿着轮胎支座的周向围绕着轮胎支座定位的结构中，铣削加工组件和热切加工组件较佳地彼此间隔开90°的角距离。

此外，本实用新型的轮胎花纹自动加工系统还可包括监控装置，用于对轮胎加工过程的至少一部分过程、较佳地是全程进行监控。

本实用新型的轮胎花纹自动加工系统还可包括划线装置，该划线装置和轮胎支座能够沿至少一个方向彼此靠近或远离地相对运动。

其中，该划线装置包括：笔筒，笔筒内形成有筒腔；以及笔帽，笔帽的一端上连接有染料筒，且插入筒腔中，另一端上设置有笔头，笔头从笔帽的另一端伸出，且设置有纵向穿孔，笔头的纵向穿孔与染料筒流体连通，从而染料筒中的染料能够经由纵向穿孔流出。

进一步地，该划线装置还包括：定位销，定位销将笔帽固定在笔筒的筒腔中；以及偏置件，偏置件与笔帽的一端接触，将向外的偏置力作用在笔帽上。

通过该划线装置，可以在加工轮胎花纹之前在轮胎上画出轮胎花纹轮廓线和/或刀具运行轨迹线，以验证轮胎花纹和加工程序是否正确。

本实用新型的轮胎花纹自动加工系统进行轮胎花纹加工的方法包括如下基本步骤：

a.对轮胎充气并将轮胎安装在轮胎支座上；

b.检测轮胎的轮廓，编写加工程序；

c.将关于轮胎的轮廓的数据以及加工程序输入控制单元中；

d.选择存储在控制单元中的加工程序，并启动轮胎花纹自动加工系统，由控制单元根据所选择的加工程序来控制至少一个加工组件的运行。

其中较佳地，步骤b中还包括步骤e：检测至少一个加工组件是否处于加工原点，若至少一个加工组件未处于加工原点，则由控制单元控制至少一个加工组件切换到原点模式。

而在至少一个加工组件包括铣削加工组件和热切加工组件的结构中，步骤d较佳地还包括：

f.选择用于加工轮胎花纹的铣削加工程序和热切加工程序；

g.执行铣削加工程序，其中，由铣削加工组件在轮胎上雕刻出轮胎花纹的轮廓线，和/或为后续的加工程序加工出入刀孔和抬刀孔；

h.在执行了铣削加工程序之后，执行热切加工程序，其中，由热切加工组件沿着轮廓线对轮胎进行热切加工，以形成轮胎花纹。

其中，热切单元的热切工作温度在80℃～240℃的范围内，较佳地为100℃～180℃，更佳地为110℃～140℃。

进一步地，本实用新型的轮胎花纹自动加工系统中还可选地包括除烟单元，这样，在执行铣削加工程序和/或热切加工程序时，可通过除烟单元对所产生的烟雾进行除烟处理。

在上述方法中，可以开启监控装置来对轮胎的加工过程中的至少一部分过程进行监控。

并且，在包括划线装置的情况下，可以在进行加工之前用划线装置在轮胎上画出轮胎花纹的轮廓线和/或加工刀具的运动轨迹线。

附图说明

在附图中：

图1是本实用新型的轮胎花纹自动加工系统的第一实施例的正视图。

图2是图1所示轮胎花纹自动加工系统的俯视图。

图3是图1所示轮胎花纹自动加工系统的轮胎支座的侧视图，其中示出了在轮胎支座上安装了轮胎的状态。

图4是图3所示的轮胎支座的立体图，其中轮胎支座上没有安装轮胎。

图5示出了用于轮胎花纹自动加工系统的划线装置的剖视图。

图6示出了图5所示划线装置的立体图。

图7是本实用新型的轮胎花纹自动加工系统的第二实施例的正视图。

图8是图7所示轮胎花纹自动加工系统的侧视图。

图9是本实用新型的轮胎花纹自动加工系统的第二实施例的一种变型结构的正视图。

图10是本实用新型的轮胎花纹自动加工系统的第三实施例的正视图。

图11是图10所示轮胎花纹自动加工系统的俯视图。

图12是本实用新型的轮胎花纹自动加工系统的第四实施例的正视图。

图13是图12所示轮胎花纹自动加工系统的侧视图。

图14是图12所示轮胎花纹自动加工系统的俯视图。

图15是在图12～14所示的第四实施例的基础上作出的第一变型例的正视图。

图16在图12～14所示的第四实施例的基础上作出的第二变型例的正视图。

图17是示出了用本实用新型的轮胎花纹自动加工系统进行加工的基本步骤的流程图。

图18～19示出了一种具体轮胎花纹加工方法的流程图。

具体实施方式

以下将参照附图对本实用新型的较佳实施方式进行详细描述。应当了解，附图中所示的仅仅是本实用新型的较佳实施例，其并不构成对本实用新型的范围的限制。本领域的技术人员可以在附图所示的实施例的基础上对本实用新型进行各种显而易见的修改、变型、等效替换，并且在不相矛盾的前提下，在以下所描述的不同实施例中的技术特征可以任意组合，而这些都落在本实用新型的保护范围之内。

<第一实施例>

图1示出了本实用新型的第一实施例的轮胎花纹自动加工系统1。该轮胎花纹自动加工系统1包括至少一个加工组件，用于对轮胎进行表面花纹的加工。在图1所示的结构中，轮胎花纹自动加工系统1包括两个加工组件，更进一步地，这两个加工组件具体为铣削加工组件10和热切加工组件20。

其中，铣削加工组件10用于对轮胎进行铣削加工，根据设计好的轮胎花纹在轮胎上雕刻出轮廓线，并且加工出用于后续加工的“入刀孔”、“抬刀孔”的结构。热切加工组件20沿着由铣削加工组件10雕刻出的花纹轮廓线切割出轮胎花纹。

如图1所示，铣削加工组件10包括铣削单元滑枕11和连接在铣削单元滑枕11上的铣削单元立柱12，铣削单元立柱12可相对于铣削单元滑枕11平移运动，例如，在图1所示的结构中，铣削单元立柱12可相对于铣削单元滑枕11在竖直方向上沿竖直轴线Z1上下运动。在铣削单元立柱12的下端可转动地安装有铣削刀具13，铣削刀具13可绕旋转轴B1旋转。

与铣削加工组件10类似，热切加工组件20包括热切单元滑枕21和连接在热切单元滑枕21上的热切单元立柱22，热切单元立柱22可相对于热切单元滑枕21平移运动，例如图1所示地那样相对于热切单元滑枕21沿竖直轴线Z2上下运动。在热切单元立柱22的下端可转动地安装有热切刀具23，热切刀具23可绕旋转轴线B2旋转。

第一实施例中的轮胎花纹自动加工系统1具有龙门结构50，用于可动地支承铣削加工组件10和热切加工组件20。在图1所示的结构中，龙门结构50具有横梁51和支承横梁51的固定立柱52，较佳地是图1所示支承横梁51两端的两个固定立柱52。

铣削加工组件10的铣削单元滑枕11和热切加工组件20的热切单元滑枕21可滑动地支承在横梁51上。由此，铣削单元滑枕11可沿水平轴线X1平移，热切单元滑枕21可沿水平轴线X2平移。在图1所示的结构中，水平轴线X1和X2大致重合。当然，水平轴线X1和X2也可以是两根不同的轴线。

轮胎花纹自动加工系统1还包括工作台，该工作台具有轮胎支座30，该轮胎支座30可绕旋转轴C旋转，如图2中的俯视图所示。本领域技术人员可知，作为替代的结构，也可将轮胎支座30设置成固定的，而将铣削加工组件10和/或热切加工组件20设置成其中的铣削刀具13和/或热切刀具23能够绕着轮胎的周向转动，可获得同样的效果。换言之，只要能够实现铣削刀具13和/或热切刀具23与轮胎之间沿轮胎的周向的彼此相对的运动即可。

图3示出了轮胎支座30的侧视图，其中示意性地示出了轮胎2安装在该轮胎支座30上的状态。图4则示出了轮胎支座30的立体图。如图3和4所示，轮胎支座30包括轮辋定位部31、轮辋安装部32和固定座33。轮辋定位部31与轮胎2的轮毂相配合，然后通过轮辋安装部32固定轮毂。例如，在图4中显示，沿着轮辋安装部32的周向设置有多个螺钉孔，可通过螺钉之类紧固结构将轮毂固定在轮辋安装部32上，针对不同直径轮辋定位孔，可以采用法兰盘来与轮辋安装部32配合使用，实现轮辋定位安装。

轮胎花纹自动加工系统1还包括控制单元40，用于控制轮胎花纹自动加工系统1的各组成部分的运行，这将在下面详细描述。控制单元40可通过有线或无线的方式与轮胎花纹自动加工系统1的各部件互相通信，以实现对它们的控制。例如，在图1中所示的结构中，控制单元40通过缆线来实现对轮胎花纹自动加工系统1各部件的控制。控制单元40中存储有轮胎花纹自动加工系统1运行所需的信息，例如：所要加工的轮胎2的轮廓；以及与所加工的轮胎花纹相关的加工程序，如铣削加工程序、热切加工程序等。轮胎2的轮廓可在进行加工之前由轮胎花纹自动加工系统1内置的或独立于轮胎花纹自动加工系统1的检测装置来获取，而铣削加工程序、热切加工程序之类的加工程序则可预存在控制单元40中，也可在进行加工之前由操作人员在现场输入。控制单元40中可存有与将要进行的加工对应的特定加工程序，也可存有与多种轮胎花纹相对应的多套加工程序，并可由操作人员在操作时选择。

可选地，轮胎花纹自动加工系统1还可包括除烟单元(未在图中示出)，用于在对轮胎进行热切时处理因热切而产生的烟雾。可选的，还包括监控装置，可对加工过程进行实时监控，便于掌握加工情况，及时发现异常。例如，该监控单元可以为摄像机，该摄像机可连接到操作人员所在的位置处的监视器，以便操作人员对加工过程进行监控。

较佳地，轮胎花纹自动加工系统1还可包括划线装置(未在图1中示出)，图5和6分别示出了该划线装置60的剖视图和立体图。

该划线装置60可以与上述铣削刀具13和热切刀具23一样连接在一个支柱上，且通过该支柱支承在龙门结构50的横梁51上，并可相对于轮胎2运动，以靠近或远离轮胎2。或者，该划线装置60也可安装在轮胎花纹自动加工系统1的其它部分上，例如底座上。

在对轮胎2进行加工之前，例如对轮胎进行热切之前，由划线装置60在轮胎2上画出需要加工的轨迹，例如画出轮胎花纹的轮廓线，或者是加工刀具的运动轨迹线。

如图5所示，划线装置60包括笔筒61和笔帽62，在笔帽62的一端上插入有染料筒63。笔帽62的插入有染料筒63的那一端插入到笔筒61的筒腔中。笔头64的一端从笔帽62的另一端伸出。笔头64中具有沿其纵向延伸的穿孔，且笔头64的另一端与染料筒63相连通，允许染料筒63中的燃料通过笔头64中的穿孔从笔头64的该另一端流出。

笔帽62通过定位销65被固定在笔筒61的筒腔内。并且，如图5所示，笔帽62中用于接纳定位销65的凹槽66沿纵向的长度大于定位销65的直径，从而允许笔帽62在限定的范围内沿纵向运动。进一步地，在笔筒61的筒腔内还设置有诸如弹簧67之类的偏置件，该弹簧67对笔帽62施加向外的偏置力，以使笔帽62相对于笔筒61保持不动，且只有当笔帽62受到朝向笔筒61的筒腔内部的外力时，笔帽62会在由凹槽66的尺寸所限定的范围内纵向向内运动。

对于上述划线装置60，通过画出轮胎花纹的轮廓线，可以在对轮胎花纹进行加工之前验证花纹是否正确，而通过画出加工刀具的运动轨迹线，可验证轮胎花纹加工程序。

以上对本实用新型的第一实施例的轮胎花纹自动加工系统1的结构进行了详细描述。以上所描述的只是优选的结构，本领域技术人员还可在此基础上作一定的修改，同样在本实用新型的范围之内。

例如，在以上描述的结构中，铣削单元滑枕11和热切单元滑枕21可沿水平轴线X1和X2滑动，而铣削单元立柱12和热切单元立柱22可沿竖直轴线Z1和Z2运动。当然，铣削单元滑枕11和热切单元滑枕21的运动方向不必严格地为水平方向，也可与水平方向略呈一定的角度。类似地，铣削单元立柱12和热切单元立柱22的运动方向也可不必严格地为竖直方向，而是可与竖直方向略微地呈一定的角度。

除烟单元可以集成在轮胎花纹自动加工系统1中，也可作为附加的独立装置来设置。

以上描述的轮胎花纹自动加工系统1中包括两个加工组件、即铣削加工组件10和热切加工组件20。除此之外，也可以只包括一个加工组件，且该加工组件上的刀具可替换；或者，根据所需要进行的加工种类，也可设置除铣削加工组件10和热切加工组件20之外的其它类型的加工组件，和/或可设置两个以上的加工组件。

此外，在以上公开的结构中，铣削刀具13可相对于铣削单元立柱12旋转，而热切刀具23也可相对于热切单元立柱22旋转。这种旋转设置方式是可选的。事实上，只需铣削加工组件和热切加工组件能够相对于轮胎支座在大致水平的方向和大致竖直的方向这两种不同方向上运动，也可基本实现本实用新型的轮胎花纹自动加工系统的功能。

进一步地，在最基本的结构中，加工组件可以至少沿一个方向靠近或远离轮胎支座。只要加工组件能够靠近或远离轮胎支座，就可满足轮胎花纹自动加工系统对轮胎进行加工的最基本要求。

<第二实施例>

图7和8分别示出了本实用新型的第二实施例的轮胎花纹自动加工系统100的正视图和俯视图，图9则示出了第二实施例中的一种变形结构。以下将主要描述第二实施例与第一实施例之间不同的特征，除此之外，关于第一实施例所描述的内容同样适用于第二实施例，在此不再作详细说明。

第二实施例的轮胎花纹自动加工系统100也包括铣削加工组件110、热切加工组件120、轮胎支座130和控制单元140，并包括龙门结构150用于支承铣削加工组件110和热切加工组件120。并且，铣削加工组件110也包括铣削单元滑枕111、铣削单元立柱112和铣削刀具113，而热切加工组件120也包括热切单元滑枕121、热切单元立柱122和热切刀具123。

与第一实施例不同的是，第二实施例中的轮胎支座130被设置成竖直地支承轮胎2。图7中示出了轮胎支座130的一种设置方式，其中，轮胎支座130包括在轮胎2的至少一侧、较佳地在轮胎的两侧分别设置的支承座，该支承座包括支柱131和可转动地联接在支柱131上的轮辋安装部132，从而轮辋安装部132可带动轮胎2一起绕大致水平的旋转轴线C转动(如图8所示)。在图7所示的结构中，支柱131固定在轮胎花纹自动加工系统1的底座154上，且沿大致竖直的方向延伸。

图9中示出了第二实施例的轮胎花纹自动加工系统100的一种变形结构。其中，轮胎支座130的支柱131的一端连接在龙门结构150的固定立柱152上，且沿大致水平的方向延伸。可通过例如轴承等的结构使支柱131可旋转地连接在固定立柱152上。或者，轮胎支座130的支柱131可固定连接在固定立柱152上，而轮辋安装部132被设置成可相对于支柱131旋转。

<第三实施例>

图10和11分别示出了本实用新型的第三实施例的轮胎花纹自动加工系统200的正视图和俯视图。以下将主要描述第三实施例与第一实施例之间不同的特征，除此之外，关于第一实施例所描述的内容同样适用于第三实施例，在此不再作详细说明。

如图10所示，第三实施例的轮胎花纹自动加工系统200包括铣削加工组件210、热切加工组件220、轮胎支座230和控制单元240。铣削加工组件210和热切加工组件220由龙门结构250支承。铣削加工组件210具有铣削单元滑枕211。铣削单元立柱212和铣削刀具213；而热切加工组件220具有热切单元滑枕221、热切单元立柱222和热切刀具223。

与第一实施例不同的是，在第三实施例的轮胎花纹自动加工系统200中，铣削加工组件210的铣削单元滑枕211和热切加工组件220的热切单元滑枕221固定连接在龙门结构250上，不能沿水平方向滑动。轮胎支座230则可沿大致水平的方向X移动，以接近或远离铣削加工组件210和热切加工组件220。

<第四实施例>

图12～14示出了本实用新型的第四实施例的轮胎花纹自动加工系统300。以下将主要描述第四实施例与第一实施例之间不同的特征，除此之外，关于第一实施例所描述的内容同样适用于第四实施例，在此不再作详细说明。

如图12～14所示，第四实施例的轮胎花纹自动加工系统300具有轮胎支座330、控制单元340和围绕着轮胎支座330的周向布置的至少一个加工组件。在图10～12所示的结构中包括两个加工组件，即铣削加工组件310和热切加工组件320。

如图12中清楚地示出的，铣削加工组件310包括铣削单元立柱312，该铣削单元立柱312被设置成可沿径向R1朝着靠近或远离轮胎支座330的方向运动。在铣削单元立柱312上安装有铣削刀具313，该铣削刀具313可沿着大致竖直的方向Z1上下运动。进一步地，铣削刀具313可具有可上下运动地连接在铣削单元立柱312上的柄部314和可旋转地安装在该柄部314的自由端上的铣削刀具315。

如图13中清楚地示出的，热切加工组件320包括热切单元立柱322，该热切单元立柱322被设置成可沿径向R2朝着靠近或远离轮胎支座330的方向运动。在热切单元立柱322上安装有热切刀具323，该热切刀具323可沿着大致竖直的方向Z2上下运动。与铣削刀具313相同，热切刀具323也可包括柄部和可旋转地安装在柄部的自由端上的热切刀具(未在图中示出)。

在图14中，铣削加工组件310和热切加工组件320以互相间隔90°的距离布置。当然，铣削加工组件310和热切加工组件320之间的角距离也可以是其它合适的角度。

第四实施例的结构也被称为是“卧式结构”，该结构可有效降低轮胎花纹自动加工系统300的整体高度，且更加符合人体工程学要求，其外型也更美观。

图15示出了在第四实施例的基础上的第一变型例。在图15中，为清楚起见，只显示出一个加工组件310’，该加工组件310’的立柱312’可相对于轮胎2沿切向Y运动，进而带动加工刀具313’沿轮胎2的切向Y运动。例如，可通过安装在轮胎花纹自动加工系统300’的底座350’上的运动轴来实现立柱312’沿轮胎2的切向Y的运动。

图16示出了在第四实施例的基础上的第二变型例。图16中所示的轮胎花纹自动加工系统300”的结构与图15中所示的大致相同，两者的区别仅在于，在第二变型例中的加工组件310”中，加工刀具313”可沿轮胎的切向Y运动地安装在立柱312”上。

<轮胎花纹加工方法>

下面将参照图17～19来描述利用上述结构的轮胎花纹自动加工系统1、100、200、300来加工轮胎花纹的方法：

图17中示出了本实用新型的轮胎花纹加工方法的总体流程。其中，步骤1000是对轮胎花纹自动加工系统进行准备，其中包括将相关的数据输入到控制单元40中，所输入的数据包括待加工的轮胎的轮廓数据、将要执行的加工程序(如铣削加工程序、热切加工程序等)。准备步骤中还包括将轮胎定位到系统中以及可选地包括使系统归零。使系统归零包括使加工组件恢复到原点等。

接下来，在对轮胎花纹自动加工系统准备完毕之后，执行自动加工的步骤2000，该步骤2000包括选择存储在控制单元40中的加工程序，然后启动系统，由控制单元40根据所选择的加工程序来控制各加工组件的运行。

最后，在执行了自动加工的步骤2000之后，完成轮胎产品(步骤3000)。

图18～19示出了根据包括铣削加工组件10和热切加工组件20的轮胎花纹自动加工系统1来进行轮胎花纹加工的一种具体方法。

首先，在步骤1100中，对待加工的光面轮胎2进行充气，在充气完成之后将轮胎2安装到轮胎支座30上，如图3中所示的那样。具体来说，在对轮胎2充气之后，将轮胎2配合到轮辋定位部31上，然后将轮胎的轮毂固定到轮辋安装部32上，由此实现对轮胎的定位。

在轮胎定位好之后，进入步骤1200，检测轮胎是否正确定位。例如，可通过百分表来检测轮胎的定位，该百分表的表针压在轮胎的顶面上，并通过旋转轮胎来确定轮胎是否正确定位。

若检测发现轮胎定位不正确，例如偏心定位，则在步骤1201中重新调整轮胎的位置。然后回到步骤1200再次检测轮胎的定位。重复步骤1200和1201，直至轮胎正确定位为止。

在轮胎正确定位之后，进入步骤1300，对待加工的轮胎进行检测，以获取轮胎的轮廓数据。对轮胎轮廓的扫描方式包括激光扫描等。其中，在进行扫描时，先设置基准点或基准线作为扫描基准，然后再从该扫描基准开始进行扫描。根据所获得的轮廓数据以及所要加工出的轮胎花纹，编写加工程序(例如包括铣削加工程序和热切加工程序)。

接着，在步骤1400中，将编写好的加工程序输入轮胎花纹自动加工系统1中，具体是输入到控制单元40中。

在步骤1500中，检测系统中的各加工组件是否处于加工原点位置，即处于加工的起始位置。若各加工组件中的至少一个没有处于加工原点位置，则进入步骤1501，将轮胎花纹自动加工系统切换到原点模式，以使各加工组件回到加工原点位置。当各加工组件处于加工原点位置，则进入步骤1600。

在步骤1600中，将轮胎锁紧在系统中，具体是锁紧在轮胎支座30的轮辋安装部32上。并且，设定各加工组件的坐标，并将该坐标输入控制单元40中。

可选地，在加工组件上的加工刀具可替换的情况下，还需要进行步骤1700。步骤1700包括将加工刀具装夹至加工组件上。

在上述准备工作完成之后，进入步骤2100。在步骤2100中，操作人员在控制单元40中选择所要进行的轮胎花纹加工程序(铣削加工程序)，并将轮胎花纹自动加工系统1切换到自动加工模式中。

接着，根据所选择的加工程序，首先在步骤2200中执行切削加工程序，由铣削加工组件10在轮胎2上雕刻出轮胎花纹的轮廓线，并且可选择地为后续的热切加工过程加工出“入刀孔”和“抬刀孔”。

然后，在步骤2300中，轮胎花纹的轮廓线加工完成。接着，在步骤2400中选择热切加工程序。在步骤2500中执行所选择的热切加工程序，由热切加工组件20沿着所雕刻出的轮廓线对轮胎2进行热切加工。

较佳地，热切刀具23被预制成具有与轮胎花纹的截面相对应的形状，并使热切刀具23沿预设的切割路径行进。其中，热切加工的行进基准位置(即加工起始位置)与铣削加工的基准位置相同，两者都是之前所提到的扫描基准(基准点或基准线)。并且，在加工过程中，将刀具的温度控制在预设的温度范围内，例如80℃～240℃的范围内。其中，较佳的温度范围为100℃～180℃，更佳的温度范围为110℃～140℃。

最后，对轮胎花纹的加工在步骤3000中完成。

较佳地，针对在步骤2200和2500中可能产生的烟雾，还附加地进行除烟步骤4100～4300。

在步骤4100中，通过设置在系统中的烟雾传感器(未在图中示出)来感测在铣削加工和热切加工过程中所产生的烟雾的浓度。在步骤4200中，若烟雾的浓度达到预设的上限，则触发除烟开关，在步骤4300中，由控制单元40控制除烟单元来进行除烟操作。

可选地，在上述对轮胎进行加工的过程中，可以开启监控装置，对加工过程中的至少一部分过程、较佳地是全程进行监控。

可选地，在设置有划线装置60的情况中，可以在进行铣削加工(步骤2200)和/或热切加工(步骤2500)之前使用划线装置60对加工前的轮胎进行划线操作，画出轮胎花纹的轮廓线或者刀具运行轨迹线，以事先验证轮胎花纹和加工程序是否正确。

以上所描述的方法中的各步骤并非必须严格地按照所描述的顺序来进行，而是可以按照实际的操作条件、要求等进行适当的调整。例如，加工程序不必在对轮胎轮廓进行检测之后再进行编写并输入控制单元中，而是可以根据所要加工的轮胎花纹预先编写，并预存到控制单元中，而在执行轮胎花纹加工的过程中，根据所检测到的轮胎轮廓来调整加工组件的加工原点即可。

进一步地，在以上所述的方法中，某些步骤是可选的。例如，安装加工刀具的步骤1600，在加工组件的功能确定的情况下，可以在加工组件上固定安装对应的刀具，无需在加工时再选择并安装刀具，从而步骤1600可以省略。