合模机构尾板的制作方法

本实用新型涉及注塑机合模机构中的构件，特别涉及一种合模机构尾板。

背景技术：

注塑机是一种塑料注射成型的机器，其合模机构主要由机台，动型板、静型板、尾板、大杠、开合模缸及曲轴、调模机构组成。如公告号为CN204278430U名为用于压铸机或注塑机的万向多曲肘合模机构的中国专利所公开的，其动型板和尾板通过曲肘连接，开合模缸驱动曲肘推动动型板运动，在开合模的运动过程中，曲肘以及开合模缸均作用于尾板上，尾板受到向外挣开的作用力，同时还会受到轴向的作用力，其受力情况复杂。

尾板的刚性和强度直接影响到注塑机的性能，而传统的尾板结构容易受力产生变形，其结构强度不足。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构强度高的合模机构尾板。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种合模机构尾板，包括底板，底板的四角上设有与拉杆配合的拉杆定位孔，底板的中心设有供油缸杆穿过的油缸定位孔，在油缸杆定位孔的两侧对称设置有第一推力座导孔，在底板表面的左右两端分别向上延伸有夹板，夹板呈下端大上端小的锥形设置，两夹板相背离的一面为倾斜面，两夹板相对的一面两侧朝另一夹板的方向弯折形成折角面，折角面和底板的内侧面相衔接形成一整体，两夹板的顶端相向延伸有耳板，耳板上设有与第一推力座导孔同轴设置的第二推力座导孔，底板上与夹板相邻的两侧面向上延伸有凸耳，凸耳上设有用以铰接曲肘的铰接孔。

通过上述技术方案，第一推力座导孔和第二推力座导孔位于同一轴线上，工作时，承受作用力较大的部位主要是夹板和凸耳处；现将夹板设置呈下端大上端小的锥形设置，夹板整体相近似于棱台，从而提高夹板的承受力；同时，夹板朝向尾板中心的一面两侧向内形成折角，当两夹板受力向外撑的时候，可以大大提高夹板的弯折强度，防止夹板向外撑开变形；并且夹板的折角面和推力座的内侧面圆滑过渡，也就是说夹板和底板的连接处没有直棱的接合面，在一定程度上减少了两者连接处裂开的机率，从而大大提高了尾板的结构强度。

优选的，耳板的下表面和夹板的侧面之间支撑有第一肋板。

通过上述技术方案，耳板连接于夹板的上端，第一肋板的设置相当于角加强筋结构，减少耳板在其连接处断裂或者弯折的情况，提高结构强度。

优选的，夹板由中间为空腔的V型支撑架构成，V型支撑架的内侧面设有三边分别与V型支撑架两边以及底板表面贴合的三角形加强筋。

通过上述技术方案，将夹板的中间设为空腔并形成V型支撑架结构，可以大大减少材料的使用，同时，较少夹板处应力集中，提高夹板的结构强度；此处，又利用整体结构的三角形加强筋对其内侧进行支撑，大大提高了夹板的受力强度。

优选的，凸耳呈下端大上端小的锥形设置，两凸耳相对的一面为倾斜面。

通过上述技术方案，凸耳呈锥形设置可以提高凸耳的承受能力，凸耳靠近推力座中心的一面为倾斜面，当尾板运动时，曲肘对凸耳施加向外撑开的作用力，此时，倾斜面的设置可以加强凸耳和底板连接处的结构强度，使其不易弯折。

优选的，底板位于凸耳下方的位置设有减重腔，减重腔从底板的下表面向底板上方开设。

通过上述技术方案，减重腔的设置可以减少尾板整体的重量，从而减少尾板对合模机构整体的压力负担，同时，又可以节省大部分材料。

优选的，减重腔呈下端大上端小的锥形设置。

通过上述技术方案，减重腔的锥形设置是为了在减少材料的同时，保证底座处结构强度。

优选的，底板的一侧设有底脚，凸耳远离底脚的侧壁设有连通铰接孔的注油孔。

通过上述技术方案，尾板在工作过程中，底脚的一侧朝下放置且通过底脚支撑于注塑机上，凸耳上设置的注油孔便于对铰接孔中进行注油，同时利用重力可以让油慢慢流到铰接孔中，实现曲肘的润滑。

优选的，凸耳远离底脚的侧壁向外延伸有凸块，凸块中设有中空腔，注油孔和中空腔相连通，凸块上还设有用以给中空腔注油的锥形孔，锥形孔靠近中空腔的一端为小端。

通过上述技术方案，凸块上的中空腔相当于储油腔，可以将润滑油通过锥形孔注入中空腔中，中空腔又和注油孔相通，在工作时，润滑油可以从注油孔中慢慢附在曲肘表面，在润滑油消耗时，中空腔可以对注油孔中的润滑油进行自动补充；使尾板的润滑更加持久；此处，工作时凸块均位于注油孔上方位置，故在重力的作用下，润滑油可以自动补充；另外，用以给中空腔注油的锥形孔，下端小，上端大，一方面便于注油，另一方面，可以减少润滑油漏出。

优选的，铰接孔的内环面设有连通注油孔的环槽。

通过上述技术方案，环槽的设置可以让润滑油均匀的分布于铰接孔的周向，达到更好的润滑效果，减少曲肘的磨损，使动力传递更加平稳。

附图说明

图1为实施例的第一视角结构示意图，旨在表述推力座的整体结构；

图2为实施例的第二视角结构示意图，旨在表示耳板处以及凸耳处结构；

图3为实施例的剖视结构示意图，旨在表示减重腔以及铰接孔处的结构；

图4为图3中A部放大图；

图5为实施例的仰视结构示意图。

附图标记：1、底板；2、拉杆定位孔；3、油缸定位孔；4、第一推力座导孔；5、夹板；6、折角面；7、耳板；8、第二推力座导孔；9、凸耳；10、铰接孔；11、第一肋板；12、V型支撑架；13、三角形加强筋；14、减重腔；15、底脚；16、注油孔；17、凸块；18、中空腔；19、锥形孔；20、环槽；21、应力孔；22、对位孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

如附图1、2和3所示的合模机构尾板，包括底板1，底板1的四角上设有与拉杆配合的拉杆定位孔2以及便于找准安装位置的对位孔22，底板1的一侧设有底脚15，底板1的中心设有供油缸杆穿过的油缸定位孔3，在油缸杆定位孔的两侧对称设置有第一推力座导孔4，在底板1表面的左右两端分别向上延伸有夹板5，夹板5呈下端大上端小的锥形设置，夹板5由中间为空腔的V型支撑架12构成，V型支撑架12的内侧面设有三边分别与V型支撑架12两边以及底板1表面贴合的三角形加强筋13；两夹板5相背离的一面为倾斜面，两夹板5相对的一面两侧朝另一夹板5的方向弯折形成折角面6，折角面6和底板1的内侧面相衔接形成一整体。见附图2和3，两夹板5的顶端相向延伸有耳板7，耳板7上设有与第一推力座导孔4同轴设置的第二推力座导孔8，并且耳板7的下表面和夹板5的侧面之间支撑有第一肋板11。底板1上与夹板5相邻的两侧面向上延伸有凸耳9，凸耳9上设有用以铰接曲肘的铰接孔10；其中，凸耳9呈下端大上端小的锥形设置，两凸耳9相对的一面为倾斜面。结合附图4，凸耳9远离底脚15的侧壁设有连通铰接孔10的注油孔16，铰接孔10的内环面设有连通注油孔16的环槽20，凸耳9远离底脚15的侧壁向外延伸有凸块17，凸块17中设有中空腔18，注油孔16和中空腔18相连通，凸块17上还设有用以给中空腔18注油的锥形孔19，锥形孔19靠近中空腔18的一端为小端。

参见附图2、3和5，底板1位于凸耳9下方的位置设有减重腔14，减重腔14从底板1的下表面向底板1上方开设，减重腔14呈下端大上端小的锥形设置。此处，减重腔14的设置可以减少尾板整体的重量，从而减少尾板对合模机构整体的压力负担，同时，又可以节省大部分材料。其中，为了进一步提高尾板的结构强度，在减重腔14的两侧还设置了应力孔21。

以上所述仅是本实用新型的示范性实施方式，而非用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。