一种卡座装壳机构的制作方法

本实用新型涉及自动化领域，尤其涉及的是一种卡座装壳机构。

背景技术：

SIM卡座、SD卡座等卡座加工工序的最后一步为装壳工序，具体步骤为在加工好的塑料卡座主体上安装铁壳，得到卡座成品。

因卡座的体积较小，各部件较为精密、纤细，手动安装误差较大，容易在手动安装的过程中破坏部件，因此只能使用自动化的方式进行装壳工序。

现有的自动化设备中，装壳工序分为两步：第一步通过压块下压，将铁壳通过按压安装在塑料卡座主体上；第二步通过拉料机构，将加工好的卡座成品拉走，拉拽下一个塑料卡座主体重复第一步，循环上述步骤，实现装壳工序的自动化安装。

目前，卡座在压块安装完成后，压块抬起的过程会导致卡座移位，影响下一步的拉料操作，压块安装工序与拉料工序衔接不流畅，影响自动化加工的精确性。

因此，现有技术还有待于改进和发展。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种卡座装壳机构，旨在解决现有技术中卡座装壳工序中安装与拉料工序衔接不流畅的问题。

本实用新型解决技术问题所采用的技术方案如下：

一种卡座装壳机构，其中，包括：支撑板，设置在所述支撑板上的底板，设置在所述底板上的多个装壳机构及与所述装壳机构相适配的用于对卡座进行装壳和拉料的装壳拉杆；

其中，所述装壳机构包括：

气缸，所述气缸设置在所述底板上；

鱼眼接头，所述鱼眼接头与所述气缸连接；

拉力块，所述拉力块的一端与所述鱼眼接头连接，所述拉力块与所述鱼眼接头连接的一端设置有斜面部；

拉杆导向块，所述拉杆导向块的底部设置有包含有多级台阶，所述装壳拉杆可在所述斜面部的推进下沿所述多级台阶运动；

装壳前的卡座包括塑料卡座主体及铁壳，所述装壳拉杆装壳后，所述塑料卡座主体与所述铁壳安装结合。

所述的卡座装壳机构，其中，所述装壳拉杆具体包括：

长方体的装壳拉杆本体；

设置所所述装壳拉杆本体侧面的装壳压块，所述装壳压块与所述装壳拉杆本体一体化设置；

所述装壳拉杆本体与所述装壳压块连接的侧面为拉料面；

所述拉料面的背面设置有位置与所述装壳压块正对的凹槽，所述凹槽的面积大于待加工的卡座；

所述装壳拉杆的两端对称且与所述多级台阶的任意一级台阶相适配。

所述的卡座装壳机构，其中，所述拉料面上垂直设置有弹力顶杆，所述弹力顶杆包括设置在所述拉料面上的弹簧，及设置在所述弹簧上的顶杆。

所述的卡座装壳机构，其中，所述拉力块上设置有左右导向块，所述左右导向块的底面与所述底板连接，所述左右导向块的顶部设置有与所述拉力块相适配的导向槽，所述拉力块卡设在所述导向槽内，并可在外力的驱动下于所述导向槽内左右滑动；所述斜面部与所述多级台阶位置正对。

所述的卡座装壳机构，其中，所述拉杆导向块的底面固定设置在所述底板上，所述多级台阶的台阶级数为两级，分别记为第一台阶及第二台阶，所述第一台阶位于第二台阶的上方。

所述的卡座装壳机构，其中，所述装壳拉杆与所述拉杆导向块之间设置有拉簧；所述装壳拉杆本体的顶部设置有第一拉簧安装孔，所述拉杆导向块的顶部设置有第二拉簧安装孔，所述拉簧的一端与所述第一拉簧安装孔连接，所述拉簧的另一端与所述第二拉簧安装孔连接。

所述的卡座装壳机构，其中，所述装壳机构的数量为两组，对称设置在所述底板的两端，分别记为第一装壳机构及第二装壳机构；第一装壳机构及第二装壳机构所包含的部件及组成完全相同，所述装壳拉杆的一端与所述第一装壳机构相适配，所述装壳拉杆的另一端与所述第二装壳机构相适配。

综上所述，本实用新型提供的一种卡座装壳机构，包括：支撑板，设置在支撑板上的底板，设置在底板上的多个装壳机构及与装壳机构相适配的用于对卡座进行装壳和拉料的装壳拉杆；其中，所述装壳机构包括：设置在所述底板上的气缸；与所述气缸连接的鱼眼接头；一端与所述鱼眼接头连接的拉力块，所述拉力块与所述鱼眼接头连接的一端设置有斜面部；拉杆导向块，所述拉杆导向块的底部设置有包含有多级台阶，所述装壳拉杆可在所述斜面部的推进下沿所述多级台阶运动；装壳前的卡座包括塑料卡座主体及铁壳，装壳拉杆装壳后，塑料卡座主体与所述铁壳安装结合，本设备能够在一次工序中同时完成卡座的装壳与拉料两个步骤，简化流程的同时提升了装壳步骤的精确性。

附图说明

图1是本实用新型所述卡座装壳机构的立体图。

图2是本实用新型所述卡座装壳机构的俯视图。

图3是本实用新型所述卡座装壳机构的侧视图。

图4是本实用新型所述装壳拉杆的立体图。

图5是本实用新型所述拉力块的立体图。

图6是本实用新型所述拉力块的侧视图。

图7是本实用新型所述左右导向块的立体图。

图8是本实用新型所述左右导向块的侧视图。

图9是本实用新型所述拉杆导向块的立体图。

图10是本实用新型所述拉杆导向块的侧视图。

图11是本实用新型所述拉力块、左右导向块及拉杆导向块与装壳拉杆的运动关系示意图。

图12是本实用新型所述装壳机构与装壳拉杆的安装示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请同时参见图1至图12，图1是本实用新型所述卡座装壳机构的立体图。图2是本实用新型所述卡座装壳机构的俯视图。图3是本实用新型所述卡座装壳机构的侧视图。图4是本实用新型所述装壳拉杆的立体图。图5是本实用新型所述拉力块的立体图。图6是本实用新型所述拉力块的侧视图。图7是本实用新型所述左右导向块的立体图。图8是本实用新型所述左右导向块的侧视图。图9是本实用新型所述拉杆导向块的立体图。图10是本实用新型所述拉杆导向块的侧视图。图11是本实用新型所述拉力块、左右导向块及拉杆导向块与装壳拉杆的运动关系示意图。图12是本实用新型所述装壳机构与装壳拉杆的安装示意图。如图1-图12所示，所述卡座装壳机构，包括：支撑板10，设置在所述支撑板10上的底板20，设置在所述底板20上的多个装壳机构及与所述装壳机构相适配的用于对卡座进行装壳和拉料的装壳拉杆100；

其中，所述装壳机构包括：

气缸200，所述气缸200设置在所述底板20上；

鱼眼接头210，所述鱼眼接头210与所述气缸连接200；

拉力块300，所述拉力块300的一端与所述鱼眼接头210连接，所述拉力块300与所述鱼眼接头210连接的一端设置有斜面部310；

拉杆导向块400，所述拉杆导向块400的底部设置有包含有多级台阶，所述装壳拉杆100可在所述斜面部310的推进下沿所述多级台阶运动；

装壳前的卡座包括塑料卡座主体40及铁壳50，所述装壳拉杆100装壳后，所述塑料卡座主体40与所述铁壳50安装结合。

具体工作时，所述气缸200可通过所述鱼眼接头210拉动所述拉力块300往单方向运动；运动过程中，所述斜面部310推进所述装壳拉杆100沿所述多级阶梯运动；在所述斜面部310的推进及所述多级台阶的限位下，所述装壳拉杆100先后完成下压和横移两个动作；其中，下压动作将铁壳50安装在塑料卡座主体40上，实现装壳；横移动作起到了拉料的作用，将完成装壳的卡座推走；完成上述动作后，所述气缸200通过所述鱼眼接头210推动所述拉力块300往反方向运动，所述装壳拉杆100回位到初始位置，准备对下一个塑料卡座主体40进行装壳操作。上述方式只通过气缸200一次工作，即可同时完成卡座的装壳与拉料两个步骤，简化操作流程；同时，由于下压后即刻进行拉料，拉料过程中所述装壳拉杆100始终压在安装完成的卡座上，防止了拉料过程中卡座发生位移，从而提升了加工的精确性。

具体地，所述鱼眼接头210的专业称谓是自润滑杆端关节轴承，属于关节轴承的一种，作用是连接两个中心线相交的杆件；所述鱼眼接头210的一端设置有鱼眼通孔，所述鱼眼通孔里安装的轴可以绕中心线旋转一定角度；所述拉力块300通过所述鱼眼通孔与所述鱼眼接头连接。

具体地，代加工的多个塑料卡座主体40依次串接在一起形成卡座物料带，在所述装壳拉杆100的拉料下依次逐个进行安装步骤。

进一步地，所述装壳拉杆100具体包括：

长方体的装壳拉杆本体110；

设置所所述装壳拉杆本体110侧面的装壳压块120，所述装壳压块120与所述装壳拉杆本体110一体化设置；

所述装壳拉杆本体110与所述装壳压块120连接的侧面为拉料面111；

所述拉料面111的背面设置有位置与所述装壳压块120正对的凹槽130，所述凹槽130的面积大于待加工的卡座；

所述装壳拉杆100的两端对称且与所述多级台阶的任意一级台阶相适配。

具体工作时，所述装壳拉杆100的一端位于所述多级台阶的最高一级台阶上，通过所述斜面部310的推动，所述装壳拉杆100首先向下移动，完成下压动作，在下压过程中，所述装壳压块120的下底面与所述铁壳50接触，并将所述铁壳50按压安装在塑料卡座主体40上，完成装壳步骤；之后所述装壳拉杆在斜面部310的进一步推进下横移直到与下一级台阶卡扣，横移过程中，所述拉料面111与安装后的卡座的侧面接触，推动所述卡座向一侧运动，从而使得整个卡座物料带向一侧移动，起到了拉料的作用。

进一步地，所述拉料面111上垂直设置有弹力顶杆112，所述弹力顶杆112包括设置在所述拉料面上的弹簧，及设置在所述弹簧上的顶杆。

具体工作时，当所述装壳拉杆100完成了下压及横移的安装步骤后，需要回位到初始位置，准备进行下一次安装步骤，装壳拉杆100回位的过程具体分为横移的回位和下压的回位两步；安装步骤时，所述装壳拉杆100横移的过程中通过与之适配的台阶的内壁，将弹力顶杆112压缩，在横移回位的过程中，所述弹力顶杆112回弹，反向推回装壳拉杆100，使得所述装壳拉杆100完成横移的回位。

具体地，在所述装壳拉杆100横移回位的过程中，下一个代加工的卡座位于所述凹槽130内，所述凹槽130使得所述装壳拉杆100在横移回位的过程中避免了与卡座物料带接触，从而能够在拉料的过程中拉动所述物料带始终向同一个方向运动。

具体地，所述弹力顶杆112的数量为两组，分别记为第一弹力顶杆和第二弹力顶杆，所述第一弹力顶杆和第二弹力顶杆以所述装壳压块120为对称中心，分别设置在所述装壳拉杆本体110的两端；从而能够在回弹时对装壳拉杆100均匀发力，使得装壳拉杆100始终平行运动，不发生卡壳现象。

进一步地，所述拉力块300上设置有左右导向块500，所述左右导向块500的底面与所述底板20连接，所述左右导向块500的顶部设置有与所述拉力块300相适配的导向槽510，所述拉力块300卡设在所述导向槽510内，并可在外力的驱动下于所述导向槽510内左右滑动；所述斜面部310与所述多级台阶位置正对。

具体工作时，所述左右导向块500对所述拉力块300的运动起到限位的作用，使得与所述气缸200连接的拉力块300在气缸200的驱动力下，只能够沿左右两个方向运动，从而使得所述拉力块300在运动的过程中，所述斜面部310能够准确地推动装壳拉杆100进行下压与横移运动；所述装壳拉杆100的下压与横移同时需要受到斜面部310的推力和多级台阶的限位，因此，所述斜面部310与所述多级台阶位置正对。

进一步地，所述拉杆导向块400的底面固定设置在所述底板20上，所述多级台阶的台阶级数为两级，分别记为第一台阶410及第二台阶420，所述第一台阶410位于第二台阶420的上方。

具体工作时，所述装壳拉杆100的端部与所述第一台阶410及第二台阶420均相适配；所述装壳拉杆100的初始位置位于第一台阶410上，在所述斜面部310的推动下下压，到达与第二台阶420同一水平面的高度，完成下压步骤；之后在所述斜面部310的进一步推动下，所述装壳拉杆100横移，直到与所述第二台阶420卡扣，完成横移步骤。

所述第二台阶420的内壁包含有水平部与竖直部，所述装壳拉杆100在横移回位的过程中，所述弹力顶杆112顶住所述竖直部，推动装壳拉杆100进行横移回位。

进一步地，所述装壳拉杆100与所述拉杆导向块400之间设置有拉簧600；所述装壳拉杆本体110的顶部设置有第一拉簧安装孔601，所述拉杆导向块400的顶部设置有第二拉簧安装孔602，所述拉簧600的一端与所述第一拉簧安装孔601连接，所述拉簧600的另一端与所述第二拉簧安装孔602连接。

具体工作时，所述拉簧600连接着所述拉杆导向块400的顶部与装壳拉杆100的顶部，在安装步骤中，装壳拉杆100的下压使得所述拉簧600拉伸；当所述装壳拉杆100完成安装步骤，同时在所述弹力顶杆112的推动下完成横移回位之后，所述拉簧600回弹收缩，将所述装壳拉杆100向上拉动， 使得所述装壳拉杆100回到初始位置，与所述第一台阶410相适配，完成所述装壳拉杆100的整个回位动作。

进一步地，所述装壳机构的数量为两组，对称设置在所述底板20的两端，分别记为第一装壳机构31及第二装壳机构32；第一装壳机构31及第二装壳机构32所包含的部件及组成完全相同，所述装壳拉杆100的一端与所述第一装壳机构31相适配，所述装壳拉杆100的另一端与所述第二装壳机构32相适配。

具体地，所述装壳拉杆100的两端分别与第一装壳机构31及第二装壳机构32连接，所述第一装壳机构31及第二装壳机构32同时驱动所述装壳拉杆100按照上述的方式完成下压和横移的操作，从而对塑料卡座主体40进行铁壳50安装及对卡座物料带的拉料；装壳机构在所述装壳拉杆100的两端对称设置，使得所述装壳拉杆100受力稳定，在下压的过程中能够平稳地施力从而对铁壳进行安装，同时，拉料时所述拉料面111平行运动，保证了卡座物料带运动的稳定性。

具体工作时，本实用新型所提供的卡座装壳机构的使用可分为设备调试准备，安装和回位三个阶段。

设备调试准备，将多个塑料卡座主体40依次串接的卡座物料带与多个铁壳50依次串接的铁壳物料带进行预安装形成原料带，具体为将所述铁壳物料带放置在所述卡座物料带的上方；之后将所述原料带的一端放置于所述装壳拉杆100的正下方，即可完成设备的调试准备阶段。

安装阶段，开启设备，所述气缸200工作，通过鱼眼接头210拉动所述拉力块300向右侧运动，所述斜面部310推动所述放置在第一台阶410上的装壳拉杆100向下运动，所述装壳拉杆100下压的过程中，所述装壳压块120在下压的过程中按压所述铁壳50使之安装在塑料卡座主体40上，同时所述拉簧600在装壳拉杆100下压的过程中拉伸发生形变；所述装壳拉杆100在所述斜面部310的进一步推动下，向右侧横移，直到卡扣到第二台阶420为止，所述装壳拉杆100横移的过程中，所述拉料面111与完成安装后卡座的侧壁接触推动其向右侧移动一个卡座的位置，将下一个代加工的卡座拉到加工位置，完成拉料操作，同时，在所述装壳拉杆100横移的过程中所述弹力顶杆112与所述第二台阶420的内壁竖直部接触并压缩发生形变。

回位阶段，所述气缸200通过鱼眼接头210推所述拉力块300向左侧运动，所述斜面部310向左运动，同时，所述装壳拉杆100在所述弹力顶杆112的推动下向左运动；所述拉力块300在所述气缸200的推动下回到初始位置，此时，所述拉簧600收缩，将所述装壳拉杆100向上拉动直到与第一台阶410卡扣为止，回位到位。

重复上述安装阶段及回位阶段，逐个对原料带上的塑料卡座主体40及铁壳50进行安装，实现高效的自动化操作，装壳拉料同步进行，衔接流畅。

综上所述，本实用新型提供的一种卡座装壳机构，包括：支撑板，设置在支撑板上的底板，设置在底板上的多个装壳机构及与装壳机构相适配的用于对卡座进行装壳和拉料的装壳拉杆；其中，所述装壳机构包括：设置在所述底板上的气缸；与所述气缸连接的鱼眼接头；一端与所述鱼眼接头连接的拉力块，所述拉力块与所述鱼眼接头连接的一端设置有斜面部；拉杆导向块，所述拉杆导向块的底部设置有包含有多级台阶，所述装壳拉杆可在所述斜面部的推进下沿所述多级台阶运动；装壳前的卡座包括塑料卡座主体及铁壳，装壳拉杆装壳后，塑料卡座主体与所述铁壳安装结合，本设备能够在一次工序中同时完成卡座的装壳与拉料两个步骤，简化流程的同时提升了装壳步骤的精确性。

应当理解的是，本实用新型的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。