一种管体容器模具的结构的制作方法

本发明涉及一种模具，具体是一种管体容器模具的结构。

背景技术

目前，膏糊状的日化或食品，如牙膏、乳液、芥茉等，一般都装在包装软管内，使用的时候，旋开盖子，挤压软管壁，用完之后再将盖子拧紧，取的过程不会污染管内物，取用量好掌握，又不易漏出，使用非常方便、卫生；目前生产这类包装软管的工序主要分为三步：1、管体用拉管机成型；2、带螺纹管口的肩部用注塑机成型；3、将管体和肩部用组合机粘合；完成这三步，就形成了包装软管的主体，如果需要贴标或印胶，则需要在另外的贴标机或或胶印机进行；上述的包装软管需要多道工序，存在以下不足：一、生产投入高，每道工序都需要专门的机器来做，需要配备拉管机、注塑机、组合机；二、生产效率低，一个产品需要分成三步才能完成，势必造成生产效率低下；三、次品率高，每道工序都有存在次品率，三道三序下来，次品率提到到三倍。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种管体容器的模具的结构，解决现有技术管体和端盖需要二次焊接的问题，采用油缸或气缸驱动滑块，实现管体和端盖一次成型，具有结构合理、效率高的特点。

为实现上述目的采用以下技术方案：

一种管体容器模具的结构，其特征在于：包括自下而上或自左而右设置的型芯板、型腔板、固定板组件和上复板，型芯板、型腔板、固定板组件之间通过导柱连接，所述的固定板组件顶部与上复板固连，固定板组件的底部设置有滑块，固定板组件的前后两侧设置滑块驱动装置，滑块驱动装置可驱动滑块前后滑动，滑块分型面上设置有螺口腔体，固定板组件内部设置注射流道，注射流道的注射口与螺口腔体相通；在所述的型腔板开设置有型腔孔，所述的型芯板的顶部对应型腔孔的位置上设置有型芯内圆镶件，型腔孔内设置有型芯外圆镶件，模具闭合时，型芯内圆镶件下部容置于型芯外圆镶件内，型芯内圆镶件的上部容置于滑块的闭合时的形成的螺口腔体内。

所述的固定板组件包括热流道板、浇口板和滑板，上复板通过螺杆穿过热流道板与浇口板螺纹连接，将上复板、热流道板和浇口板固连在一起，所述的浇口板底部的左右两端固连有滑板压条，滑块压条内侧顶部设置有一导向槽，所述的滑板包括前滑板和后滑板，前、后滑板的左右两端设置有凸条，凸条容置在导向槽内，在所述的滑块压条前后侧还固连有前、后油缸垫板，前、后油缸垫板外侧均固定有油缸或气缸，前后侧油缸或气缸的活塞杆穿过前、后油缸垫板分别与前、后滑板连接，所述的滑块分为前滑块和后滑块，前、后滑块分别固连在前、后滑板上。

在所述的浇口板底部对应螺口腔体或型腔的位置处设置有型腔圆镶件，前滑板和后滑板对应型腔圆镶件的位置分别开设置有前、后缺口，前滑板和后滑板闭合时，前、后缺口组合成供型腔圆镶件穿过的通孔。

在所述的型腔圆镶件底部开设置圆槽，在所述的型芯内圆镶件顶部设置有与圆槽配合的凸柱。

所述的型芯内圆镶件底部设置有连接座，连接座固定在型芯板上。

在所述的型芯外围镶件上下两端设置固定座，固定座端口的内壁为斜面结构，所述的滑块底部和连接座外缘也为斜面结构。

在所述的上复板中部开设置有注射孔，在注射孔处设置有定位圈51，所述的注射流道包括设置在热流道板内部的热流道和型腔圆镶件内部注射通道，所述的热流道板内部热流道的进料端与注射孔相通，热流道的出料端与型腔圆镶件内部注射通道的上端口相通，注射通道下端的注射口与螺口腔体相通。

所述的前、后油缸垫板中部开设置有缺口或通孔，所述的前后滑板中部的外侧开设置有固定槽，油缸或气缸的活塞杆穿过缺口或通孔，活塞杆的自由端形状与固定槽形状相匹配，活塞杆的自由端卡接在固定槽内。

所述的固定槽为t形槽，所述的活塞杆的自由端的轴向剖面呈t形。

所述的型腔、型芯内圆镶件和螺口腔体有若干个，型腔、型芯内圆镶件和螺口腔体左右向直线均匀分布。

本发明实现了管体容器一次成型，管体容器的管体部分采用型芯内圆镶件和型芯外圆镶件配合成型，管体容器的顶盖部分通过型芯内圆镶件与滑块配合成型，不同的尺寸的管状体可通过更换型芯内圆镶件、型芯外圆镶件和滑块即可，无需重新设计和制造模具；解决现有管体容器需要二次焊接工序的麻烦，具有结构合理、生产效率高、次品率低的特点。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明分解结构示意图；

图3为本发明另一方向的分解结构示意图；

图4为本发明的内部结构示意图；

图5为本发明固定板组件的结构示意图；

图6为本发明固定板组件横向剖视图；

图7为本发明腔板的横向剖视图；

图8为本发明流道示意图；

图9为本发明注射通道与产品的配合示意图；

图10为本发明图9中a处放大示意图。

具体实施方式

如图1-10所示，一种管体容器模具的结构，包括自下而上设置的型芯板1、型腔板2、固定板组件3和上复板5，型芯板1、型腔板2、固定板组件3之间通过导柱4连接，所述的固定板组件3顶部与上复板5固连，固定板组件3的底部设置有滑块6，固定板组件3的前后两侧设置滑块驱动装置，滑块驱动装置可驱动滑块6前后滑动，滑块6分型面上设置有螺口腔体61，固定板组件3内部设置注射流道30，注射流道30的注射口与螺口腔体61相通；在所述的型腔板2开设置有型腔孔，所述的型芯板1的顶部对应型腔孔的位置上设置有型芯内圆镶件11，型腔孔内设置有型芯外圆镶件21，模具闭合时，型芯内圆镶件11下部容置于型芯外圆镶件21内，型芯内圆镶件11的上部容置于滑块的闭合时的形成的螺口腔体31内；所述的型腔孔、型芯内圆镶件和螺口腔体有若干个，所述的型腔也、型芯内圆镶件和螺口腔体左右向直线均匀分布；在所述的上复板中部开设置有注射孔，在注射孔处设置有定位圈51，所述的注射流道30包括设置在热流道板31内部的热流道301和型腔圆镶件38内部注射通道302，所述的热流道板31内部热流道的进料端与注射孔相通，热流道的出料端与型腔圆镶件38内部注射通道的上端口相通，注射通道下端的注射口与螺口腔体61相通。

所述的固定板组件3包括热流道板31、浇口板32和滑板33，上复板5通过螺杆穿过热流道板31与浇口板32螺纹连接，将上复板5、热流道板31和浇口板32固连在一起，所述的浇口板32底部的左右两端固连有滑板压条35，滑块压条35内侧顶部设置有一导向槽36，有一滑板设置在浇口板33的底部，滑板33包括前滑板和后滑板，前、后滑板的左右两端设置有凸条，凸条容置在导向槽36内，在所述的滑块压条35前后侧还固连有油缸垫板37，前、后侧的油缸垫板37外侧均固定有油缸或气缸7，前后侧油缸或气缸7的活塞杆穿过前、后油缸垫板分别与前、后滑板连接，所述的滑块6分为前滑块和后滑块，前、后滑块分别固连在前、后滑板上。

在所述的浇口板32底部对应螺口腔体61或型腔的位置处设置有型腔圆镶件38，前滑板和后滑板对应型腔圆镶件38的位置分别开设置有前、后缺口，前滑板和后滑板闭合时，前、后缺口组合成供型腔圆镶件38穿过的通孔381；在所述的型腔圆镶件38底部开设置圆槽39，在所述的型芯内圆镶件11顶部设置有与圆槽配合的凸柱13。

所述的型芯内圆镶件11底部设置有连接座12，连接座12固定在型芯板1上；在所述的型芯外圆镶件21上下两端设置固定座22，固定座22端口的内壁为斜面结构，所述的滑块6底部和连接座21外缘也为斜面结构62。

所述的前、后油缸垫板中部开设置有缺口或通孔371，所述的前后滑板33中部的外侧开设置有固定槽331，油缸或气缸7的活塞杆穿过缺口或通孔，活塞杆71的自由端形状与固定槽形状相匹配，活塞杆71的自由端卡接在固定槽内；所述的固定槽331为t形槽，所述的活塞杆71的自由端的轴向剖面呈t形。

将本发明安装到注射机上，经过射胶、模具冷却之后，就可以开模了，具体的开模顺序如下：一、注塑机开模时注塑机同步顶出型腔板（也可以在模具里安装弹簧或油缸/气缸顶出型腔板），使型芯板与型腔板分离一定距离，此时，产品内壁脱离型芯外壁；等开模距离比产品长后，型腔板不再运动，塑料机继续开模，为了让产品外壁脱离型腔内壁，继续开模距离必须超过产品长度，方便下步动作让产品脱离模具；二、当产品外壁从型腔内壁脱离时候，产品卡在滑块的螺纹中，启动滑块驱动装置即油缸或者气缸，控制带动滑块外移，产品自动掉下，完成全自动开模。

本发明的模具结构实现了管体容器一次成型，省去了现有技术两次焊接的麻烦，具有结构合理，针对不同的尺寸的管状体，只需更换型芯内圆镶件、型芯外圆镶件和滑块即可，使用非常方便。

另外本发明在注射流道热流道板31内设置有热流道分流板，所述的热流道301设置在热流道分流板上，热流道301的进料端与上复板的注射孔相连，热流道301的出料端与型腔圆镶件38内的注射通道相通，注射通道下端设置有两个左右对称分布的注射口，两个左右对称的注射口向型腔内注射时，可以确保型腔内两侧压力保持平衡，成型产品臂厚均匀，从而保证产品的品质。