一种提高PVC线管生产稳定性的模具的制作方法

本实用新型涉及PVC线管生产模具，更具体地，涉及一种提高PVC线管生产稳定性的模具。

背景技术：

市场上生产线管一般采用一出四的生产模式，以达到较高的生产效率，但随之而来，产品在生产中也出现了一些问题，最突出的问题就是：管材生产稳定性差了，废品率高了，增加了生产成本，不利于生产稳定性的提高以及降低产品废品率。

技术实现要素：

本实用新型为克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，提供一种提高PVC线管生产稳定性的模具，具有优化的模具流道结构设计，有效降低溶体离模膨胀力，综合提升生产稳定性。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种提高PVC线管生产稳定性的模具，其中，包括有溶体的连接段，连接段与分流模座连接，分流模座配合有若干个挤出模具，挤出模具设有模座，挤出模具设有与模座配合的锥形的分流梭，分流梭与模座配合形成分流部，分流部沿溶体流动方向逐渐收缩；分流梭通过设有的平直段与模芯连接，模芯与收缩套配合形成收缩部，收缩部沿溶体流动方向逐渐收缩；模芯与口模配合形成定型部，定型部设有逐渐收缩的锥形部和平直部，定型部的出口端与冷却套连接。

本实用新型中，通过连接段与分流模座连接，连接段将溶体导入分流模座，分流模座连接有若干个挤出模具，通过分流模座的作用将溶体导入若干个挤出模具。挤出模具设有与模座配合的锥形的分流梭，分流梭与模座配合形成的分流部沿溶体流动方向逐渐收缩。分流梭通过设有的平直段与模芯连接，溶体通过平直段流动。模芯与收缩套配合形成收缩部，收缩部沿溶体流动方向逐渐收缩，依靠溶体的收缩，减小溶体的截面体积，同时形成一定的拉伸，将溶体外形尺寸逐步由大像小转变，使得溶体间分子进一步分散融合，提升溶体强度。定型部设有逐渐收缩的锥形部和平直部，依靠锥形部将溶体逐步由厚拉薄，外径由大变小，逐步拉伸。再经过平直部，压缩密实熔体，完成熔体在模具塑化及成型。

在一个实施方式中，分流梭设有锥形体和固定部，锥形体与模座配合形成分流部，固定部与模芯连接。锥形体与与模座配合形成分流部，通过分流部将熔体由实心体分流成空心形圆体，通过固定部与模芯连接对分流梭设进行固定。

在一个实施方式中，收缩套与口模配合连接，收缩部与定型部相互连接。收缩套与口模配合连接，对口模进行固定，实现收缩部与定型部的连接一致。

优选地，收缩部的收缩与锥形部的收缩配合一致。收缩部对溶体进行收缩，锥形部也对溶体进行收缩，保证溶体在流动过程中的稳定性。

在一个实施方式中，挤出模具设有压板，压板与口模连接，压板与收缩套配合对口模进行固定。压板与收缩套配合，对口模进行固定，实现收缩部与锥形部的准确配合。

在一个实施方式中，冷却套设有外水套，外水套连接有导热材料制成的冷却套。冷却套设有的由导热材料制成，避免热量在冷却套内的积存。

优选地，冷却套设有与PVC线管配合的腔体，冷却套设有螺旋槽，通过螺旋槽引导冷却水流经冷却套。

冷却套设有腔体，通过腔体容纳PVC线管。冷却套设有螺旋槽，水流在螺旋槽内流过，通过螺旋槽引导冷却水流经冷却套。

优选地，冷却套设有的腔体的内表面设有磨砂面，提高耐磨度。

本实用新型与现有技术相比，具有以下特点：优化的模具流道的结构设计，实现对模具压力的精确设计，结合成型段的口模降低熔体离模膨胀力，同时，采用螺旋式冷却水套，综合提升生产稳定性。

附图说明

图1是本实用新型实施例中整体结构示意图。

图2是本实用新型实施例中冷却套结构示意图。

图3是本实用新型实施例中挤出模具结构示意图。

具体实施方式

附图仅用于示例性说明，不能理解为对本实用新型的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。附图中描述位置关系仅用于示例性说明，不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1：

如图1和如图3所示，本实用新型提供一种提高PVC线管生产稳定性的模具，包括有溶体的连接段1，溶体通过连接段1与分流模座2连接，分流模座2的溶体流出口设有挤出模具，本实施例中，挤出模具设有四个。

如图3所示，挤出模具的溶体流入口设有模座3，模座3设有锥形的腔体，挤出模具内设有分流梭4，分流梭4设有锥形体41和固定部42。锥形体41与模座3设有的腔体配合，形成分流部31，分流部31沿溶体流动方向逐渐收缩。

如图3所示，固定部42与模芯8连接，通过固定部42与模芯8连接对分流梭4设进行固定。

如图3所示，经过分流部31的溶体通过平直段进入收缩部51，收缩部51为收缩套5与模芯8配合形成的锥形结构，收缩部51沿溶体流动方向逐渐收缩，在溶体流动过程中对溶体进行拉伸。

如图3所示，模芯8与口模6配合形成定型部，定型部设有逐渐收缩的锥形部61和平直部81，锥形部61沿溶体流动方向逐渐收缩，对溶体进行挤压，经过锥形部61挤压后的溶体进入平直部81，进一步压缩密实熔体，完成熔体在模具塑化及成型。

模芯8设有两部分，一部分为与收缩套5和口模6配合的锥形部61分，锥形部61分的形状与尺寸对应收缩套5和口模6部分的结构，进而形成锥形的通道，同时能够保证收缩部51与锥形部61的收缩形态的连接，避免产品质量受到影响。；另一部分为冷却成型部分，与平直部81配合。

本实施例中，挤出模具设有压板7，压板7与收缩套5配合，对口模6进行固定，实现收缩部51与锥形部61的准确配合。

如图2所示，冷却套92设有外水套91，外水套91连接有导热材料制成的冷却套92，PVC线管拉伸进入冷却套92。冷却套92设有与PVC线管配合的腔体，PVC线管进入腔体进行冷却。冷却套92设有螺旋槽93，通过螺旋槽93引导冷却水流经冷却套92，螺旋槽93引导冷却水旋转流动，避免水垢或其它杂质沉积，达到自动清洗的作用。

本实施例中，模具设计时需满足以下关系：设定分流梭4的环隙面积为V1，口模6、模芯8的环隙面积为V2，口模6内孔直径为D，分流模座2分流后各出口面积为V3，分流模座2纵向长度为L，冷却成型套内孔直径为d,那么：

V1/V3≥4并且L与该比值成反比，L越大该比值则越小。

10≤V1/V2≤28并且D随着该比值的增大而增大，但同时需保证D/d比值不大于1.05。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。