一种环氧浇注免补浇模具的制作方法

本实用新型涉及一种环氧浇注免补浇模具，属于注浇模具技术领域。

背景技术：

目前环氧浇注互感器大都采用的是全真空浇注工艺，即产品是在真空罐中的真空状态下进行浇注，模具在上盖开有浇注孔和排气孔，如图3，图4所示：一个孔（A）用于浇注环氧混合料，另一个孔（B）用于排出模具中的气体；当模具浇满后，再继续在罐内进行短时真空脱气，在真空脱气阶段，环氧树脂混合料中的气泡只能从仅有两个孔中排出，然后解除真空转入烘箱中进行初始固化。在环氧树脂浇注完成后的初始固化过程中，随着环氧树脂料向互感器器身中进一步的渗透和浇注过程中真空脱气未脱干净的剩余气泡的进一步逸出，加上环氧树脂固化过程中的收缩现象，模具内环氧树脂液面会下沉，这时就需要进行补浇，把树脂加满，这样才能保证产品外形的完整，这就需要将产品从高温烘箱中拉出来进行二次补浇。综合上述：传统模具的缺点是：

1、真空脱气时仅有两个孔集中排出气泡，离浇注孔较远地方的气泡较难脱出，影响脱气效果，影响产品外观和质量；

2、补浇要经过较长时间在环氧树脂固化变稠到一定程度才能进行，补浇进去的料要重新进行固化，增加了固化时间；

3、非真空状态下补浇的含有气泡和杂质的混合料会沉到产品模具下部，影响真空浇注效果，从而影响产品的绝缘性能；

4、当产品从高温烘箱拿出来进行补浇时会损失热能，造成能源浪费；

5、当模具内树脂混合料液面下沉较多时，因为补浇不是真空浇注，难免会有气泡难以排除，影响产品绝缘性能；

6、由于补浇料一般比较少不能重新真空配料，均为同批次浇注剩余的加过促进剂的树脂混合料，时间长会变稠，也不利于气泡排出；

7、浇口比较大，固化后必须打磨，需要专门的打磨车间和工具，造成环境污染，影响工人身体健康；

8、增加工人劳动强度，和工时成本。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是，提供一种脱气效果良好、树脂初始固化一次性完成、脱模简便、产品绝缘性能好以及节能的环氧浇注免补浇模具。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：

一种环氧浇注免补浇模具，包括模具主体，所述模具主体盖板顶面上设有凹槽，所述凹槽底面设有若干贯通孔。

所述凹槽覆盖所述模具主体盖板顶面，所述贯通孔均匀分布在所述凹槽底面。

所述凹槽深度为10-15mm。

所述贯通孔内径由上至下减小。

所述贯通孔为锥形。

还包括设置在所述模具主体盖板上的观察窗。

本实用新型所达到的有益效果：

1、下沉凹槽底面上开有很多均匀分布的穿透性的下（内）小上（外）大的小孔，当产品进行全真空浇注和真空脱气时，气泡可以从均匀分布的小孔中脱出，由于小孔较多且均匀分布在整个盖板上，脱气效果很好；

2、节约了补浇前树脂变稠等待的时间，树脂初始固化一次到位；

3、不会发生由于含有气泡和杂质的补交料下沉到经过了真空浇注和真空脱气产品下部混合料中，影响产品绝缘性能；

4、不会发生由于产品拿到高温烘箱外进行补浇的环节，避免了损失热能，造成能源浪费；

5、不会发生由于模具内树脂混合料液面下沉较多情况，因此不存在大气下浇注的环节，不会产生由此产生的气泡，从而影响产品绝缘性能的情况；

6、不会发生使用加过促进剂混料时间较长变稠的环氧树脂混合料，而影响产品内气泡的排出；

7、脱模简便，由于小孔（如锥形）底部面积很小，很容易被铲掉，脱掉盖板后用铲刀铲平较小凸起即可，然后进行脱模，脱模后不用进行打磨，避免了环境污染和影响职工身体健康，同时也大大减少了劳动强度；

8、由于不需要取出烘箱进行补料，所以初始固化可实现隧道炉，按节拍进行连续固化，大大提高自动化程度和效率。

附图说明

图1是本实用新型主视图；

图2是本实用新型俯视图；

图3是现有浇注模具主视图；

图4是现有浇注模具俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

以浇注互感器模具为例，如图1，图2所示，一种环氧浇注免补浇模具，包括模具主体1，模具主体1盖板顶面上设有一个可基本覆盖盖板顶面的凹槽2以及一个观察窗4，凹槽2底面设有均匀分布有若干贯通锥形孔3（上大下小），凹槽2具有一定深度10-15mm，用于容纳一定量的树脂。

当产品进行全真空浇注和真空脱气时，气泡可以从均匀分布的锥形孔3中脱出，由于锥形孔3较多且均匀分布在整个盖板上，脱气效果很好，在全真空浇注时应将下沉面形成的凹槽2内浇满。产品在后固化过程中模具盖板下沉凹槽2和锥形孔3中多出的树脂会补偿由于环氧树脂料向互感器器身中进一步渗透、浇注过程中真空脱气未脱干净的剩余气泡逸出，和环氧树脂固化当中的收缩所造成的模具内环氧树脂液面的下沉情况，即一次性完成初始固化，不需要后续补浇，固化后直接拆模，由于圆锥孔3底部面积小，很容易铲掉铲平，脱模后不需要打磨，显著减少了生产工序与降低了劳动强度，通过本装置的使用，可使一批产品的工艺时间缩短3小时，单台可节约工时30分钟，避免打磨粉尘对环境的污染及对工人身体健康的影响，最主要的是大大提高了产品的绝缘性能，规定电压下的局部放电由原来的50pC降低到10pC以下，甚至有相当比例的产品在没有局放要求的工频耐压下，都可做到无局部放电，具有优异的经济技术指标。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本实用新型的保护范围。