一种汽车配件面壳模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具，具体是一种汽车配件面壳模具。

背景技术：

随着社会的发展，汽车生产领域正蓬勃兴起，许多企业进行汽车配件的生产或者加工，汽车配件生产或者加工常用的设备就是加工模具，目前许多企业使用或者是市场上销售的加工磨模具，功能都比较单一，而且生产效率低，在加工生产过程中，模具的损坏程度也比较大，且在加工过程中，上模向下模方向压合，现有设备很难检测出上模的压合力度，不便于工业管理和维护，且在压塑过程中，会有多余的物料被压出并在下模外壁上粘连，若不及时清理会导致余料堆积，影响配件加工。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种汽车配件面壳模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种汽车配件面壳模具，包括顶板、第二连接板、滑动套、导向滑杆、下模、废料槽和上模，所述废料槽的顶部开口，废料槽的槽底中央处固定安装下模，下模内开设模腔，废料槽的前端外壁上固定安装控制器，废料槽的左右侧壁顶部均固定安装导向滑杆，两个导向滑杆位于废料槽的横向轴线上并对称设置，导向滑杆的顶部固定安装顶板，顶板的顶部固定安装气缸，气缸的底部安装有活塞杆，活塞杆的下端延伸至顶板的底部外侧，第二连接板的左右侧壁上固定安装滑动套，滑动套设有中心滑孔，滑动套的中心滑孔半径与导向滑杆的外径相同，第二连接板通过滑动套滑动安装在顶板的底部，活塞杆的底部固定安装在第二连接板的顶部，第二连接板的底部设有上模，上模的顶部固定安装两根连接杆，两根连接杆位于上模的横向轴线上并对称设置，连接杆的顶部贯穿至第二连接板的外端，连接杆的顶部固定安装第一连接板，第一连接板的中间开设中心通孔，第一连接板的中心通孔半径与活塞杆的外部半径相同，上模位于下模的正上方，上模的底部固定安装与模腔相匹配的上模凸块。

作为本实用新型进一步的方案：所述导向滑杆靠近底部位置固定安装下限位板，导向滑杆的外壁上绕置有复位弹簧，复位弹簧的顶部与顶板固定连接，复位弹簧的底部与滑动套固定连接。

作为本实用新型再进一步的方案：所述连接杆的外壁上绕置有承载弹簧，承载弹簧处于第一连接板和第二连接板之间，承载弹簧还处于第二连接板和上模之间。

作为本实用新型再进一步的方案：所述第二连接板的底部固定安装切割刀片，切割刀片的数量为四块，切割刀片包围在上模的外壁上，第二连接板的底部中央处固定安装压力触头，上模的顶部固定安装压力传感器，压力传感器位于压力触头的正下方。

作为本实用新型再进一步的方案：所述滑动套上固定安装喷淋管，喷淋管的底部固定安装喷头。

作为本实用新型再进一步的方案：所述控制器分别与气缸、压力传感器电性连接，控制器带有显示屏。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用结构简单，使用方便，上模与第二连接板之间悬吊安装，活塞杆与第二连接板固定连接，从而使第二连接板拥有两段行程，第一段行程对汽车配件进行压塑成型，第二段行程驱动切割刀片对余料进行清除，同时检测下压力，压力传感器将下压力数据传输给控制器中并显示，便于工作人员对压力数据进行统计，便于后期工业管理和维护，压塑作业结束后，气缸停机，复位弹簧驱动第二连接板向上运动，从而使上模脱离，从而减小机械损耗，提高作业效率。

附图说明

图1为汽车配件面壳模具的结构示意图。

图2为汽车配件面壳模具的剖视图。

图3为汽车配件面壳模具中废料槽的俯视图。

图中：气缸1、顶板2、活塞杆3、第一连接板4、承载弹簧5、第二连接板6、复位弹簧7、滑动套8、导向滑杆9、切割刀片10、下限位板11、模腔12、下模13、废料槽14、上模凸块15、上模16、喷淋管17、压力传感器18、压力触头19、连接杆20、喷头21和控制器22。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～3，本实用新型实施例中，一种汽车配件面壳模具，包括气缸1、顶板2、活塞杆3、第一连接板4、承载弹簧5、第二连接板6、复位弹簧7、滑动套8、导向滑杆9、切割刀片10、下限位板11、模腔12、下模13、废料槽14、上模凸块15、上模16、喷淋管17、压力传感器18、压力触头19、连接杆20、喷头21和控制器22，所述废料槽14的顶部开口，废料槽14的槽底中央处固定安装下模13，下模13内开设模腔12，废料槽14的前端外壁上固定安装控制器22，废料槽14的左右侧壁顶部均固定安装导向滑杆9，两个导向滑杆9位于废料槽14的横向轴线上并对称设置，导向滑杆9的顶部固定安装顶板2，顶板2的顶部固定安装气缸1，气缸1的底部安装有活塞杆3，活塞杆3的下端延伸至顶板2的底部外侧，第二连接板6的左右侧壁上固定安装滑动套8，滑动套8设有中心滑孔，滑动套8的中心滑孔半径与导向滑杆9的外径相同，第二连接板6通过滑动套8滑动安装在顶板2的底部，活塞杆3的底部固定安装在第二连接板6的顶部，第二连接板6的底部设有上模16，上模16的顶部固定安装两根连接杆20，两根连接杆20位于上模16的横向轴线上并对称设置，连接杆20的顶部贯穿至第二连接板6的外端，连接杆20的顶部固定安装第一连接板4，第一连接板4的中间开设中心通孔，第一连接板4的中心通孔半径与活塞杆3的外部半径相同，上模16位于下模13的正上方，上模16的底部固定安装与模腔12相匹配的上模凸块15，所述导向滑杆9靠近底部位置固定安装下限位板11，导向滑杆9的外壁上绕置有复位弹簧7，复位弹簧7的顶部与顶板2固定连接，复位弹簧7的底部与滑动套8固定连接；所述连接杆20的外壁上绕置有承载弹簧5，承载弹簧5处于第一连接板4和第二连接板6之间，承载弹簧5还处于第二连接板6和上模16之间；所述第二连接板6的底部固定安装切割刀片10，切割刀片10的数量为四块，切割刀片10包围在上模16的外壁上，第二连接板6的底部中央处固定安装压力触头19，上模16的顶部固定安装压力传感器18，压力传感器18位于压力触头19的正下方；所述滑动套8上固定安装喷淋管17，喷淋管17的底部固定安装喷头21；所述控制器22分别与气缸1、压力传感器18电性连接，控制器22带有显示屏；使用时，通过气缸1驱动第二连接板6向下运动，并在承载弹簧5的作用下向下挤压上模16，上模凸块15压进模腔12内，并对汽车配件进行压塑成型，余料由下模13的顶部四周溢出，此为气缸1的第一行程，在第一行程中压力触头19与压力传感器18处于分离状态，气缸1继续下压并进入第二行程，同时带动切割刀片10向下运动，并将下模13外壁溢出的余料切除，切除后的废料落入废料槽14中收集，喷淋管17与外接水源连接，并向废料槽14底部喷水，便于对废料槽14进行清洗，同时对下模13起到一定程度的冷却作用，压力触头19与压力传感器18接触后，第二行程结束，压力传感器将下压力数据传输给控制器22中并显示，便于工作人员对压力数据进行统计，便于后期工业管理和维护，压塑作业结束后，气缸1停机，复位弹簧7驱动第二连接板6向上运动，从而使上模16脱离，从而减小机械损耗，提高作业效率。

本实用新型的工作原理是：

使用时，通过气缸1驱动第二连接板6向下运动，并在承载弹簧5的作用下向下挤压上模16，上模凸块15压进模腔12内，并对汽车配件进行压塑成型，余料由下模13的顶部四周溢出，此为气缸1的第一行程，在第一行程中压力触头19与压力传感器18处于分离状态，气缸1继续下压并进入第二行程，同时带动切割刀片10向下运动，并将下模13外壁溢出的余料切除，切除后的废料落入废料槽14中收集，喷淋管17与外接水源连接，并向废料槽14底部喷水，便于对废料槽14进行清洗，同时对下模13起到一定程度的冷却作用，压力触头19与压力传感器18接触后，第二行程结束，压力传感器将下压力数据传输给控制器22中并显示，便于工作人员对压力数据进行统计，便于后期工业管理和维护，压塑作业结束后，气缸1停机，复位弹簧7驱动第二连接板6向上运动，从而使上模16脱离，从而减小机械损耗，提高作业效率。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。