一种用于制作蜡模的3D打印机的制作方法

本实用新型涉及饰品蜡模成型技术领域，尤其涉及一种用于制作蜡模的3D打印机。

背景技术：

饰品蜡模的传统加工方法为人工雕刻，人工雕刻蜡模，需要较长的加工时间，随着3D 打印技术的发展，将3D打印技术应用于蜡模制造行业，已是一种发展趋势，3D打印蜡模是通过电脑控制将蜡液层层固化并进行叠加，最终把计算机上的图像变成实物，因蜡模的原材料在打印前呈液态状，将液态蜡液在几秒中内将其固化形成固体蜡层，层与层之间的结合稳定性是蜡模成型工艺的关键，目前3D打印后的蜡模出现层与层之间结合不稳定的现象，影响成型后蜡模的质量。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的蜡模层与层之间结合不牢固的现象，本实用新型的目的在于提供一种用于制作蜡模的3D打印机，缩短蜡模成型时间的同时提高蜡层与蜡层之间的粘接力，实现提高蜡模质量稳定性的目的。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案为：

一种用于制作蜡模的3D打印机，包括机架及设于机架的打印机，还包括设于机架并用于容纳蜡液的物料盘、用于悬挂物料盘内已成型蜡层的吊板及用于对物料盘内待成型蜡层进行固化的UV光源，所述吊板活动连接于机架，所述物料盘连接于机架，所述UV光源连接于机架，所述吊板、物料盘及UV光源自上而下依次间距设置，所述UV光源距物料盘下表面的距离为20～30cm；

所述物料盘包括第一容器及第二容器，所述第二容器设于第一容器内；

所述第一容器连接于机架，所述第一容器的底板件为玻璃底板；

所述第二容器的底板件采用胶膜制成，所述第二容器还包括用于固定胶膜的夹紧件，所述第二容器呈盘状，所述胶膜采用耐高温材料制成。

进一步的，所述第一容器还包括用于固定玻璃底板的侧板件，所述侧板件与机架可拆卸连接。

进一步的，所述玻璃底板为非聚光玻璃。

进一步的，所述夹紧件包括外环件及内环件，所述胶膜夹紧在外环件与内环件之间。

进一步的，所述外环件呈圆环状，所述内环件呈圆环状。

进一步的，还包括设于机架的缓冲组件，所述缓冲组件包括承压板及若干个弹性件，所述弹性件设于承压板与机架之间，所述第一容器置放于承压板，所述承压板设有用于UV 光源的光通过的第一通孔。

进一步的，机架包括箱体及防护罩，所述防护罩与箱体铰接，所述UV光源和打印机均设于箱体内，所述吊板与物料盘均设于防护罩内。

进一步的，所述箱体靠近防护罩的一端设有供UV光源的光通过的第二通孔。

进一步的，所述箱体还包括用于遮住第二通孔的玻璃盖板，所述玻璃盖板与箱体固定连接。

进一步的，还包括用于驱动吊板升降的升降组件，所述升降组件包括设于箱体的立柱、设于立柱的电机、与电机连接的丝杠螺母组件及与丝杠螺母组件连接的连接件，所述吊板与连接件活动连接。

本实用新型的有益效果：将盛放蜡液的第二容器的底部采用胶膜制成，利用胶膜的弹性，增加缓冲力，提高蜡层与蜡层之间的粘接力，实现提高蜡模质量稳定性的目的，通过设置UV光源，使得蜡层在几秒内固化，不仅缩短蜡模的成型时间，而且提高蜡层与蜡层之间的粘接力，进一步实现提高蜡模质量稳定性的目的。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的局部结构示意图；

图3为本实用新型的第一容器、第二容器及缓冲组件的拆分结构示意图。

附图标记包括：

1—机架 11—箱体 111—第二通孔

12—防护罩 13—玻璃盖板 2—打印机

3—物料盘 31—第一容器 311—玻璃底板

312—侧板件 32—第二容器 321—胶膜

322—夹紧件 3221—外环件 3222—内环件

4—吊板 41—旋钮 42—螺杆

5—UV光源 6—缓冲组件 61—承压板

611—第一通孔 62—弹性件 7—升降组件

71—立柱 72—电机 73—丝杠螺母组件

74—连接件。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

请参阅图1至图3，本实用新型的一种用于制作蜡模的3D打印机，包括机架1及设于机架1的打印机2，还包括设于机架1用于容纳蜡液的物料盘3、用于悬挂物料盘3内已成型蜡层的吊板4及用于对物料盘3内待成型蜡层进行固化的UV光源5，所述吊板4活动连接于机架1，所述物料盘3连接于机架1，所述UV光源5连接于机架1，所述吊板4、物料盘3及UV光源5自上而下依次间距设置，所述UV光源5距物料盘3下表面的距离为 20～30cm；

所述物料盘3包括第一容器31及第二容器32，所述第二容器32设于第一容器31内；

所述第一容器31连接于机架1，所述第一容器31的底板件为玻璃底板311；

所述第二容器32的底板件采用胶膜321制成，所述第二容器32还包括用于固定胶膜321 的夹紧件322，所述夹紧件222与胶膜321连接呈盘状，所述胶膜321采用耐高温材料制成。

具体的，本实施例中，第一容器31呈U形状，其中第一容器31的底板为玻璃底板311，玻璃底板311的厚度为1.5mm，第二容器32包括胶膜321及夹紧件322，胶膜321采用耐高温材料制成，胶膜321的厚度为0.05mm，夹紧件322为金属件，优选为不锈钢件，胶膜321的周边经夹紧件322夹紧固定，夹紧件322与胶膜321连接呈盘状，纵向剖面呈U形状，将蜡液容置于第二容器32内，夹紧件322螺接于第一容器31，胶膜321与玻璃底板311抵触，在打印机3 的作用下，蜡液先后形成蜡层并被固化在吊板4的底端面下方，层层叠加形成蜡模，胶膜321 的设置，增加第二容器32底部的弹性，使得吊板4下压过程中，增加缓冲力，使已固化的蜡层与待固化的蜡层结合更加稳定，UV光源5距物料盘3下表面的距离为25cm，待固化的蜡层经UV光源5的照射，耗时3秒～6秒的时间，待固化层与已固化层粘接为一体，实现蜡层与蜡层之间的牢固粘接，提高蜡模质量稳定性，固化时间根据预算蜡层厚度设置不同秒数，蜡层较薄，固化时间短，蜡层较厚，固化时间长，蜡层的厚度决定着蜡模表面光滑度。

将盛放蜡液的第二容器32的底部采用胶膜321制成，利用胶膜321的弹性，增加缓冲力，提高蜡层与蜡层之间的粘接力，实现提高蜡模质量稳定性的目的，通过设置UV光源5，使得蜡层在几秒内固化，不仅缩短蜡模的成型时间，而且提高蜡层与蜡层之间的粘接力，进一步实现提高蜡模质量稳定性的目的。

所述第一容器31还包括用于固定玻璃底板311的侧板件312，所述侧板件312与机架1可拆卸连接，侧板件312为金属制成，侧板件312与玻璃底板311粘接，增加第一容器31的重量，避免因外力作用下导致第一容器31的移位，进而影响蜡模的打印成型质量。

所述玻璃底板311为非聚光玻璃，UV光源5释放出的光线平行通过玻璃底板31，平行光对蜡层进行固化，进一步提高蜡模的固化效果，提高蜡模的成型质量。

所述夹紧件322包括外环件3221及内环件3222，所述胶膜321夹紧在外环件3221与内环件3222之间。

所述外环件3221呈圆环状，所述内环件3222呈圆环状，胶膜321的周边被外环件3221 与内环件3222夹紧，外环件3221与内环件3222过盈配合，胶膜321被紧固，形成第二容器32，外环件3221、胶膜321与内环件3222的可拆卸连接方式，方便更换胶膜321，降低第二容器 32的材料成本，提高夹紧件322的利用率。

所述用于制作蜡模的3D打印机还包括设于机架1的缓冲组件6，所述缓冲组件6包括承压板61及若干个弹性件62，所述弹性件62设于承压板61与机架1之间，所述第一容器31置放于承压板61的上表面，所述承压板61设有用于UV光源5的光通过的第一通孔611，承压板61为金属板，承压板61的中间部位设有第一通孔611供UV光源5的发出的光通过，承压板61与机架1之间连接有弹性件62，弹性件62采用弹簧，弹性件62的数量为四个，弹性件62的两端分别连接承压板61与机架1，当已成型蜡层与待成型蜡层压合时，压力经第二容器32、第一容器31及承压板61最终传递至弹性件62，弹性件62的设置，避免瞬间外力对待成型蜡层的破坏，进一步提高蜡模成型的合格率。

机架1包括箱体11及防护罩12，所述防护罩12与箱体11铰接，所述UV光源5和打印机2 均设于箱体11内，所述吊板4与物料盘3均设于防护罩12内，防护罩12通过气撑杆与箱体11 连接，防护罩12采用透明亚克力制成，防止灰尘进入物料盘3内，提高蜡模的成型质量。

所述箱体11靠近防护罩12的一端设有供UV光源5的光通过的第二通孔111，箱体11由金属板制成，UV光源5设置于箱体11内部，提高UV光源5的安全实用性，提高UV光源5的使用寿命。

所述箱体11还包括用于遮盖第二通孔111的玻璃盖板13，所述玻璃盖板13与箱体11固定连接，玻璃盖板13为非聚光玻璃件，具有遮灰尘的作用，提高UV光源5的使用效果，提高UV 光源5的有效功率。

所述用于制作蜡模的3D打印机还包括用于驱动吊板4升降的升降组件7，所述升降组件7 包括设于箱体11的立柱71、设于立柱71的电机72、与电机72连接的丝杠螺母组件73及与丝杠螺母组件73连接的连接件74，所述吊板4与连接件74活动连接，吊板4远离物料盘3的一侧设有旋钮41及螺杆42，通过旋转旋钮41实现吊板4与连接件74的连接与拆卸，连接方式简单易操作，电机72通过正反转控制连接件74的升降动作，丝杠螺母组件73的设置，使得连接件74具有稳定的升降效果，并且实现快速换向的目的，故升降组件7的设置实现吊板4的稳定的升降及快速换向的目的，进一步确保3D打印蜡模的合格率。

以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。