一种螺纹件注塑模具的制作方法

本实用新型涉及一种螺纹件注塑模具

背景技术：

在注塑件中，很多零件具有螺纹，螺纹脱模是此类零件模具设计的关键。旋转脱模是常见的螺纹件脱模方式之一。一模多腔可以有效提高注塑件的生产效率，但是对于一模多腔的情形，现有的旋转脱模方案存在脱模稳定性不够的问题。

此外，还有一种脱模纺丝，即强制脱模，强制脱模虽然使得模具结构相对得到极大的简化，脱模过程也很高效便捷，但是强制脱模会对螺纹造成损伤，产品不合格率增大，具有很强的局限性。

技术实现要素：

本实用新型解决限于螺纹件注塑模具脱模稳定性不高的问题。

一种螺纹件注塑模具，包括上模、下模和脱模机构，上模包括定模底板、定模板，定模底板两侧固定有具有滑槽的拉动板，定模板两侧固定有置入所述滑槽的滑杆；所述下模包括动模板、动模底板，动模板固定有型芯固定板和轴承座板，型芯固定板固定有型芯，型芯外套设有成型齿轮，成型齿轮具有外螺纹型腔，成型齿轮、型芯、动模板、定模板共同构成螺纹件注塑成型腔；所述注塑模具还包括脱模机构，脱模机构包括滚珠丝杆和与其配合的滚珠螺母，滚珠螺母与内齿轮固定连接，内齿轮与成型齿轮啮合；所述滚珠丝杆穿设出下模外且下端经由方形滑块与顶杆固定连接，轴承座板和动模底板上分别固定有轴承，滚珠螺母设置在上述两个轴承之间，滚珠丝杆借助方形滑块的引导可以上下移动。

在此基础上，所述注塑成型腔具有至少两个，内齿轮分别与至少两个注塑成型腔中的至少两个成型齿轮啮合。

在此基础上，动模底板固定设置有滑套，方形滑块于滑套内滑动，滑套下端部紧固有限位螺母作为方形滑块的下止点。

本实用新型采用滚珠丝杆传动机构驱动成型齿轮旋转，传动精度高；同时采用内齿轮同时与多个成型齿轮啮合传动的方式提高了一模多腔成型螺纹件时多个螺纹件脱模的稳定性和精度。

附图说明

图1为本实用新型提供的螺纹件注塑模具的结构示意图

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1，图1为本实用新型的螺纹件注塑模具的结构示意图。

一种螺纹件注塑模具，包括上模、下模和脱模机构，上模包括定模底板17、定模板19，定模底板两侧固定有具有滑槽的拉动板23，定模板19两侧固定有置入所述滑槽的滑杆14；所述下模包括动模板20、动模底板5，动模板20固定有型芯固定板22和轴承座板24，型芯固定板22通过键11固定有型芯13，型芯13外套设有成型齿轮12，成型齿轮12具有外螺纹型腔，成型齿轮12、型芯13、动模板20、定模板19共同构成螺纹件注塑成型腔；所述注塑模具还包括脱模机构，脱模机构包括滚珠丝杆6和与其配合的滚珠螺母8，滚珠螺母8与内齿轮10通过键9固定连接，内齿轮10与成型齿轮12啮合；所述滚珠丝杆6穿设出下模外且下端经由方形滑块3与顶杆1固定连接，轴承座板24和动模底板5上分别固定有轴承25和轴承7，滚珠螺母8设置在上述两个轴承之间，滚珠丝杆13借助方形滑块3的引导可以上下移动。动模底板5固定设置有滑套4，方形滑块3于滑套4内滑动，滑套4下端部紧固有限位螺母2作为方形滑块3的下止点，动模板20内设有引导滚珠丝杆的键21。

工作时，注塑机的锁模机构推动动模板将上模与下模紧密压紧，然后注塑机将料筒内已加热均匀塑化的物料通过料筒喷嘴和浇口套18及浇道系统注入型腔。熔料在模内冷却硬化后，锁模机构松开，开启模具。

开模时，首先定模底板17与定模板19分离，脱出浇口。当开模到一定距离时，模具两侧拉动板23与滑杆14接触，使定模板19与动模板20分离，在成型齿轮12上的外螺纹型腔螺纹阻力和型芯包紧力的作用下，将注塑件留在动模上，拉动板23拉断浇口。这时顶杆1接触注塑机挡块，使滚珠丝杆6轴向移动，从而带动滚珠螺母8及内齿轮10旋转，内齿轮10再带动多个成型齿轮12旋转，从而使成型齿轮12上的外螺纹型腔转动；由于型芯13通过键11与型芯固定板22联接，所以型芯13不随型腔外齿轮12转动；型芯13与注塑件的接触平面限制注塑件的旋转，因此通过外螺纹型腔转动，迫使注塑件旋离成型齿轮12的外螺纹型腔，同时推动注塑件作轴向运动脱模。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，均属于本申请的范围。