熔融料分阶推进器结构的制作方法

本实用新型涉及一种机筒制作技术，尤其指一种熔融料分阶推进器结构。

背景技术：

现有一种申请号为CN201820227577.X名称为《锥形挤压筒装置及塑料挤出成型设备》的中国实用新型专利公开了一种锥形挤压筒装置及塑料挤出成型设备，涉及塑胶挤压技术领域，该锥形挤压筒装置包括设有进料口与出料口的机筒、设有锥形通道的内套和位于锥形通道内的驱动组件，驱动组件能够驱动锥形通道内的原料向靠近出料口方向运动，内套上设有与进料口相匹配的工装口，且内套套装在机筒内，内套包括多个内套单件，且多个内套单件依次互相抵接。该实用新型的锥形挤压筒装置具有能够更换机筒的内套以防止浪费的特点。然而，该装置的熔融段长度较长，应用时挤料效率低，因此该装置的结构还需进一步改进。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种熔融料分阶推进器结构，本熔融料分阶推进器结构能缩短挤料时间，具有物料熔融效率高，熔融效果好的优点。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：本熔融料分阶推进器结构，包括机筒的融料腔，所述融料腔的侧壁密封设置，所述融料腔的一端设置有出料口，所述融料腔的另一端设置有进料口，所述进料口与能向融料腔中输入半熔融塑料的挤料腔相连通，其特征在于：在融料腔中设置有推料盘体，所述推料盘体上设置有能流过物料的盘体通孔，在融料腔对应的机筒壁上轴向设置有腰型孔，能驱动推料盘体相对融料腔前后移动的驱动机构的驱动杆穿置在腰型孔中，推料盘体与驱动杆端部的连接处设置有始终封闭腰型孔的物料挡板。

作为改进，所述推料盘体的外圆周与融料腔内壁之间的距离可优选为0.1～0.6mm。

进一步改进，所述盘体通孔均匀分布在推料盘体上，所述盘体通孔的数量可优选为50～200个。

进一步改进，所述推料盘体的厚度可优选为3～5mm。

作为改进，所述腰型孔的宽度可优选为3～5mm。

进一步改进，腰型孔的长度与推料盘体的厚度之比可优选为3～5。

作为改进，所述物料挡板的侧面投影可优选呈弧形，所述物料挡板的底面与机筒内壁的弧面相适配而紧贴在一起。

作为改进，所述融料腔可优选为3～5个，相邻的融料腔之间设置有腔体直径小于融料腔直径而能与相应融料腔相连通的过渡腔体，或相邻的融料腔直接相连通。

作为改进，所述驱动机构可优选为油缸，所述油缸的油缸臂的端部与驱动杆相固定，所述油缸与控制电路相连接，所述控制电路驱动油缸臂以设定的频率前后来回移动。

进一步改进，在融料腔相应的机筒外壁上可优选套置有加热机筒的加热圈。

与现有技术相比，本实用新型采用在融料腔中设置有推料盘体，所述推料盘体上设置有能流过物料的盘体通孔，在融料腔对应的机筒壁上轴向设置有腰型孔，能驱动推料盘体相对融料腔前后移动的驱动机构的驱动杆穿置在腰型孔中，推料盘体与驱动杆端部的连接处设置有始终封闭腰型孔的物料挡板，这种结构的优点在于：推料盘体起到推动物料向前运动的作用，同时推料盘体在驱动机构的驱动下高速来回运动，使物料在通过盘体通孔以及盘体外壁与机筒内壁之间的缝隙时，高速摩擦，产生热量使物料充分熔融，熔融效率高，熔融效果好，综合算得整个成型时间相比与现有技术下降了1/2，而注塑能力提高至原先的115％～125％；可以在机筒外壁上增设加热圈，进一步提高加热效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例的立体图；

图2为图1的俯视图；

图3是图2中沿A-A线的剖面图；

图4是图3中推料盘体移动后的剖面图；

图5是图2中沿B-B线的剖面图；

图6是图1的结构分解图；

图7是图3中I部分的放大图；

图8是图5中II部分的放大图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1至图8所示，本实施例的熔融料分阶推进器结构，包括机筒1的融料腔11，所述融料腔11的侧壁密封设置，所述融料腔11的一端设置有出料口13，所述融料腔11的另一端设置有进料口12，所述进料口12与能向融料腔11中输入半熔融塑料的挤料腔14相连通，在融料腔11中设置有推料盘体2，所述推料盘体2上设置有能流过物料的盘体通孔21，在融料腔11对应的机筒壁上轴向设置有腰型孔15，能驱动推料盘体2相对融料腔11前后移动的驱动机构的驱动杆31穿置在腰型孔15中，推料盘体2与驱动杆端部的连接处设置有始终封闭腰型孔15的物料挡板32。所述推料盘体2的外圆周与融料腔内壁之间的距离S为0.1～0.6mm。所述盘体通孔21均匀分布在推料盘体2上，所述盘体通孔21的数量为50～200个。所述推料盘体2的厚度T为3～5mm。所述腰型孔15的宽度为3～5mm。腰型孔15的长度L与推料盘体2的厚度T之比为3～5。所述物料挡板32的侧面投影呈弧形，所述物料挡板32的底面与机筒内壁的弧面相适配而紧贴在一起。所述融料腔11为3～5个，相邻的融料腔11之间设置有腔体直径小于融料腔直径而能与相应融料腔相连通的过渡腔体，或相邻的融料腔11直接相连通。所述驱动机构为油缸3，所述油缸3的油缸臂的端部与驱动杆31相固定，所述油缸3与控制电路相连接，所述控制电路驱动油缸臂以设定的频率前后来回移动。所述油缸3设置在机筒1的下方，所述腰型孔15设置在油缸相应的融料腔底部。控制电路的具体电路结构属于公知技术，故不再具体描述。在融料腔11相应的机筒外壁上套置有加热机筒1的加热圈。

工作原理：现有技术中挤料螺杆的长径比远大于15，采用本熔融料分阶推进器结构后，螺杆的长径比控制在12～15之间，这样多出来的空间中改造为融料腔，融料腔中设置有能相对融料腔前后来回移动的推料盘体，推料盘体将螺杆输送过来的半熔融状态的塑料推进至融料腔前部，使得半熔融状态的塑料经过盘体通孔及机筒内壁的瞬时摩擦，从而保证了再一次熔融，综合算得整个塑料成型时间反而下降1/2。