本发明涉及轮胎修补，尤其涉及一种大型工程轮胎结构翻新方法。
背景技术：
：随着现代矿山企业产能的不断扩大，设备的数量不断增加，对大型工程轮胎的需求量也显著增加。大多矿山企业处于环境恶劣的场所，轮胎在高低不平、潮湿以及尖锐的矿石上运行极易被刺伤、划伤，经常更换轮胎成本高昂，修补轮胎则存在操作困难，效果差等问题。技术实现要素：本发明针对矿山企业大型工程轮胎更换成本高、修补困难且效果差的问题，提供一种大型工程轮胎结构翻新方法。本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种大型工程轮胎结构翻新方法，其特征在于，包括以下步骤：1)将破损胎体进行洗刷，剔除破损处石子、铁钉等异物，60±5℃下烘干4-6天；2)将破损处帘线层和胶层打磨出一定的坡度；3)按照破损处胎体型号选取若干厚度不一的衬垫，按照破损处不同深度的形状将衬垫打磨出与之相对应的形状；4)将破损处和衬垫用墩促法间隔15min涂刷用汽油溶解的胶浆两次，将衬垫中心与破损处中心对齐后将衬垫填充进破损处，并由中心向四周压实并填好封边胶，按顺序依次将衬垫填充进破损处；5)衬垫填充完毕后，在破损处周围和最外层衬垫封一层缓冲胶；6)将直径为0.2-0.4mm的镀黄铜的钢丝组成整体钢丝帘布以径向排列的方式缠绕胎体两层，第三层钢丝排布与胎面中心线夹角为30°，对接处重叠8cm，并涂刷步骤4)所用胶浆2次；7)按实际需求贴胎面胶，然后硫化，硫化时衬垫处须加活衬垫，且超过垫子边缘3cm以上并加以固定。其中，步骤2)所述帘线层坡度小于45°，胶层坡度大于45°；步骤3)中最内侧衬垫厚度≥15mm，其余层＞10mm；所述胶浆和汽油的重量比为1:(6-10)；步骤4)洞伤填胶量比原胎体高2-3mm；步骤5)中对所述衬垫进行钻眼。本发明的有益效果是：本发明大型工程轮胎结构翻新方法可快速修复破损轮胎，最大限度的实现了废旧轮胎循环利用，用钻眼的处理方式，排除衬垫之间的空气，避免衬垫鼓包的现象，加大了胎体的利用范围，最大限度的实现了废旧轮胎循环利用，对补强垫的切割坡度的发明，增强了衬垫粘结应力的有效过度，防止传统工艺发生的补强垫翘边的现象；用以径向排列的钢丝帘线缠绕胎体三层，加强胎体的骨架结构，束缚轮胎，保护外层橡胶并抵抗张力，使轮胎更耐切割，不易变形，防止爆胎。用上述技术所得翻新轮胎与新轮胎相比较，在较恶劣环境下同等使用，使用周期延长13％以上，超过了新斜交工程轮胎的使用寿命。本方法操作简单，修补效果好，可显著降低矿山企业大型工程轮胎的使用成本。具体实施方式以下结合实例对本发明进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。实施例1一种大型工程轮胎结构翻新方法，包括以下步骤：1)将破损胎体进行洗刷，剔除破损处石子、铁钉等异物，55℃下烘干6天；2)将破损处帘线层和胶层打磨出分别打磨40°，胶层坡度大于50°；3)按照破损处胎体型号选取若干厚度不一的衬垫，按照破损处不同深度的形状将衬垫打磨出与之相对应的形状；最内侧衬垫厚度为15mm，其余层为13mm；4)将破损处和衬垫用墩促法间隔15min涂刷用汽油溶解的胶浆两次，胶浆和汽油的重量比为1:10，洞伤填胶量比原胎体高2mm，再将衬垫中心与破损处中心对齐后将衬垫填充进破损处，并由中心向四周压实并填好封边胶，按顺序依次将衬垫填充进破损处；5)衬垫填充完毕后，在破损处周围和最外层衬垫封一层缓冲胶；6)将直径为0.2mm的镀黄铜的钢丝组成整体钢丝帘布以径向排列的方式缠绕胎体两层，第三层钢丝排布与胎面中心线夹角为25°，对接处重叠8cm，并涂刷步骤4)所用胶浆2次；7)按实际需求贴胎面胶，然后硫化，硫化时衬垫处须加活衬垫，且超过垫子边缘4cm并加以固定。实施例2一种大型工程轮胎结构翻新方法，包括以下步骤：1)将破损胎体进行洗刷，剔除破损处石子、铁钉等异物，60℃下烘干5天；2)将破损处帘线层和胶层打磨出分别打磨35°，胶层坡度大于55°；3)按照破损处胎体型号选取若干厚度不一的衬垫，按照破损处不同深度的形状将衬垫打磨出与之相对应的形状；最内侧衬垫厚度20mm，其余层17；4)将破损处和衬垫用墩促法间隔15min涂刷用汽油溶解的胶浆两次，胶浆和汽油的重量比为1:8，洞伤填胶量比原胎体高2.5mm，再将衬垫中心与破损处中心对齐后将衬垫填充进破损处，并由中心向四周压实并填好封边胶，按顺序依次将衬垫填充进破损处；5)衬垫填充完毕后，在破损处周围和最外层衬垫封一层缓冲胶；6)将直径为0.3mm的镀黄铜的钢丝组成整体钢丝帘布以径向排列的方式缠绕胎体两层，第三层钢丝排布与胎面中心线夹角为30°。对接处重叠8cm，并涂刷步骤4)所用胶浆2次；7)按实际需求贴胎面胶，然后硫化，硫化时衬垫处须加活衬垫，且超过垫子边缘3.5cm并加以固定。实施例3一种大型工程轮胎结构翻新方法，包括以下步骤：1)将破损胎体进行洗刷，剔除破损处石子、铁钉等异物，65℃下烘干4天；2)将破损处帘线层和胶层打磨出分别打磨30°，胶层坡度大于60°；3)按照破损处胎体型号选取若干厚度不一的衬垫，按照破损处不同深度的形状将衬垫打磨出与之相对应的形状；最内侧衬垫厚度≥15mm，其余层＞10mm；4)将破损处和衬垫用墩促法间隔15min涂刷用汽油溶解的胶浆两次，胶浆和汽油的重量比为1:6，洞伤填胶量比原胎体高3mm，再将衬垫中心与破损处中心对齐后将衬垫填充进破损处，并由中心向四周压实并填好封边胶，按顺序依次将衬垫填充进破损处；5)衬垫填充完毕后，在破损处周围和最外层衬垫封一层缓冲胶；6)将直径为0.4mm的镀黄铜的钢丝组成整体钢丝帘布以径向排列的方式缠绕胎体两层，第三层钢丝排布与胎面中心线夹角为35°。对接处重叠8cm，并涂刷步骤4)所用胶浆2次；7)按实际需求贴胎面胶，然后硫化，硫化时衬垫处须加活衬垫，且超过垫子边缘4.5cm并加以固定。表1为本发明实施例1-3所述方法翻新的相同的工程轮胎的剥离强度和使用时长，最低时长为1800h，长于现有翻新轮胎1500h的使用时长。表1.实施例1-3翻新工程轮胎性能统计实施例1实施例2实施例3剥离强度21mpa28mpa24mpa使用时长1800h1960h1880h以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页12