一种接角模具中型腔内部集成弯曲的装置的制作方法

本实用新型涉及汽车零部件加工设备技术领域，尤其涉及一种接角模具中型腔内部集成弯曲的装置。

背景技术：

车门玻璃导槽密封件一般由挤出条和角部两部分组成，其中一种挤出条安装在车门顶部，我们称之为顶条。在传统的车门玻璃导槽密封件的加工装配工艺中，根据车门的造型设计，前门顶条端部一般都会有一段弧度。对于有弯曲弧度的完整车门玻璃导槽密封件，传统的加工工艺步骤是：

首先密封件的弯曲弧度先通过专门的弯曲工装来完成其造型，弯曲成形后的整根顶条和其他挤出条再插入到接角模具型腔，通过压力机注射橡胶或者塑料后冷却成形形成角部，从而形成完整的车门玻璃导槽密封件。即需要先弯曲、再接角这两个步骤。

传统工艺不仅需要较多的时间和人力，而且工装及模具设备占地面积大，加工、养护成本高，加工精度和效率较低。

技术实现要素：

本实用新型旨在解决现有技术的不足，而提供一种接角模具中型腔内部集成弯曲的装置。

本实用新型为实现上述目的，采用以下技术方案：

一种接角模具中型腔内部集成弯曲的装置，包括若干水平且互相平行设置的气缸，气缸通过气缸支撑座固定连接在接角模具底板的侧壁上，气缸的活塞杆端部共连有型板一，

接角模具中型腔内设有型板组，型板组位于型板一远离气缸的一侧，型板组包括直线型板和弯曲型板组，直线型板与接角模具中型腔内壁固定连接，弯曲型板组包括若干个型板单元，每个型板单元的两端通过铰链与相邻的型板单元相连，弯曲型板组的一端与直线型板的一端铰接，弯曲型板组的另一端铰接有型板二，型板二下方设有弧形轨道，型板二底部通过滑轮与弧形轨道滑动连接，弧形轨道一侧设有油缸支座，油缸支座固定连接在接角模具底板的侧壁上，油缸支座顶部铰接有油缸且铰轴竖直设置，油缸的活塞杆端部与型板二铰接且铰轴竖直设置，型板组远离型板一的一侧设有型板三，型板三固定连接在接角模具中型腔内壁上。

优选的，型板单元包括连接块，相邻的两个连接块通过竖直铰轴连接在一起，连接块顶部铰接有弧形型板。

优选的，型板单元的数量为五个。

优选的，型板二靠近型板组的一侧铰接有弯曲过程中用于防止顶条的金属骨架截面横向变形过大的限位块，限位块底部形状与顶条顶部形状相适应。

优选的，五个型板单元的长度相同。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过油缸带动型板二移动实现型板组的弯曲，再通过气缸带动型板一移动实现对型板组上的顶条进行挤压、定形，这种方式将传统工艺中的两道工序合二为一，不仅节约了人力和设备的占用空间，而且还提高了加工精度、产品合格率和加工效率。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型型板组弯曲的局部立体图；

图3为本实用新型型板组未弯曲的局部立体图；

图4为本实用新型型板二处的局部立体图；

图中：1-气缸；2-气缸支撑座；3-型板一；4-型板组；5-型板二；6-弧形轨道；7-油缸支座；8-油缸；9-型板三；10-限位块；41-连接块；42-弧形型板；

以下将结合本实用新型的实施例参照附图进行详细叙述。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图所示，一种接角模具中型腔内部集成弯曲的装置，包括若干水平且互相平行设置的气缸1，气缸1通过气缸支撑座2固定连接在接角模具底板的侧壁上，气缸1的活塞杆端部共连有型板一3，

接角模具中型腔内设有型板组4，型板组4位于型板一3远离气缸1的一侧，型板组4包括直线型板和弯曲型板组，直线型板与接角模具中型腔内壁固定连接，弯曲型板组包括若干个型板单元，每个型板单元的两端通过铰链与相邻的型板单元相连，弯曲型板组的一端与直线型板的一端铰接，弯曲型板组的另一端铰接有型板二5，型板二5下方设有弧形轨道6，型板二5底部通过滑轮与弧形轨道6滑动连接，弧形轨道6一侧设有油缸支座7，油缸支座7固定连接在接角模具底板的侧壁上，油缸支座7顶部铰接有油缸8且铰轴竖直设置，油缸8的活塞杆端部与型板二5铰接且铰轴竖直设置，型板组4远离型板一3的一侧设有型板三9，型板三9固定连接在接角模具中型腔内壁上。

优选的，型板单元包括连接块41，相邻的两个连接块41通过竖直铰轴连接在一起，连接块41顶部铰接有弧形型板42。

优选的，型板单元的数量为五个。

优选的，型板二5靠近型板组4的一侧铰接有弯曲过程中用于防止顶条的金属骨架截面横向变形过大的限位块10，限位块10底部形状与顶条顶部形状相适应。

优选的，五个型板单元的长度相同。

本实用新型使用时，先将待接角的顶条穿套在型板组4外侧，油缸8顶出带动型板二5沿弧形轨道6运动，从而使型板组4的弯曲型板组弯曲；弯曲过程中限位块10对顶条的骨架进行限位，以避免弯曲过程中顶条的骨架截面横向变形过大，使顶条的骨架与板组4更加贴合；气缸1顶出带动型板一3挤压型板组4，挤压过程中型板三9对型板组4起固定限位作用，从而使型板组4以及型板组4上的顶条弯曲形态完全符合顶条弯曲角度。随后待接角模具的全部型腔件回到合模位置后，即可进行后续合模、注塑等工序，由于弯曲装置在接角模具型腔内部，合模注塑时的力和热量会进一步帮助顶条弯曲成形。这种方式将传统工艺中的两道工序合二为一，不仅节约了人力和设备的占用空间，而且还提高了加工精度、产品合格率和加工效率。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。