一种玻璃钢水滑道模具的制作方法

本实用新型涉及水上游乐设备加工技术领域，尤其涉及一种玻璃钢水滑道模具。

背景技术：

玻璃钢水滑道是一种重要的水上游乐设备。如图1所示，加工时，一般是加工出圆弧片状的玻璃钢水滑道产品100，且玻璃钢水滑道产品100的侧边带有连接法兰。将两个玻璃钢水滑道产品对拼，并通过法兰连接，形成一段筒状的玻璃钢水滑道，再将多段筒状的玻璃钢水滑道依次相连，并通过法兰连接，便得到具有一定长度和空间形态的玻璃钢水滑道。

现有半圆弧片状的玻璃钢水滑道产品100普遍采用人工手糊工艺制作，即采用一件模具，在模具的上表面喷涂胶衣后进行人工糊制，制作的玻璃钢水滑道产品100的内表面(即滑行面)为胶衣面，背面为玻璃纤维糊制成型面，即背面为不光滑面，外表不够美观，且后续需对背面进行打磨刷油漆处理，工序较多，费时费力。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种玻璃钢水滑道模具，制得的玻璃钢水滑道的背面为光滑的表面，外表美观，无需打磨刷漆处理，节省工时。

为实现上述目的，提供以下技术方案：

一种玻璃钢水滑道模具，包括上模和下模，所述上模和所述下模共同形成内模腔和外模腔，所述外模腔间隔设置于所述内模腔的四周，所述内模腔的形状与玻璃钢水滑道产品的形状相适配，所述上模上设有第一抽真空孔、第二抽真空孔和至少一个树脂注入孔，所述第一抽真空孔与所述外模腔连通，所述第二抽真空孔和所述树脂注入孔均与所述内模腔连通。

作为本实用新型的玻璃钢水滑道模具的优选方案，所述内模腔向上凸设。

作为本实用新型的玻璃钢水滑道模具的优选方案，所述内模腔的周向设有导流槽。

作为本实用新型的玻璃钢水滑道模具的优选方案，所述树脂注入孔设于所述内模腔的顶部，并与所述导流槽连通。

作为本实用新型的玻璃钢水滑道模具的优选方案，所述树脂注入孔设有两个，两个所述树脂注入孔分设于所述内模腔的顶部两端，所述第二抽真空孔设于所述内模腔的顶部中间位置。

作为本实用新型的玻璃钢水滑道模具的优选方案，所述上模上设有两个第一贴合筋，所述第一贴合筋的端面与所述下模贴合，两个所述第一贴合筋间隔设置，且两者之间设有第一密封圈。

作为本实用新型的玻璃钢水滑道模具的优选方案，所述上模上设有第二贴合筋，所述第二贴合筋的端面与所述下模贴合，所述第二贴合筋间隔设置于所述第二贴合筋的外侧，所述第二贴合筋和所述第一贴合筋形成凹槽，所述上模通过所述凹槽与所述下模共同形成所述外模腔。

作为本实用新型的玻璃钢水滑道模具的优选方案，所述第二贴合筋的外周设有第二密封圈。

作为本实用新型的玻璃钢水滑道模具的优选方案，所述下模上设有至少一个定位销，所述上模上设置有与所述定位销配合的定位孔。

作为本实用新型的玻璃钢水滑道模具的优选方案，所述上模远离所述下模的一侧设有第一支架，所述下模远离所述上模的一侧设有第二支架，所述第一支架和所述第二支架上均设有行走轮。

与现有技术相比，本实用新型提供的玻璃钢水滑道模具中，采用上模和下模，合模形成内模腔和外模腔，内模腔的形状与玻璃钢水滑道产品的形状相适配，用于成型玻璃钢水滑道产品，通过第二抽真空孔对内模腔抽真空后，树脂在负压的作用下由树脂注入孔注入内模腔，采用上模和下模代替现有的单个模具，得到的玻璃钢水滑道产品的背面的表面质量也能够保证，从原来的粗糙玻纤糊制成型面变为胶衣面，提升玻璃钢水滑道产品的外观质量，无需进行后续处理，节省工序，降低生产成本。第一抽真空孔与外模腔连通，通过对外模腔抽真空，使上模和下模贴合并贴紧，无需再采用其他结构将两者锁紧，结构简单，操作方便。

附图说明

图1为现有玻璃钢水滑道产品的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的玻璃钢水滑道模具的分解图；

图3为本实用新型实施例提供的上模翻转后的结构示意图；

图4为图3中a处的局部放大图；

图5为本实用新型实施例提供的下模的结构示意图。

附图标记：

100-玻璃钢水滑道产品；

1-上模；11-上模芯；12-第一贴合筋；13-第二贴合筋；14-凹槽；15-定位孔；16-导流槽；

2-下模；21-下模槽；22-定位销；

3-第一抽真空孔；4-第二抽真空孔；5-树脂注入孔；

具体实施方式

为使本实用新型解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本实用新型实施例的技术方案作进一步地详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实施例提供一种玻璃钢水滑道模具，采用l-trm(树脂传递模塑成型)工艺成型，制得的玻璃钢水滑道产品的背面光滑，外表美观，且无需进行后续的打磨刷漆处理。

如图2所示，该玻璃钢水滑道模具包括上模1和下模2。合模后，上模1和下模2之间形成内模腔和外模腔。内模腔位于整个模具的中部，内模腔的形状与玻璃钢水滑道产品100形状相适配，用于成型玻璃钢水滑道产品100。外模腔和内模腔间隔设置，且外模腔设置于内模腔的四周。如图3所示，上模1上还设有第一抽真空孔3、第二抽真空孔4和至少一个树脂注入孔5。

其中，第一抽真空孔3与外模腔连通，且第一抽真空孔3通过管路与抽真空装置(图中未示出)连接，通过对外模腔抽真空，使上模1和下模2贴合并贴紧，无需再采用其他结构将两者锁紧，结构简单，操作方便。需要说明的是，在注入树脂之前、注入树脂时以及树脂固化的过程中，要持续不断地对外模腔进行抽真空，保证上模1和下模2始终贴紧，并保证两者的间隙，即内模腔的尺寸，始终不变，从而保证最终玻璃钢水滑道产品100的尺寸精度。

第二抽真空孔4和树脂注入孔5均与内模腔连通。第二抽真空孔4也通过管路与抽真空装置连接。树脂注入孔5则通过导流管与树脂桶连接，且导流管上设有压力测量装置。先对外模腔抽真空，再对内模腔抽真空。对内模腔抽真空完成后，等待一段时间，若压力测量装置的数值基本不变，则表明内模腔的密封良好，之后便可进行树脂导流。

需要说明的是，在合模前，需先在上模1和下模2上进行涂抹脱模剂、喷涂胶衣和铺玻纤的操作，此为现有技术，在此不再赘述。合模后，抽真空并导入树脂，树脂浸润玻纤，最终固化得到玻璃钢水滑道产品100。本实施例的玻璃钢水滑道模具，采用上模1和下模2来代替现有的单个模具，使玻璃钢水滑道产品100的背面的表面质量也能够保证，从原来的粗糙玻纤糊制成型面变为胶衣面，提升玻璃钢水滑道产品100的外观质量，成型效率高，成品率高。其次，相对于现有的手工糊制工艺，本实施例的模具是在闭模的状态下进行树脂导流，即采用闭模成型，使得成型过程产生的挥发气体减少，环境污染小，改善车间的卫生环境和工人的工作环境，工人操作简单，劳动强度低，易形成流水线标准化批量生产。

具体地，参见图3-图5，上模1上设有圆弧状的上模芯11，下模2上设有与上模芯11卡合的下模槽21。合模时，上模芯11与下模槽21共同形成上述内模腔。于上模1上，位于上模芯11的周向，并与上模芯11相间隔地凸设有两个第一贴合筋12。合模时，两个第一贴合筋12的端面与下模2贴合，即第一贴合筋12的端面为上模1的合模面，保证上模1和下模2的紧密贴合。两个第一贴合筋12间隔设置，且两者之间设置有第一密封圈(图中未示出)，以对内膜腔进行密封。第一密封圈可以是密封胶条或o形密封圈等，在此不做限定。

上模1的周向还凸设有第二贴合筋13，第二贴合筋13的端面也为上模1的合模面。第二贴合筋13设于第一贴合筋12的外侧，第二贴合筋13与第一贴合筋12之间的区域形成凹槽14，合模后，上模1通过该凹槽14和下模2共同形成上述外模腔。第二贴合筋13的外侧设置有第二密封圈(图中未示出)，第一密封圈和第二密封圈共同对外模腔进行密封。第二密封圈也可以是密封胶条或o形密封圈等，在此不做限定。

凹槽14的槽底设有不贯穿的定位孔15，下模2上设有与定位孔15配合的定位销22，保证合模精度。定位孔15和定位销22优选为设有两个，两个定位孔15对称分设于上模1的两端，两个定位销22也对称分设于下模2的两端。上述第一抽真空孔3贯穿地设于该凹槽14的槽底。

进一步地，上模芯11和下模槽21均向上凸设，从而形成向上凸设的内模腔。于上模1上，并位于上模芯11的四周(即内模腔的周向)，设有导流槽16。树脂注入孔5优选设有两个(其中一个树脂注入孔5未在图中示出)，并分设于内膜腔的顶部两端，且两个树脂注入孔5均与导流槽16连通。内膜腔抽完真空后，树脂在负压的作用下树脂注入孔5导入内模腔，由两个树脂注入孔5同时导入，加快导入速度。导入的树脂首先由导流槽16的顶部向下流动，并很快填充满整个导流槽16，之后由导流槽16的各处流向内膜腔，进一步加快树脂填充内模腔的速度。在其他实施例中，可根据具体情况对树脂注入孔5的设置数量及位置进行调整，在此不做限定。

第二抽真空孔4设于内膜腔的顶部中间位置，方便内模腔内的少量气体排出。树脂填充过程中，内膜腔内的少量气体向上运动，并由第二抽真空孔4进入管路。当内膜腔快被填充满时，树脂由第二抽真空孔4流出，观察当由第二抽真空孔4流出的树脂不再出现气泡时，表明内膜腔已被填充满，之后用大力钳将第二抽真空孔4处的管路切断，待树脂固化后开模。在其他实施例中，可根据具体情况对第二抽真空孔4的设置位置进行调整，在此不做限定。

可选地，上模1的背面，即上模1远离下模2的一侧，设有第一支架(图中未示出)，第一支架上设有行走轮，方便移动及吊装上模1，节省人力。类似地，下模2的背面，即下模2远离上模1的一侧，设有第二支架(图中未示出)，第二支架上也设有行走轮，方便移动下模2，节省人力。

本实施例提供的玻璃钢水滑道模具，采用上模1和下模2来代替现有的单个模具，使玻璃钢水滑道产品100的背面的表面质量也能够保证，从原来的粗糙玻纤糊制成型面变为胶衣面，提升外观质量。

注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。