一种用于加工内螺纹的模具的制作方法

本发明涉及塑胶模具的技术领域，尤其是涉及一种用于加工内螺纹的模具。

背景技术：

我们日常生产、生活中所使用到的各种工具和产品，大到机床的底座、机身外壳，小到一个胚头螺丝、纽扣以及各种家用电器的外壳，无不与模具有着密切的关系。模具的形状决定着这些产品的外形，模具的加工质量与精度也就决定着这些产品的质量。塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称。模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑件。

在申请号为cn201620527660.x的中国实用新型专利中公开了一种带内螺纹轴套的注塑模具，包括上模框、下模框、上模芯、下模芯、螺纹轴套、从动轮、传动轮、主动轮和轴杆，上模框与下模框连接，上模框内设有上模芯，下模框内设有下模芯，所述上模芯和下模芯相互配合形成型腔，所述型腔内设有型芯，所述螺纹轴套的一端与型芯螺纹连接，所述螺纹轴套另一端与轴杆固定，所述轴杆与从动轮相互套接，所述从动轮与传动轮啮合，传动轮与主动轮啮合。

上述专利文件中，将螺纹轴套分别与型芯螺纹连接和轴杆固定，并且通过从动轮、传动轮和主动轮相互啮合的方式，可以让轴套与型芯稳固脱离，但是，利用该模具生产如图1和图2所示的这类产品时，产品中内螺纹部分在产品内腔中只占小部分，而大部分是圆柱形的管槽，如果用上述专利中公开的模具进行生产，仅通过转动螺纹轴套和型芯使其从内螺纹的内腔中脱离，则大大地增加了脱模时间，降低了生产效率。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种用于加工内螺纹的模具。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种用于加工内螺纹的模具，包括上模体和下模体，所述上模体靠近下模体的一端设置有上成型块，所述下模体设置有与上成型块相对的下成型块，所述上成型块靠近下成型块的一端开设有上成型槽，所述下成型块上开设有与上成型槽相对的下成型槽，所述上模体上开设有注料孔，所述注料孔与上成型槽相连通，所述上模体的一侧壁上固定安装有齿条，所述下模体上固定设置有固定平台，所述固定平台内转动安装有成型杆，所述成型杆包括圆形杆和方形杆，所述圆形杆远离方形杆的一端安装有成型螺纹头，所述成型螺纹头远离圆形杆的一端设置有成型柱，所述方形杆上滑动安装有成型齿轮，所述成型齿轮通过第一齿轮组以及第二齿轮组与齿条之间实现传动，所述下模体的侧壁上设置有固定块，所述固定块上滑动安装有滑动块，所述固定块上固定安装有驱动滑动块滑动的驱动气缸，所述滑动块上开设有滑槽，所述方形杆远离圆形杆的一端设置有凸环圈，所述凸环圈滑动安装在滑槽内。

通过采用上述技术方案，在利用该模具进行生产时，将上模体和下模体对齐并安装在一起，两者安装完成之后，上成型块与下成型块相互贴合，上成型槽与下成型槽对齐，通过注料孔将热熔的塑料注入到上成型槽和下成型槽内，注塑结束后冷却指定时间，将上模体和下模体进行分离，两者在分离过程中，上模体带动齿条进行移动，与齿条相啮合的第一齿轮组连同第二齿轮组带动成型齿轮转动，并最终使成型螺纹头从产品的内腔内旋出，待成型螺纹头完全从成型的内螺纹部分取出后，驱动气缸带动滑动块朝向远离产品的方向滑动，滑动块通过成型杆带动成型柱从产品内腔中抽离出来，最终将产品取出即可。将齿条固定安装在上模体上，以及通过齿条和齿轮之间的啮合，在开模的过程中，即可将成型螺纹头从产品内部取出，避免使用电机带动齿轮转动，减少了生产成本；同时利用驱动气缸将成型柱从产品内腔中抽出，减少了脱模时间，提高了脱模效率，增加了生产效率，设计合理，具有较强的实用性。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上模体包括第一模体和第二模体，所述下模体包括第三模体和第四模体，所述上成型块可拆卸安装在第二模体靠近第三模体的一侧，所述第一模体和第二模体通过固定螺丝相连接，所述下成型块可拆卸安装在第三模体靠近第二模体的一侧，所述第三模体和第四模体之间通过固定杆相连接。

通过采用上述技术方案，在模具生产过程中，首先将上成型块安装在第二模体上，同时，将下成型块安装在第三模体上，然后再通过固定螺丝将第一模体和第二模体安装在一起，最后利用固定杆将第三模体和第四模体安装在一起，此种设计方式便于对上成型块和下成型块进行拆卸和维护，且可对上成型块和下成型块进行更换，使其可以生产不同的产品。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一齿轮组包括第一传动齿轮和第二传动齿轮，所述第二齿轮组包括第三传动齿轮和第四传动齿轮，所述第一传动齿轮和第二传动齿轮同轴设置，所述第一传动齿轮与齿条相互啮合，所述第三传动齿轮与第四传动齿轮同轴设置，所述第二传动齿轮与第三转动齿轮相互啮合，所述第四传动齿轮与成型齿轮相互啮合。

通过采用上述技术方案，待塑胶产品冷却结束后，需要将上模体和下模体分开，在上模体朝向远离下模体的方向运动时，齿条跟随上模体同步运动，与齿条相上的啮合的第一传动齿轮转动，同时，与第一传动齿轮同轴设置的第二传动齿轮转动，第二传动齿轮与第三传动齿轮相啮合并带动其转动，第三传动齿轮带动第四传动齿轮转动，最终由第四传动齿轮带动成型齿轮转动，实现成型螺纹头从成型产品中抽离，齿轮传动较为稳定，传动比易于控制，产品精度易于把控。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述下模体靠近上模体的一侧设置有限位卡块，所述上模体上设置有与限位卡块相卡接配合的配合块。

通过采用上述技术方案，在下模体上设置限位卡块，以及在上模体上设置与限位卡块相卡接的配合块，在上模体和下模体安装过程中，配合块跟随上模体运动，直至与限位卡块相卡接，限位卡块和配合块之间的相互卡接，对上模体和下模体起到了限位作用，提高了两者之间的安装精度。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述限位卡块上开设有插接孔，所述上模体上设置有与卡接孔相插接的插接柱。

通过采用上述技术方案，在限位卡块上开设插接孔，以及在上模体上设置插接柱，插接柱和插接柱之间的插接配合，进一步对上模体和下模体安装关系进行限定，能够进一步提高上模体和下模体安装的精确度，进而保障了产品生产的精度。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上成型块内设置有用于提高模具冷却速度的冷水管道。

通过采用上述技术方案，在上成型块内设置冷水管道，在模具实际使用过程中，通过向冷水管道中注入冷水，可以加快塑胶模具的成型，提高其冷却效率，进而提高了塑胶产品的生产效率，冷水管道实用性较强，设计合理。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述下模体朝向上模体的一侧设置有多个导向柱，所述上模体上设置有多个与导向柱相滑动配合的导向套筒。

通过采用上述技术方案，在下模体上设置多个导向柱，同时在上模体上设置多个导向套筒，在进行上模体和下模体的装配时，通过导向柱和导向套筒之间的配合，能够对模具的安装起到导向作用，同时，导向柱和导向套筒对上模体和下模体之间具有一定的限位作用。

本发明在一较佳示例中可以进一步配置为：所述下模体上安装有用于将第一齿轮组和第二齿轮组覆盖的外壳。

通过采用上述技术方案，模具在工作时常暴露在空气中使用，在下模体上安装外壳，外壳能够有效地阻挡空气中的杂质粘附到齿轮的表面，防止杂质对齿面造成损伤，能够对第一齿轮组和第二齿轮组进行保护，增加了该模具的使用寿命。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过将齿条固定安装在上模体上，以及通过齿条和齿轮之间的啮合，在开模的过程中，即可将成型螺纹头从产品内部取出，避免使用电机带动齿轮转动，减少了生产成本；同时利用驱动气缸将成型柱从产品内腔中抽出，减少了脱模时间，提高了脱模效率，增加了生产效率，设计合理，具有较强的实用性；

2.通过将上成型块可拆卸安装在上模体上，以及将下成型块可拆卸安装在下模体上，便于对上成型块和下成型块进行拆卸和维护，且可对上成型块和下成型块进行更换，使其可以生产不同的产品；

3.通过在下模体上设置限位卡块，以及在上模体上设置与限位卡块相卡接的配合块，在上模体和下模体安装过程中，配合块跟随上模体运动，直至与限位卡块相卡接，限位卡块和配合块之间的相互卡接，对上模体和下模体起到了限位作用，提高了两者之间的安装精度。

附图说明

图1是本发明所加工产品的整体示意图；

图2是本发明所加工产品的剖面示意图；

图3是本发明的整体示意图；

图4是本发明的爆炸示意图；

图5是图4中a部分的放大示意图；

图6是突出显示上成型槽的局部结构示意图。

附图标记：1、上模体；11、第一模体；12、第二模体；2、下模体；21、第三模体；22、第四模体；3、固定螺丝；4、上成型块；5、下成型块；6、上成型槽；7、下成型槽；8、注料孔；9、固定杆；10、导向柱；13、导向套筒；14、固定平台；15、成型杆；151、圆形杆；152、方形杆；16、成型螺纹头；17、成型柱；18、安装平台；19、第一齿轮组；191、第一传动齿轮；192、第二传动齿轮；20、第二齿轮组；201、第三传动齿轮；202、第四传动齿轮；23、成型齿轮；24、齿条；25、固定块；26、滑动块；27、滑槽；28、凸环圈；29、驱动气缸；30、冷水管道；31、限位卡块；32、配合块；33、插接孔；34、插接柱；35、外壳。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图3和图4，为本发明公开的一种用于加工内螺纹的模具，包括整体均呈长方体状的上模体1和下模体2，上模体1包括第一模体11和第二模体12，下模体2包括第三模体21和第四模体22，第一模体11和第二模体12之间通过固定螺丝3相连接，第二模体12远离第一模体11的一端通过螺栓可拆卸安装有呈长方体状的上成型块4，上成型块4远离第一模体11的一端与第二模体12远离第一模体11的一端位于同一平面上，第三模体21远离第四模体22的一端通过螺栓可拆卸安装有与上成型块4大小相同的下成型块5，第三模体21和第四模体22之间通过固定杆9相连接，下成型块5靠近上成型块4的一端与第三模体21靠近上成型块4的一端位于同一平面上。将上成型块4可拆卸安装在第二模体12上，以及将下成型块5可拆卸安装在第三模体21上，便于模具的安装和拆卸，便于对上成型块4和下成型块5进行拆卸和维护。

参照图4和图6，上成型块4靠近下成型块5的一端开设有两个大小相同的上成型槽6，下成型块5靠近上成型块4的一端开设有与上成型槽6相配合的下成型槽7。第一模体11上开设有圆形的注料孔8，注料孔8穿过第一模体11且与上成型槽6相连通。在塑胶模具生产过程中，上模体1与下模体2之间紧密贴合，使上成型槽6与下成型槽7对齐，注塑机将热塑料通过注料孔8注入到上成型槽6内，待注入完成后，冷却指定时间后，注塑机将上模体1和下模体2两者分开，同时上成型块4与下成型块5相互分离，再将成型之后的塑胶产品从模具内去除即可。

参照图4和图5，第三模体21靠近第二模体12的一端通过螺丝固定安装有长方体状的固定平台14，固定平台14内滑动安装有成型杆15，成型杆15包括截面为圆形的圆形杆151和截面为方形的方形杆152，圆形杆151再固定平台14内滑动，方形杆152位于圆形杆151远离下成型块5的一侧，方形杆152与圆形杆151一体成型设置。圆形杆151远离方形杆152的一端一体成型设置有成型螺纹头16，成型螺纹头16远离圆形杆151的一端一体成型设置有圆柱状的成型柱17，成型柱17与圆形杆151同轴设置。

第三模体21靠近固定平台14的侧壁上通过螺丝安装有长方体状的安装平台18，安装平台18上分别转动安装有第一齿轮组19和第二齿轮组20，第一齿轮组19包括第一传动齿轮191和第二传动齿轮192，第一传动齿轮191和第二传动齿轮192同轴设置，且第二传动齿轮192位于第一传动齿轮191远离安装平台18的一侧；第二齿轮组20包括第三传动齿轮201和第四传动齿轮202，第三传动齿轮201和第四传动齿轮202同轴设置，第四传动齿轮202位于第三传动齿轮201远离安装平台18的一侧，第二传动齿轮192与第三传动齿轮201相互啮合。安装平台18靠近第一齿轮组19的一侧安装有成型齿轮23，成型齿轮23与第四传动齿轮202相互啮合，方形杆152穿过成型齿轮23的中心位置，并沿其轴线方向滑动。第一模体11靠近安装平台18的一侧通过螺丝固定安装有长条状的齿条24，齿条24与第一传动齿轮191相互啮合。

安装平台18远离第三模体21的一侧安装有长方体状的固定块25，固定块25的表面沿成型杆15的轴线方向滑动安装有长方体状的滑动块26，滑动块26朝向成型杆15的方向开设有长方形的滑槽27，方形杆152靠近滑动块26的一端一体成型设置有圆盘状的凸环圈28，凸环圈28与圆形杆151同轴设置，凸环圈28在滑槽27内沿成型杆15的轴线方向滑动。固定块25上通过螺丝固定安装有驱动气缸29，驱动气缸29的输出端与滑动块26远离成型杆15的一端相卡接安装。上成型块4内开设有圆形的冷水管道30，在模具实际使用过程中，通过向冷水管道30中注入冷水，可以加快塑胶模具的成型，提高其冷却效率，进而提高了塑胶产品的生产效率，冷水管道30实用性较强，设计合理。

第三模体21靠近第二模体12的一端通过螺丝固定安装有整体呈长方体状的限位卡块31，第二模体12靠近第三模体21的一端通过螺丝固定安装有与限位卡块31相互卡接的配合块32，在模具合模的过程中，第二模体12朝向第三模体21运动时，配合块32跟随第二模体12朝向第三模体21运动且与限位卡块31相互卡接。限位卡块31和配合块32便于模具的合模，使上模体1和下模体2贴合更加紧密。限位卡块31沿模具开合的方向朝向模具外侧倾斜开设有圆形的插接孔33，第二模体12靠近第三模体21的一端一体成型设置有与插接孔33相互配合的插接柱34。插接孔33和插接柱34之间的插接配合，进一步对上模体1和下模体2安装关系进行限定，能够进一步提高上模体1和下模体2安装的精确度，进而保障了产品生产的精度。

第三模体21沿模具的开合方向固定安装有多个圆柱状的导向柱10，优选的，导向柱10的个数选择四个，且四个导向柱10靠近第三模体21的四个角设置，第二模体12上固定安装有与导向柱10相滑动配合的导向套筒13，通过导向柱10和导向套筒13之间的配合，能够对模具的安装起到导向作用，同时，导向柱10和导向套筒13对上模体1和下模体2之间具有一定的限位作用。第三模体21上通过螺丝固定安装有用于将第一齿轮组19和第二齿轮组20覆盖的外壳35，外壳35能够有效地阻挡空气中的杂质粘附到齿轮的表面，防止杂质对齿面造成损伤，能够对第一齿轮组19和第二齿轮组20进行保护，增加了该模具的使用寿命。

本实施例的实施原理为：在利用该模具进行生产时，首先将上模体1和下模体2对齐，两者对其之后将导向柱10插入到导向套筒13内，上模体1和下模体2相互靠近，直至两者相互贴合，两者安装完成之后，上成型块4与下成型块5相互贴合，上成型槽6与下成型槽7对齐，配合块32与限位卡块31相互卡接；通过注料孔8将热熔的塑料注入到上成型槽6和下成型槽7内，注塑结束后冷却指定时间，冷却过程中，往冷水管道30内循环注入冷水，冷却结束后将上模体1和下模体2进行分离；两者在分离过程中，上模体1带动齿条24进行移动，与齿条24相啮合的第一齿轮组19连同第二齿轮组20带动成型齿轮23转动，并最终使成型螺纹头16从产品的内腔内旋出，待成型螺纹头16完全从成型的内螺纹部分取出后，驱动气缸29带动滑动块26朝向远离产品的方向滑动，滑动块26通过成型杆15带动成型柱17从产品内腔中抽离出来，最终将产品取出即可。

通过将齿条24固定安装在上模体1上，以及通过齿条24和齿轮之间的啮合，在开模的过程中，即可将成型螺纹头16从产品内部取出，避免使用电机带动齿轮转动，减少了生产成本；同时利用驱动气缸29将成型柱17从产品内腔中抽出，减少了脱模时间，提高了脱模效率，增加了生产效率，设计合理，具有较强的实用性；限位卡块31和配合块32之间的相互卡接，对上模体1和下模体2起到了限位作用，提高了两者之间的安装精度；通过向冷水管道30中注入冷水，可以加快塑胶模具的成型，提高其冷却效率，进而提高了塑胶产品的生产效率，冷水管道30实用性较强，设计合理。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。