薄壁轻量化高刚性商用车SMC保险杠模压模具的制作方法

本实用新型属于商用车配件领域，涉及一种薄壁轻量化高刚性商用车smc保险杠模压模具。

背景技术：

日常行驶过程中，汽车保险杠作为汽车防撞击的重要结构之一，通常采用注塑或者模压完成，由于模压成型的产品质量高，总体美观程度好，大多商用车保险杠都会选择采用模压的方法。但是传统的用于模压成型的模具，通常会设置单个腔体用于压铸成型，生产效率低下，且生产成本较高，对于生产者来说商品的竞争能力不高。此外，成型腔外侧直接连通外界，可能导致内部材料向外泄液导致产品形状发生变化，降低了产品质量，从而提高了生产成本。

例如，中国发明专利公开了一种新型安全汽车保险杠注塑成型工艺[申请号：201610589153.3]，包括：模具准备；铺设预制；原料预处理；注塑；横梁模压；吸能盒模压；盖板模压；脱模固化；表面处理。然而，虽然该工艺解决了生产效率高，产品质量好，但是未提供专门适用的模具结构。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种薄壁轻量化高刚性商用车smc保险杠模压模具。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：

一种薄壁轻量化高刚性商用车smc保险杠模压模具，包括上成型模板，所述的上成型模板上设有两个平行设置的模压腔，模压腔由上成型模板的端面凹陷形成，所述的每个模压腔内设有成型块，所述的成型块的侧壁与模压腔的内壁贴合，所述的上成型模板上还连接有下成型模板，下成型模板的端面上设有与成型块相配适的组合块，所述的每个模压腔的边缘设有通气柱，通气柱与外界连通，且所述的每个模压腔与通气柱相互连通，所述的成型块嵌于模压腔内，每个模压腔与成型块之间设有差级台阶，差级台阶围设在成型块外。

在上述的薄壁轻量化高刚性商用车smc保险杠模压模具中，所述的通气柱内部完全贯通，通气柱的端面突出于模压腔。

在上述的薄壁轻量化高刚性商用车smc保险杠模压模具中，差级台阶各处的高度相等，所述的两个差级台阶沿上成型模板的中心轴呈对称设置，且所述的差级台阶上连接有二级台阶。

在上述的薄壁轻量化高刚性商用车smc保险杠模压模具中，所述的二级台阶位于差级台阶的外侧，每个二级台阶分别向上成型模板的中心轴方向延伸至与差级台阶相互连通。

在上述的薄壁轻量化高刚性商用车smc保险杠模压模具中，组合块由下成型模板的端面向上延伸形成，所述的每个组合块的边缘围设有一阶凸台，一阶凸台的形状与差级台阶的形状相配适，所述的一阶凸台的外侧还设有配合凸块，配合凸块位于一阶凸台远离下成型模板的一侧，所述的配合凸块与二级台阶相配适。

在上述的薄壁轻量化高刚性商用车smc保险杠模压模具中，两个模压腔沿上成型模板的中心轴呈对称设置，每个模压腔内的成型块与模压腔形成可拆卸连接，所述的两个成型块的形状、大小相配适。

在上述的薄壁轻量化高刚性商用车smc保险杠模压模具中，所述的每个成型块的内部设有主成型圈，主成型圈的两侧各设有一个凸起块，所述的凸起块沿主成型圈的中心轴呈对称设置，且所述的凸起块的端面突出于上成型模板的端面。

在上述的薄壁轻量化高刚性商用车smc保险杠模压模具中，所述的主成型圈的内部设有若干个宽口槽，宽口槽与主成型圈相互连通，且所述的宽口槽与主成型圈的连接处圆滑过渡。

在上述的薄壁轻量化高刚性商用车smc保险杠模压模具中，每个主成型圈上的宽口槽沿主成型圈的中心轴呈对称设置，所述的组合块上设有与主成型圈相配适的突块圈。

在上述的薄壁轻量化高刚性商用车smc保险杠模压模具中，所述的突块圈的内部设有若干个间断槽，间断槽从组合块的端面向下延伸形成，且所述的间断槽与突块圈相互垂直。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本模具中，两个平行设置的模压腔同时成型，且额外在成型块外增设了差级台阶，防止液体材料直接向外泄漏，避免产品成型失败，与模具单个产品成型相比提高了生产效率，降低了产品的生产成本，提高了产品市场竞争力。

2、两个模压腔同时进行成型操作，且内部成型块与模压腔形成可拆卸连接，可以通过改变内部成型块来改变模压腔内所生产的产品形状，增大了模具的生产灵活性。

3、利用真空辅助成型工艺的原理在模具内部设置通气柱，降低了表面产生气孔与疏松等缺陷的可能性，有效提高了产品的品质，增强了产品的市场竞争力。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是上成型模板的结构示意图。

图3是本实用新型的爆炸图。

图4是下成型模板的结构示意图。

图5是图2中a处的放大图。

图中：上成型模板1、模压腔2、成型块3、下成型模板4、组合块5、差级台阶6、二级台阶7、一阶凸台8、配合凸块9、主成型圈10、凸起块11、宽口槽12、突块圈13、间断槽14、通气柱100。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行进一步说明。

如图1和图2所示，一种薄壁轻量化高刚性商用车smc保险杠模压模具，包括上成型模板1，所述的上成型模板1上设有两个平行设置的模压腔2，模压腔2由上成型模板1的端面凹陷形成，所述的每个模压腔2内设有成型块3，所述的成型块3的侧壁与模压腔2的内壁贴合，所述的上成型模板1上还连接有下成型模板4，下成型模板4的端面上设有与成型块3相配适的组合块5，所述的每个模压腔2的边缘设有通气柱100，通气柱100与外界连通，且所述的每个模压腔2与通气柱100相互连通，所述的成型块3嵌于模压腔2内，每个模压腔2与成型块3之间设有差级台阶6，差级台阶6围设在成型块3外。

用于模压成型的模具上，通常会设置单个腔体用于压铸成型，生产效率低下，且生产成本较高，对于生产者来说商品的竞争能力不高，而本实施例中，将真空辅助成型工艺用于模压模具中，本领域技术领域人员应当清楚，真空辅助成型工艺是一种新型的低成本的复合材料大型制件的成型技术，它是在真空状态下排除纤维增强体中的气体，利用树脂的流动、渗透，实现对纤维及其织物浸渍，并在一定温度下进行固化，形成一定树脂/纤维比例的工艺方法。具体而言，在两个模压腔2内各自设置一个通气柱100，通气柱100与外界连通，在生产之前清理模具内部表面，并涂抹脱模剂，将纤维材料铺设于模具内部，再盖置真空覆膜，利用真空泵从通气柱100内抽出内部气体，利用真空产生的负压将另一种液体材料压入模压腔2中，液体材料浸没纤维材料，使液体材料充满整个模压腔2，固化后除去真空覆膜，得到完整的产品，本模具中，两个平行设置的模压腔2同时成型，与模具单个产品成型相比提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品的竞争力，且本实施例中，额外在成型块3外增设了差级台阶6，防止液体材料直接向外泄漏，避免产品成型为符合生产要求而增加的生产成本。

如图2所示，在本实施例中，所述的通气柱100内部完全贯通，通气柱100的端面突出于模压腔2。

通气柱100的深度大于模压腔2的深度，在使用真空泵抽出模具内部气体的过程中，利于从深处向外抽气，提高抽气的速度，并在向内引入材料的过程中，通气柱100的深度便于材料的流动。

由于生产的原料为smc，本领域的技术人员应当清楚，smc复合材料是玻璃钢的一种，主要原料由gf(专用纱)、md(填料)及各种助剂组成，且所设计的模具应当控制温度，利于材料充满模具内部，降低产品变形率，提高保险杠表面的美观度，常用的加热系统为蒸汽、油、高压水或电力，且要求模具温度利用传感器测量，同时保证模具的压力真空状态。

如图2和图5所示，在本实施例中，差级台阶6各处的高度相等，所述的两个差级台阶6沿上成型模板1的中心轴呈对称设置，且所述的差级台阶6上连接有二级台阶7。

差级台阶6各处的高度相等，在内部增强材料上浸渍液体材料时，差级台阶6防止内部液体向外泄漏，导致产品表面形状发生变化，而且利用真空辅助成型工艺所生产的产品，表面产生气孔与疏松等缺陷的可能性低于传统生产工艺，有效提高了产品的品质，增强了产品的市场竞争力。

在本实施例中，所述的二级台阶7位于差级台阶6的外侧，每个二级台阶7分别向上成型模板1的中心轴方向延伸至与差级台阶6相互连通。

二级台阶7与差级台阶6相互连接，与差级台阶6共同防止内部液体向外泄漏，且二级台阶7额外用于上成型模板1与下成型模板4之间的连接定位，利于进行模具合模操作。

如图3所示，在本实施例中，组合块5由下成型模板4的端面向上延伸形成，所述的每个组合块5的边缘围设有一阶凸台8，一阶凸台8的形状与差级台阶6的形状相配适，所述的一阶凸台8的外侧还设有配合凸块9，配合凸块9位于一阶凸台8远离下成型模板4的一侧，所述的配合凸块9与二级台阶7相配适。

一阶凸台8与差级台阶6相互贴合，配合凸块9与二级台阶7相互贴合，在模压腔2外形成封闭结构，防止在向模压腔2内注入液体材料时，未将液体材料充满腔内就往外泄漏，导致产品成型不符合生产要求。

如图2所示，在本实施例中，两个模压腔2沿上成型模板1的中心轴呈对称设置，每个模压腔2内的成型块3与模压腔2形成可拆卸连接，所述的两个成型块3的形状、大小相配适。

两个模压腔2同时进行成型操作，且内部成型块3与模压腔2形成可拆卸连接，可以通过改变内部成型块3来改变模压腔2内所生产的产品形状，增大了模具的生产灵活性。

在本实施例中，所述的每个成型块3的内部设有主成型圈10，主成型圈10的两侧各设有一个凸起块11，所述的凸起块11沿主成型圈10的中心轴呈对称设置，且所述的凸起块11的端面突出于上成型模板1的端面。

成型块3上的凸起块11与组合块5相配适，在保险杠上成型的凹槽用于车灯的组装，将车灯裸露在外，提高光线的照射范围与亮度。

在本实施例中，所述的主成型圈10的内部设有若干个宽口槽12，宽口槽12与主成型圈10相互连通，且所述的宽口槽12与主成型圈10的连接处圆滑过渡。

宽口槽12内所成型的结构与主成型圈10内所成型的结构相比，厚度较大，局部增强了保险杠的牢固性，减少产品撞击后发生的形变。

在本实施例中，每个主成型圈10上的宽口槽12沿主成型圈10的中心轴呈对称设置，所述的组合块5上设有与主成型圈10相配适的突块圈13。

主成型圈10上的宽口槽12沿主成型圈10的中心轴对称，所成型的产品上局部凸起的结构沿保险杠的中心轴对称，撞击时最主要的部位被凸起结构保护，防止车辆部件发生严重破损。

如图4所示，在本实施例中，所述的突块圈13的内部设有若干个间断槽14，间断槽14从组合块5的端面向下延伸形成，且所述的间断槽14与突块圈13相互垂直。

间断槽14内成型的片状结构与产品本身横向结构相垂直，相互垂直的结构增强了保险杠产品的稳固程度，当商用车的保险杠与外界发生碰撞时，降低保险杠的破损程度。

本实用新型的工作原理是：在生产之前清理两个模压腔2内部表面，并在模压腔2与成型块3表面涂抹脱模剂，将纤维材料铺设于模具内部模压腔2，再盖置真空覆膜，利用真空泵从通气柱100内抽出内部气体，利用真空产生的负压将另一种液体材料压入模压腔2中，液体材料浸没内部纤维材料，使液体材料充满整个模压腔2，合模进行成型操作，待内部液体材料固化后除去真空覆膜，得到完整的产品，本模具中，两个平行设置的模压腔2同时成型，与模具单个产品成型相比提高了生产效率，降低了生产成本，提高了产品的竞争力，且差级台阶6与二级台阶7等结构避免液体材料向外泄液，导致产品成型不符合生产工艺要求，避免额外增加生产成本。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神。

尽管本文较多地使用上成型模板1、模压腔2、成型块3、下成型模板4、组合块5、差级台阶6、二级台阶7、一阶凸台8、配合凸块9、主成型圈10、凸起块11、宽口槽12、突块圈13、间断槽14、通气柱100等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。