头戴式耳机外壳成型装置的制作方法

本实用新型涉及模具加工技术领域，尤其是头戴式耳机外壳成型装置。

背景技术：

头戴式耳机就是指戴在头上，并非插入耳道内，区别于入耳式耳塞的一类耳机。它是由两部分组成，信号发射器和带有信号接收和放大装置的耳机(通常是动圈式的)。发射器与信号源相连，也可以在发射器前接入前级或耳机放大器来改善音质和调整音色。

头戴式耳机的外壳不仅影响着耳机的整体外观同时对于佩戴的舒适性也有的重要的影响，因此耳机外壳的加工对产品质量较为重要，耳机外壳一般采用塑料材质制成，采用的加工工艺一般为模具成型，但是现有的造型较为复杂的耳机外壳模具在对造型耳机壳体产品进行加工开模时为整体开模，产品取模较为费劲，存在一定的开模难度且需要熟练地加工工人根据经验来进行开模很容易造成产品受损影响产品的成品率。

技术实现要素：

本实用新型为解决上述技术问题之一，所采用的技术方案是：头戴式耳机外壳成型装置，包括相互合模配合的合金材质的上模壳、下模壳、模芯，所述下模壳为分体式结构设计，包括若干个沿其圆周均匀分布且抵紧配合的下模分体，相邻的下模分体之间的侧壁相互抵紧密封，所述下模壳的下方设有一模具平台，所述模芯固定在模具平台的中心顶部，在所述模具平台的中心沿其圆周方向设有若干个限位滑槽，各个所述下模分体的底部均通过滑块滑动卡接在对应位置处的所述限位滑槽内，在各所述限位滑槽外侧的所述模具平台上分别固定安装有一推力组件，所述推力组件用于控制对应位置处的滑块沿着所述限位滑槽长度方向的移位实现各所述下模分体的开合，所述上模壳抵紧设置在所述下模壳顶部的分型面处，所述上模壳的顶部设有一吊耳，所述吊耳用于配合外部起吊部件实现开模，所述上模壳、所述下模壳的模腔合模后形成耳机外壳的成型腔。

优选地，所述下模分体的数量为4个且相互之间的夹角为90°。

优选地，所述推力组件包括一水平设置的推力电缸，所述推力电缸的缸体固定安装在所述模具平台上，所述推力电缸的活塞杆的端部螺纹旋合在所述滑块的螺纹孔内。

优选地，在所述模具平台的底部安装有一离心驱动件，所述离心驱动件用于驱动所述模具平台及其上部件实现旋转。

优选地，所述离心驱动件包括一固连在所述模具平台的中心底部的离心柱，在所述离心柱的外侧壁上固连有一离心带轮，在所述离心柱的外侧壁上活动套接有一基盘，所述基盘的顶部用于承托所述模具平台，所述基盘通过立柱固定在其下方的固定座上，在所述固定座上固定安装有一离心电机，所述离心电机的电机轴上固连有一通过齿形皮带与所述离心带轮向配合的驱动带轮。

优选地，在相邻的各所述下模分体的侧壁上分别固连有一打磨铜片层。

优选地，所述打磨铜片层的厚度为1-2mm。

优选地，所述上模壳顶部的吊耳与一起吊电缸的活塞杆的端部活动铰接，所述起吊电缸的缸体与所述固定座相对固定设置。

本实用新型的有益效果体现在：本装置将下模壳设置为分体式的结构，能够保证在开模式的快速与便捷，通过控制各个推力电缸的伸缩即可实现带动各下模分体与成型的耳机外壳出现松动、分离，降低开模难度；同时，通过设置离心驱动件能够实现成型前或成型过程中的离心转动，从而有效地去除热熔流体中的气泡，提高成型质量。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部件一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部件并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型的合模状态下的局部剖视结构示意图。

图2为本实用新型的上模壳、下模壳的合模结构示意图。

图3为图2的俯视结构示意图。

图4为本实用新型的下模壳分解结构示意图。

图5为本实用新型的下模壳俯视结构示意图。

图中，1、上模壳；2、下模壳；201、下模分体；202、打磨铜片层；3、模具平台；4、限位滑槽；5、滑块；6、推力组件；601、推力电缸；7、分型面；8、吊耳；9、离心驱动件；901、离心柱；902、离心带轮；903、基盘；904、立柱；905、固定座；906、离心电机；907、齿形皮带；908、驱动带轮；10、成型腔；11、模芯。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。

以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。

如图1-5中所示，头戴式耳机外壳成型装置，包括相互合模配合的合金材质的上模壳1、下模壳2、模芯11，所述下模壳2为分体式结构设计，包括若干个沿其圆周均匀分布且抵紧配合的下模分体201，相邻的下模分体201之间的侧壁相互抵紧密封，所述下模壳2的下方设有一模具平台3，所述模芯11固定在模具平台3的中心顶部，在所述模具平台3的中心沿其圆周方向设有若干个限位滑槽4，各个所述下模分体201的底部均通过滑块5滑动卡接在对应位置处的所述限位滑槽4内，在各所述限位滑槽4外侧的所述模具平台3上分别固定安装有一推力组件6，所述推力组件6用于控制对应位置处的滑块5沿着所述限位滑槽4长度方向的移位实现各所述下模分体201的开合，所述上模壳1抵紧设置在所述下模壳2顶部的分型面7处，所述上模壳1的顶部设有一吊耳8，所述吊耳8用于配合外部起吊部件实现开模，所述上模壳1、所述下模壳2的模腔合模后形成耳机外壳的成型腔10。

所述上模壳1为下凸式的模壳，在合模时，合模顺序为先放上模壳抵紧模芯上方形成中心定位、再放各个下模分体201实现模壳抵紧密封；开模起模时，先将各个下模分体201向外扩张实现初步开模，然后向上提升上模壳，然后将成型产品从模芯上取下。

注塑时，上模壳1、下模壳2合模后向成型腔10内注入注塑材料，等待成型。

采用上下模设置的基础上将下模壳2设置成了分体式的结构设计，通过多个下模分体201拼合组成下模壳2，便于开模是逐一开启，降低开模的难度的同时能有效的降低开模过程中对成型的外壳表面的损坏。另外，上模壳1开模时直接通过起吊电缸带动其缓慢升起，从而保证开模的稳定性。

通过控制各个推力电缸601保持均匀抵紧力，此时各个下模分体201之间相互抵紧，在下模分体201的侧壁上采用打磨工艺处理，其表面较为光滑，因此在外力抵紧后相抵紧接触的部位基本处于密封的状态，因此可以忽略注塑液大量泄漏的问题，即使出现泄漏也在误差控制范围内。

优选地，所述下模分体201的数量为4个且相互之间的夹角为90°。

优选地，所述推力组件6包括一水平设置的推力电缸601，所述推力电缸601的缸体固定安装在所述模具平台3上，所述推力电缸601的活塞杆的端部螺纹旋合在所述滑块5的螺纹孔内。

四个推力电缸601采用同步运动的方式实现伸缩移位，从而能够保证下模壳2合模、开模的稳定性与精确性。

优选地，在所述模具平台3的底部安装有一离心驱动件9，所述离心驱动件9用于驱动所述模具平台3及其上部件实现旋转。

优选地，所述离心驱动件9包括一固连在所述模具平台3的中心底部的离心柱901，在所述离心柱901的外侧壁上固连有一离心带轮902，在所述离心柱901的外侧壁上活动套接有一基盘903，所述基盘903的顶部用于承托所述模具平台3，所述基盘903通过立柱904固定在其下方的固定座905上，在所述固定座905上固定安装有一离心电机906，所述离心电机906的电机轴上固连有一通过齿形皮带907与所述离心带轮902向配合的驱动带轮908。

离心驱动件9工作时的转速和时间均控制在合理的范围内，具体操作由本领域的操作人员根据实际的经验和要求进行执行操控即可，选择的注塑材料不同的话控制的转速和时间当然也不同。

进行离心去除气泡时，通过控制离心电机906启动，从而会带动驱动带轮908、离心带轮902旋转，从而带动模具平台3及其顶部的部件跟随旋转，从而可以将流体注塑材料中的气泡适当的甩出，从而有效的提高注塑成型的质量。

优选地，在相邻的各所述下模分体201的侧壁上分别固连有一打磨铜片层202。

设置打磨铜片层202的主要目的是考虑到提高各个下模分体201在推力电缸601的推力作用下实现抵紧时的密封性。

优选地，所述打磨铜片层202的厚度为1-2mm。

优选地，所述上模壳1顶部的吊耳8与一起吊电缸的活塞杆的端部活动铰接，所述起吊电缸的缸体与所述固定座905相对固定设置。

上模壳1开模时控制起吊电缸的升起来带动上模壳1与下模壳2的分离开模，操作简单快捷、易于控制。

注塑时，上模壳1、下模壳2合模后向成型腔10内注入注塑材料，等待成型。

采用上下模设置的基础上将下模壳2设置成了分体式的结构设计，通过多个下模分体201拼合组成下模壳2，便于开模是逐一开启，降低开模的难度的同时能有效的降低开模过程中对成型的外壳表面的损坏。另外，上模壳1开模时直接通过起吊电缸带动其缓慢升起，从而保证开模的稳定性。

通过控制各个推力电缸601保持均匀抵紧力，此时各个下模分体201之间相互抵紧，在下模分体201的侧壁上采用打磨工艺处理，其表面较为光滑，因此在外力抵紧后相抵紧接触的部位基本处于密封的状态，因此可以忽略注塑液大量泄漏的问题，即使出现泄漏也在误差控制范围内。

以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中；对于本技术领域的技术人员来说，对本实用新型实施方式所做出的任何替代改进或变换均落在本实用新型的保护范围内。

本实用新型未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。