压装生产线的聚氨酯圈上料装置的制作方法

本实用新型涉及一种汽配部件的装配设备，具体讲是一种压装生产线的聚氨酯圈上料装置。

背景技术：

在汽配制造行业内，常需要将一个圆柄状的金属支撑片硬挤入弹性的聚氨酯圈内，更具体的讲，聚氨酯圈中心的装配孔的孔壁径向内凹有一个环形凹槽，金属支撑片挤入聚氨酯圈装配孔后刚好卡牢在环形凹槽内，从而构成缓冲内芯件这一汽车减震器中的重要零部件。

现有技术将金属支撑片与聚氨酯圈卡入的过程完全依赖人工操作，劳动强度大，人工成本高，费力低效，卡接质量也不稳定，显然不符合企业自动化智能化的发展需要。故行业内技术人员希望设计出能自动卡接装配金属支撑片与聚氨酯圈的压装生产线，若要构建该自动装配的生产线，首先需要解决的就是聚氨酯圈的自动上料问题。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是，提供一种能自动将聚氨酯圈放置在压装工位上的压装生产线的聚氨酯圈上料装置。

本实用新型的技术解决方案是，提供一种具有以下结构的压装生产线的聚氨酯圈上料装置，它包括振动盘和落料滑槽，落料滑槽入口与振动盘的盘道出口连通，落料滑槽出口设有用于阻挡聚氨酯圈的侧挡板，落料滑槽出口还设有用于将与侧挡板抵靠的一个聚氨酯圈上顶出落料滑槽的顶料气缸，

该上料装置还包括上料手臂，上料手臂包括用于抓取被顶出落料滑槽的聚氨酯圈的第一气动手指、用于升降第一气动手指的升降驱动缸和用于将第一气动手指从落料滑槽出口上方移动至压装工位的横向驱动缸。

先分析该装置的工作过程，工人将聚氨酯圈批量倒入振动盘，振动盘震动，使得多个聚氨酯圈沿盘道蜿蜒向上，且呈一列连续靠拢进入落料滑槽并顺着落料滑槽下滑，最前端的一个聚氨酯圈抵靠在落料滑槽出口的侧挡板上，启动顶料气缸，将最前端的聚氨酯圈顶出落料滑槽，第一气动手指闭合抓紧该聚氨酯圈，接着升降驱动缸动作，将第一气动手指抬升至落料滑槽出口上方，然后启动横向驱动缸，将第一气动手指横移至压装工位上方，最后，升降驱动缸下降且第一启动手指张开，将聚氨酯圈下放在压装生产线的压装工位上。

由以上分析可知，该装置实现了自动化上料，工人只需要将聚氨酯圈批量倒入振动盘，上料装置就能将聚氨酯圈逐个自动放置在压装生产线的压装工位上；为后续的自动装配提供了前提和设备基础，且相比现有技术的人工上料，自动化上料解放了劳动力，降低了人工成本，上料动作精准可靠，经济性好。

作为优选，落料滑槽出口设有u形卡板，u形卡板由后端板和左右两侧板构成，u形卡板的开口与落料滑槽出口连通，u形卡板的后端板构成侧挡板；u形卡板的两个侧板经两块连接板与落料滑槽的两侧壁连接，两连接板下表面共同连接有固定板，顶料气缸的缸体与固定板固定，顶料气缸的活塞杆穿过固定板并设有用于上顶聚氨酯圈的顶头，顶料气缸的活塞杆位于下限位置时顶头与落料滑槽出口的槽底平齐；这样，上述结构将u形卡板、顶料气缸和落料滑槽出口连接固定成了整体，装配简单方便，且限定了上述结构的相对位置，确保上述结构动作稳定精准可靠。

作为进一步优选，该上料装置包括一个竖支承板，两连接板均与竖支承板固定；该结构首先解决了顶料气缸和u形卡板的安装定位问题，而且还对落料滑槽底端增加了一个支承和约束，使得落料滑槽及相连的振动盘更加牢固。

作为又一种优选，升降驱动缸的升降部设有连接梁，第一气动手指位于连接梁一端，连接梁另一端设有第二气动手指，该上料装置还包括一个出料斗，出料斗和落料滑槽出口分居压装工位两侧，且出料斗与压装工位的间距、落料滑槽出口与压装工位的间距、第一气动手指与第二气动手指的间距三者相等；这样，当第一气动手指抓住落料滑槽出口处的聚氨酯圈时，第二气动手指正好抓住压装工位上已经压装好金属支撑片的聚氨酯圈；而第一气动手指将空的聚氨酯圈下放到压装工位时，第二气动手指正好将压装好金属支撑片的聚氨酯圈放入出料斗；换句话说，上述结构协同动作，在只采用一个横向驱动缸的前提下，同步完成了待压装的聚氨酯圈的上料和压装好的聚氨酯圈的出料，且使得上述两个动作协调且连续。

作为再优选，该上料装置包括一个竖支架，横向驱动缸为滑台气缸，滑台气缸的固定部与竖支架固定，滑台气缸的活动部与升降驱动缸的缸体连接；这样，首先解决了上料手臂的安装定位问题，而且选用滑台气缸，使得结构整体紧凑，体积小，行程大。

附图说明

图1是本实用新型上料装置安装在压装生产线的结构示意图。

图2是本实用新型压装生产线的聚氨酯圈上料装置去掉竖支架后的结构示意图。

图3是图2中的滑台气缸滑动一定距离后的结构示意图。

图4是图2去掉上料手臂后的结构示意图。

图中所示1、振动盘，1.1、盘道，2、落料滑槽，2.1、侧壁，3、聚氨酯圈，4、u形卡板，4.1、后端板，4.2、侧板，5、顶料气缸，6、第一气动手指，7、升降驱动缸，8、连接板，9、固定板，10、顶头，11、竖支承板，12、连接梁，13、第二气动手指，14、出料斗，15、竖支架，16、滑台气缸，17、工作台。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明。

如图1～4所示，本实用新型压装生产线的聚氨酯圈上料装置，它包括振动盘1和落料滑槽2，落料滑槽2入口与振动盘1的盘道1.1出口连通，落料滑槽2的入口端的两侧壁2.1与盘道1.1的出口端固定。该振动盘1属于非常成熟的现有技术，故具体结构不赘述，工人将多个聚氨酯圈3批量放入振动盘1中，聚氨酯圈3就会顺着振动盘1的盘道1.1蜿蜒向上，且盘道1.1上设有各种筛选装置，使得从盘道1.1出口进入到落料滑槽2中的聚氨酯圈3必然是呈一列连续靠拢排布的。

落料滑槽2出口设有用于阻挡聚氨酯圈3的侧挡板，落料滑槽2出口还设有用于将与侧挡板抵靠的一个聚氨酯圈3上顶出落料滑槽2的顶料气缸5。具体的说，落料滑槽2出口设有u形卡板4，u形卡板4由后端板4.1和左右两侧板4.2构成，u形卡板4的开口与落料滑槽2出口连通，u形卡板4的后端板4.1构成用于阻挡落料滑槽2最前端的聚氨酯圈3继续前进的侧挡板。u形卡板4的两个侧板4.2经两块连接板8与落料滑槽2出口端的两侧壁2.1连接，换句话说，u形卡板4的每个侧板4.2经一块连接板8与落料滑槽2同一侧的一个侧壁2.1连接。两连接板8下表面共同连接有固定板9，顶料气缸5的缸体与固定板9下表面固定，顶料气缸5的活塞杆向上穿过固定板9并设有用于上顶与侧挡板抵靠的那个聚氨酯圈3的顶头10。初始状态下，顶料气缸5的活塞杆位于下限位置，此时，顶头10与落料滑槽2出口的槽底平齐。该上料装置还包括一个竖支承板11，两连接板8均与竖支承板11固定。

该上料装置还包括上料手臂，上料手臂包括用于抓取被顶出落料滑槽2的聚氨酯圈3的第一气动手指6、用于升降第一气动手指6的升降驱动缸7和用于将第一气动手指6从落料滑槽2出口上方移动至压装工位的横向驱动缸。本实施例中，横向驱动缸为滑台气缸16，该上料装置还包括一个竖支架15，滑台气缸16的固定部与竖支架15固定，滑台气缸16的活动部与升降驱动缸7的缸体连接。

升降驱动缸7的升降部设有连接梁12，第一气动手指6位于连接梁12一端，连接梁12另一端设有第二气动手指13，该上料装置还包括一个出料斗14，出料斗14和落料滑槽2出口分居压装工位两侧，且出料斗14与压装工位的间距、落料滑槽2出口与压装工位的间距、第一气动手指6与第二气动手指13的间距三者相等。

该上料装置还包括一个工作台17；振动盘1、竖支承板11、竖支架15和出料斗14均安装在工作台17上。由常识可知，该上料装置还包括一个主控制器如plc芯片，振动盘1、顶料气缸5、第一气动手指6、第二气动手指13、升降驱动缸7和滑台气缸16均与主控制器信号连接。