一种分体式圆型侧进胶结构的制作方法

1.本实用新型涉及热咀技术领域，具体涉及一种分体式圆型侧进胶结构。


背景技术：

2.现有的多工件注塑模具，其绝大部分使用具有圆型侧进胶结构的热咀作为热流道的入口镶件，生产时，熔融的塑胶进入热咀中，热咀的圆型侧进胶结构将熔融的塑胶均匀地分配到各个工位的流道中。
3.传统的圆型侧进胶结构包括热咀本体和套设在热咀本体外部的铜套，铜套上设有一条发热丝对热咀本体进行加热，发热丝需要保证热咀本体的杆部温度和咀芯温度。传统的圆型侧进胶结构，单条发热丝大部分都是位于热咀本体的杆部外侧，通过对杆部加热，然后再利用杆部与咀芯之间的热传递，从而保证杆部和热咀的温度。但这种控制方式在实际应用中十分难以控制，若发热丝控制的发热温度过高，虽然杆部温度和咀芯温度都能够达到预设温度以上，但由于塑胶过热，固化成型时间较长；若发热丝控制的温度较低，杆部温度符合要求，但，常常会造成咀芯处温度不够，造成塑胶流动性差，因此注塑成型时产品压力大，产品不易成型，咀芯处容易漏胶。由此可以见，现有的圆型侧进胶结构存在温度调节困难的问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于针对现有技术中的不足，而提供一种分体式圆型侧进胶结构。
5.本实用新型的目的通过以下技术方案实现：本技术提供一种分体式圆型侧进胶结构，包括第一热咀本体和与第一热咀本体插接固定的第二热咀本体，第一热咀本体与第二热咀本体流道相通，且第二热咀本体内固定安装有多个咀芯；第一热咀本体的外周侧面固定安装有用于加热第一热咀本体的铜套加热器，第二热咀本体的外周侧面固定安装有用于加热第二热咀本体的热咀加热器。
6.其中，铜套加热器包括发热条和套设在第一热咀本体外周侧面的铜套本体，铜套本体的外周侧面设有以铜套本体中轴线为轴向螺旋排布的第一沟槽，发热条嵌入第一沟槽内。
7.其中，第一沟槽的横截面形状为矩形状，发热条的横截面形状为矩形状。
8.其中，热咀加热器包括发热丝和绕设在第二热咀本体外周侧面的第二沟槽，发热丝嵌入第二沟槽内。
9.其中，第二沟槽的横截面形状为半圆形状，发热丝的横截面形状为圆形状。
10.其中，第一热咀本体的外周侧面设有用于测量第一热咀本体温度的感温线。
11.其中，第一热咀本体和第二热咀本体之间设有浇口套，浇口套的顶端与第一热咀本体螺纹连接，第二热咀本体的顶端朝上延伸出安装筒，在装配状态下，浇口套的底端插入安装筒中。
12.其中，第一热咀本体和浇口套内设有主流道，第二热咀本体内部开设有多个沿第二热咀本体周向排布的斜流道，各个斜流道的顶端均与主流道连通，各个斜流道的底端分别对应与一个咀芯连通。
13.其中，第二热咀本体的底面朝上凹陷形成安装槽，安装槽的槽壁开设有多个连通至第二热咀本体外侧的安装孔，各个咀芯对应安装在一个安装孔中，安装槽内还固定安装有压块，在装配状态下，压块抵顶并固定各个咀芯。
14.其中，各个咀芯靠近安装槽的端部均形成有楔形块，楔形块设置有第一楔形面，压块为棱台结构，压块的外周侧面形成与第一楔形面互补的第二楔形面，在装配状态下，第一楔形面与第二楔形面抵接。
15.本实用新型的有益效果：本技术的分体式圆型侧进胶结构，与现有技术相比，通过将原本整体的热咀拆分成第一热咀本体和第二热咀本体，第一热咀本体设置铜套加热器进行控制加热，而第二热咀本体设置热咀加热器进行控制加热，从而分别对热咀杆部温度和咀芯温度进行控制，可以很好的保证咀芯处以及杆部的温度，因此塑胶流动性好，注塑成型时产品压力小，产品易成型，咀芯处不易漏胶。
附图说明
16.利用附图对本实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
17.图1为本实施例中分体式圆型侧进胶结构的剖视图。
18.图2为本实施例中第二热咀本体安装压块和热咀后的分解图。
19.附图说明：第一热咀本体1，主流道11，第二热咀本体2，斜流道21，铜套本体31，第一沟槽32，发热条33，第二沟槽41，发热丝42，浇口套5，咀芯本体61，楔形块62，压块 7，第二楔形面71，第一楔形面72，感温线8。
具体实施方式
20.结合以下实施例对本实用新型作进一步描述。
21.本实用新型的一种分体式圆型侧进胶结构的具体实施方式，请见图1，包括第一热咀本体 1和与第一热咀本体1插接固定的第二热咀本体2。为了方便对圆型侧进胶结构进行检修或拆装，第一热咀本体1和第二热咀本体2分别安装在两块上下设置的模板上，第二热咀本体2直接用螺丝锁在下模板固定，结构紧凑不易晃动，能够有效地增加圆型侧进胶结构的使用寿命，第一热咀本体1通过卡接或螺栓连接等方式固定在上模板上。第一热咀本体1和第二热咀本体2之间设有浇口套5，浇口套5的顶端与第一热咀本体1螺纹连接，第二热咀本体 2的顶端朝上延伸出安装筒，在装配状态下，浇口套5的底端插入安装筒中，浇口套5的外周侧面朝外还凸出有卡环，卡环能够使浇口套5与安装筒之间进行进一步密封，防止漏胶。
22.在本实施例中，第二热咀本体2内固定安装有多个咀芯。结合图2，第二热咀本体2的底面朝上凹陷形成安装槽，安装槽的槽壁开设有多个连通至第二热咀本体2外侧的安装孔，安装孔的轴向为横向，从而满足侧进胶的需求。各个咀芯对应安装在一个安装孔中，各
个咀芯靠近安装槽的端部均形成有楔形块62，楔形块62设置有第一楔形面72。安装槽内还固定安装有压块7，压块7为棱台结构，压块7的外周侧面形成与第一楔形面72互补的第二楔形面 71，在装配状态下，压块7抵顶并固定各个咀芯，第一楔形面72与第二楔形面71抵接。这种咀芯的安装方式拆装方便，方便对咀芯进行检修或更换，提高维修的工作效率，通过第一楔形面72和第二楔形面71的配合能够有效地对咀芯进行限位，保证咀芯安装的稳固性。
23.在本实施例中，第一热咀本体1和浇口套5内设有主流道11，第二热咀本体2内部开设有多个沿第二热咀本体2周向排布的斜流道21，各个斜流道21的顶端均与主流道11连通，各个斜流道21的底端分别对应与一个咀芯连通。
24.作为改进的是，第一热咀本体1的外周侧面固定安装有用于加热第一热咀本体1的铜套加热器，第二热咀本体2的外周侧面固定安装有用于加热第二热咀本体2的热咀加热器。与现有技术相比，通过将原本整体的热咀拆分成第一热咀本体1和第二热咀本体2，第一热咀本体1设置铜套加热器进行控制加热，而第二热咀本体2设置热咀加热器进行控制加热，从而分别对热咀杆部温度和咀芯温度进行控制，可以很好的保证咀芯处以及杆部的温度，因此塑胶流动性好，注塑成型时产品压力小，产品易成型，咀芯处不易漏胶。
25.在本实施例中，铜套加热器包括发热条33和套设在第一热咀本体1外周侧面的铜套本体 31，铜套本体31的外周侧面设有以铜套本体31中轴线为轴向螺旋排布的第一沟槽32，发热条33嵌入第一沟槽32内，当然了也可以不设置发热条33，而是采用能够自发热的铜套或其他发热设备。作为优选的方案，第一沟槽32的横截面形状为矩形状，发热条33的横截面形状为矩形状。采用扁平式的矩形状发热条33，能够加大发热条33与铜套本体31之间的接触面积，从而保证换热效率。
26.在本实施例中，热咀加热器包括发热丝42和绕设在第二热咀本体2外周侧面的第二沟槽 41，发热丝42嵌入第二沟槽41内。应当说明的是，第二沟槽41的设置方式可采用螺旋缠绕或其他不规则缠绕的方式设置在第二热咀本体2的外周侧面，具体可以根据实际需要重点加热的位置而对第二沟槽41的路径进行规划。作为优选的方案，由于第一热咀本体1已经设置了铜套加热器，第二热咀本体2无需进一步进行加热升温，只需要维持塑胶的温度即可，因此，热咀加热器的功率可以相应设置小一点，具体的，第二沟槽41的横截面形状为半圆形状，发热丝42的横截面形状为圆形状，这种发热丝42成本低，体积小，方便绕设以及拆装。
27.在本实施例中，第一热咀本体1的外周侧面设有用于测量第一热咀本体1温度的感温线8，具体的，可以在第一热咀本体1的外周侧面开设一个走线槽，将感温线8设置在走线槽内即可，通过设置感温线8能够及时获取热咀的温度，从而方便对热咀温度的控制。
28.最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。