注塑模具及注塑机的制作方法

1.本实用新型涉及模具技术领域，特别涉及一种注塑模具及注塑机。


背景技术：

2.相关技术中，注塑模具普遍存在开模后产品还需要人工剪切水口的问题，特别对于多扣位的产品，其加工时间长，质量不可控。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种注塑模具，能够实现在开模过程中自动剪切水口，提高了生产效率，而且质量更加可控。
4.本实用新型还提出一种具有上述注塑模具的注塑机。
5.根据本实用新型第一方面实施例的注塑模具，包括：定模板；定模仁，安装于所述定模板；动模板，能够与所述定模板相对移动；第一滑块，滑动连接所述动模板，所述第一滑块设有成型座；动模仁，安装于所述动模板，所述动模仁朝向所述定模板的一端端面设有进胶槽，所述动模仁朝向所述成型座的一侧设有第一侧壁；第二滑块，滑动连接所述第一滑块，所述第二滑块朝向所述成型座的一侧设有第二侧壁；所述注塑模具合模时，所述成型座的两侧分别抵接于所述第一侧壁和所述第二侧壁，所述成型座、所述第一侧壁、所述第二侧壁和所述定模仁围合形成成型腔，所述成型腔与所述进胶槽连通。
6.根据本实用新型实施例的注塑模具，至少具有如下有益效果：
7.通过设置定模板和能够与定模板相对移动的动模板，定模板安装有定模仁，动模板安装有进胶槽的动模仁，第一滑块滑动连接于动模板且设有成型座，第二滑块滑动连接第一滑块；注塑模具合模时，成型座的两侧分别与动模仁的第一侧壁和第二滑块的第二侧壁抵接，从而使成型座、第一侧壁、第二侧壁和定模仁围合形成成型腔，成型腔与进胶槽连通，以使熔料注入成型腔中成型为产品；注塑模具开模后，第二滑块滑动远离成型座从而使第二侧壁与产品脱离，然后第一滑块带动成型座滑动远离动模仁从而使产品与第一侧壁脱离，并且使产品能够在运动过程中自动剪切进胶槽的水口，避免了产品需要人工剪切水口的问题，提高了生产效率，提升了产品质量。
8.根据本实用新型的一些实施例，所述第一侧壁形成有弧形面，所述弧形面与所述进胶槽朝向所述成型腔的一端连接。
9.根据本实用新型的一些实施例，所述进胶槽包括相连接的进腔段和流道段，所述进腔段的宽度自所述流道段至所述成型腔逐渐减小。
10.根据本实用新型的一些实施例，所述进腔段的深度小于所述流道段的深度。
11.根据本实用新型的一些实施例，所述进腔段的深度自所述流道段至所述成型腔逐渐减小。
12.根据本实用新型的一些实施例，所述第一滑块设有两个，两个所述第一滑块分别
设于所述动模仁的两侧，所述第二滑块设有两个，两个所述第二滑块分别滑动连接对应的所述第一滑块。
13.根据本实用新型的一些实施例，所述第一滑块设有第一斜导孔，所述第一斜导孔为腰型孔，所述第二滑块设有第二斜导孔；所述注塑模具还包括斜导柱，所述斜导柱与所述定模板固定连接，所述斜导柱穿设于所述第一斜导孔和所述第二斜导孔，以在所述注塑模具开模时带动所述第二滑块滑动。
14.根据本实用新型的一些实施例，所述注塑模具还包括限位块，所述限位块设于所述第一滑块且位于所述第二滑块的滑动路径上，所述第二滑块通过所述限位块带动所述第一滑块同步滑动。
15.根据本实用新型的一些实施例，所述注塑模具还包括顶针组件，所述顶针组件包括面针板和多个顶针，所述面针板开设有多个行程孔，所述行程孔为腰型孔，多个所述顶针分别对应穿设于多个所述行程孔内。
16.根据本实用新型的一些实施例，所述面针板远离所述定模板的一端设有行程槽，所述行程槽与所述行程孔连通，所述顶针设有与所述行程槽滑动定位配合的顶针头。
17.根据本实用新型第二方面实施例的注塑机，包括以上实施例所述的注塑模具。
18.根据本实用新型实施例的注塑机，至少具有如下有益效果：
19.采用第一方面实施例的注塑模具，注塑模具通过设置定模板和能够与定模板相对移动的动模板，定模板安装有定模仁，动模板安装有进胶槽的动模仁，第一滑块滑动连接于动模板且设有成型座，第二滑块滑动连接第一滑块；注塑模具合模时，成型座的两侧分别与动模仁的第一侧壁和第二滑块的第二侧壁抵接，从而使成型座、第一侧壁、第二侧壁和定模仁围合形成成型腔，成型腔与进胶槽连通，以使熔料注入成型腔中成型为产品；注塑模具开模后，第二滑块滑动远离成型座从而使第二侧壁与产品脱离，然后第一滑块带动成型座滑动远离动模仁从而使产品与第一侧壁脱离，并且使产品能够在运动过程中自动剪切进胶槽的水口，避免了产品需要人工剪切水口的问题，提高了生产效率，提升了产品质量。
20.本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。
附图说明
21.下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步的说明，其中：
22.图1为本实用新型一种实施例的注塑模具的结构示意图；
23.图2为图1的局部爆炸图；
24.图3为图2中所示的动模板、动模仁、第一滑块、第二滑块和斜导柱的局部爆炸图；
25.图4为图3中动模仁的放大图；
26.图5为图3中第一滑块的放大图；
27.图6为图3中第二滑块的放大图；
28.图7为图2中所示的动模板、动模仁、第一滑块和第二滑块的俯视图；
29.图8为图7中截面a-a的剖视图；
30.图9为图3中动模仁的俯视图；
31.图10为图9中b处的放大图；
32.图11为图9中截面c-c的剖视图；
33.图12为图11中d处的放大图；
34.图13为图1中所示的面针板和顶针的装配立体图；
35.图14为图1中所示的面针板和顶针的装配剖视图。
36.附图标号：
37.面板100；浇注孔110；
38.定模板200；浇注通道210；
39.动模板300；第一凹槽310；
40.定模仁400；
41.动模仁500；第一侧壁510；弧形面511；进胶槽520；进腔段521；流道段522；台阶523；
42.第一滑块600；成型座610；第一凸条620；第二凹槽630；第一斜导孔640；限位块650；
43.第二滑块700；第二侧壁710；第二凸条720；第二斜导孔730；
44.斜导柱800；
45.顶针组件900；面针板910；行程孔911；行程槽912；顶针920；顶针头921。
具体实施方式
46.下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
47.在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
48.在本实用新型的描述中，多个指的是两个以上。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
49.本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。
50.参照图1所示，本实用新型一种实施例的注塑模具，安装于注塑机(图中未示出)，注塑机将熔料注入注塑模具内，从而生产出产品。本实用新型实施例的注塑模具包括面板100、定模板200和动模板300。面板100的一端固定安装于注塑机，面板100的另一端与定模板200固定连接，面板100上设有与注塑机的浇注系统连通的浇注孔110，定模板200上设有与浇注孔110连通的浇注通道210，动模板300安装于注塑机，注塑机能够带动动模板300相对于定模板200移动，例如沿图1的上下方向移动，从而实现注塑模具的合模和开模。
51.参照图2和图3所示，本实用新型实施例的注塑模具还包括定模仁400、动模仁500、
第一滑块600和第二滑块700。参照图4所示，定模仁400固定安装于定模板200的下方，动模仁500固定安装于动模板300的上方，第一滑块600滑动连接动模板300，第一滑块600的一侧设有成型座610。参照图5和图6所示，动模仁500朝向成型座610的一侧设有第一侧壁510，第二滑块700滑动连接第一滑块600，第二滑块700朝向成型座610的一侧设有第二侧壁710，第一侧壁510和第二侧壁710分别位于成型座610的两侧。
52.参照图7和图8所示，可以理解的是，当注塑模具合模时，成型座610的两侧分别抵接于第一侧壁510和第二侧壁710，成型座610、第一侧壁510、第二侧壁710和定模仁400围合形成成型腔(图中未示出)，熔料注入到成型腔中，产品形成于成型腔内。动模仁500的上端面设有连通成型腔的进胶槽520，进胶槽520与浇注通道210连通，浇注通道210将熔料注入进胶槽520，进胶槽520根据实际成型腔的数量设置，一个成型腔对应连通一个或者多个进胶槽520，成型腔和进胶槽520的数量配对关系需要根据实际产品进行设计，在此不再具体限定。
53.可以理解的是，当注塑成型结束后，注塑模具开模，首先第二滑块700滑动远离成型座610，使第二侧壁710与产品先行脱离，形成产品的第一次脱扣，然后第一滑块600带动成型座610滑动远离动模仁500，使产品与第一侧壁510脱离，形成第二次脱扣，此时产品在运动过程中能够产生剪切力，通过剪切力，把进胶槽520注塑后形成的水口剪切掉，实现产品自动剪切水口。当第二次脱扣结束，通过控制顶针920将产品顶出成型座610，产品实现脱模，最后注塑模具机械复位，再次合模。注塑机和注塑模具相配合并依照上述步骤循环，从而实现产品的连续生产。另外，相比于传统的注塑模具，本实用新型实施例的各零部件之间的连接方式更为可靠且便于维修。
54.可以理解的是，第一滑块600和第二滑块700先后滑动的实现方式有多种，例如分别采用单独的驱动机构进行驱动实现，或者通过行程限位的方式实现，在此不再具体限定。
55.本实用新型实施例的注塑模具，能够实现自动剪切产品的水口，避免了产品需要人工剪切水口的问题，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，提升了产品质量。
56.参照图3和图5所示，可以理解的是，为了保证第一滑块600与动模板300的滑动精度，并且提高第一滑块600滑动的稳定性，第一滑块600设有沿滑动方向延伸的第一凸条620，对应的，动模板300设有与第一凸条620滑动配合的第一凹槽310。可以理解的是，作为另一种实施例，第一滑块600也可以设有第一凹槽310，对应的，动模板300设有与第一凹槽310滑动配合的第一凸条620。
57.参照图5和图6所示，可以理解的是，为了保证第二滑块700与第一滑块600的滑动精度，并且提高第二滑块700滑动的稳定性，第二滑块700设有沿滑动方向延伸的第二凸条720，对应的，第一滑块600设有与第二凸条720滑动配合的第二凹槽630。可以理解的是，作为另一种实施例，第二滑块700也可以设有第二凹槽630，对应的，第一滑块600设有与第二凹槽630滑动配合的第一凸条620。
58.参照图3和图7所示，可以理解的是，为了提高注塑模具的生产效率，动模仁500的两侧均形成有成型腔。第一滑块600设有两个，两个第一滑块600分别设于动模仁500的两侧，第二滑块700也设有两个，两个第二滑块700分别滑动连接对应的第一滑块600。可以理解的是，位于动模仁500的左侧的第一滑块600与动模板300的左侧部分滑动连接，位于动模仁500的左侧的第二滑块700与第一滑块600滑动连接，对应的，位于动模仁500的右侧的第
一滑块600与动模板300的右侧部分滑动连接，位于动模仁500的右侧的第二滑块700与第一滑块600滑动连接。当注塑模具合模时，位于动模仁500的左侧的第一滑块600、第二滑块700与动模仁500和定模仁400形成一组成型腔，位于动模仁500的右侧的第一滑块600、第二滑块700与动模仁500和定模仁400形成另一组成型腔。当注塑模具开模时，位于动模仁500左侧和右侧的第二滑块700同步滑动，实现第一次脱扣，然后位于动模仁500左侧和右侧的第一滑块600同步滑动，实现第二次脱扣。
59.参照图9和图10所示，可以理解的是，第一侧壁510形成有弧形面511。弧形面511的设置是由于产品具有弧形的外周面，通过将进胶槽520设置在弧形面511的位置，即进胶槽520朝向成型腔的一端与弧形面511连接，从而使第二滑块700滑动远离动模仁500时，成型座610上产品与进胶槽520上的水口之间更容易发生剪切分离，进一步提升了产品的质量。
60.参照图10所示，可以理解的是，进胶槽520包括进腔段521和流道段522，进腔段521和流道段522相连接且一体成型于动模仁500，浇注通道210与流道段522连通，从而将熔料注入进胶槽520，然后通过进腔段521注入成型腔内。可以理解的是，进腔段521的宽度自流道段522至成型腔逐渐减小，从而增大熔料进入成型腔的压力，并且能够使进胶槽520注塑后形成的水口与产品之间的黏附面积更小，更有利于第二次脱扣时水口与产品剪切分离，提升了产品质量。
61.参照图10所示，可以理解的是，本实用新型一种实施例的进胶槽520，进腔段521的深度小于流道段522的深度，即进腔段521与流道段522之间形成有台阶523，从而有效减小进胶槽520与第一侧壁510的连通面积，使得进胶槽520注塑后形成的水口与产品之间的黏附面积，使第二次脱扣时水口与产品之间更容易分离，提升了产品质量。
62.参照图11和图12所示，可以理解的是，本实用新型另一种实施例的进胶槽520，进腔段521的深度自流道段522至成型腔逐渐减小，有利于增大熔料进入成型腔的压力，而且减小了进胶槽520与第一侧壁510的连通面积，从而使进胶槽520注塑后形成的水口与产品之间的黏附面积，使第二次脱扣时水口与产品之间更容易分离，提升了产品质量。
63.参照图2和图3所示，本实用新型实施例的注塑模具还包括斜导柱800，斜导柱800与定模板200固定连接。第一滑块600设有第一斜导孔640，第一斜导孔640为腰型孔(也称为长条孔)，第二滑块700设有第二斜导孔730，斜导柱800穿设于第一斜导孔640和第二斜导孔730。当注塑模具开模时，动模板300朝向远离定模板200的方向运动时，斜导柱800与第二斜导孔730的内壁抵接并驱动第二滑块700滑动，同时，由于第一滑块600的第一斜导孔640为腰型孔，因此在动模板300运动的前段距离斜导柱800会在第一斜导孔640的延伸方向上运动，并不会与第一斜导孔640的内壁抵接并驱动第一滑块600滑动，从而避免了第一滑块600与第二滑块700同步滑动导致第一次脱扣无法实现的情况，也避免了第二滑块700与动模板300之间发生相对滑动导致第二次脱扣的步骤先于第一次脱扣的步骤。可以理解的是，斜导柱800可以设置有多条，使得第二滑块700的驱动更加稳定，对应的，第一斜导孔640和第二斜导孔730的数量和位置与斜导柱800配合设置。
64.参照图2、图3和图5所示，可以理解的是，第一滑块600上设有限位块650，限位块650设于第一滑块600远离成型座610的一侧，即位于第二滑块700的滑动路径上，因此，当注塑模具开模时，动模板300朝向远离定模板200的方向运动时，斜导柱800与第二斜导孔730的内壁抵接并驱动第二滑块700滑动，当第二滑块700与第一滑块600相对滑动并滑动至限
位块650时，第二滑块700通过限位块650带动第一滑块600同步滑动，从而实现第一滑块600与动模板300之间的相对滑动，产生剪切力，将水口与产品剪切分离。本实用新型实施例采用限位块650实现第二滑块700驱动第一滑块600同步运动，使得第一滑块600和第二滑块700的驱动更加稳定，且控制更加简单。
65.参照图1和图13所示，可以理解的是，本实用新型实施例的注塑模具还包括顶针组件900，顶针组件900包括面针板910和顶针920，顶针920设有多个，多个顶针920分别间隔设置于成型座610，顶针920的数量和设置位置根据实际产品进行设计，在此不再具体限定。面针板910开设有多个行程孔911，多个顶针920分别对应穿设于多个行程孔911内，行程孔911为腰型孔(也称为长条孔)，使得第一滑块600运动时，多个顶针920也能跟随第一滑块600运动，避免顶针920与面针板910发生干涉，并且能够使顶针920的运动更加稳定。面针板910与注塑机连接并通过注塑机控制多个顶针920运动，从而将产品顶出。
66.参照图13和图14所示，可以理解的是，面针板910的下端设有行程槽912，即行程槽912位于面针板910远离定模板200的一端，行程槽912为面针板910的端面向内凹陷形成，行程槽912的内径大于行程孔911的内径，行程槽912与行程孔911连通。顶针920的下端设有顶针头921，顶针头921的外径大于顶针920的外径，顶针头921与行程槽912滑动定位配合，从而对顶针920进行限位，避免顶针920顶出产品时超过行程而与面针板910发生脱离。
67.由于注塑机采用了上述实施例的注塑模具的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再赘述。
68.上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。