一种自动搭接装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种自动搭接装置。
【背景技术】
[0002]香烟包装箱是装载香烟以便运输的一种箱体，一般由塑料PP瓦楞纸板制作而成。现在使用的塑料PP瓦楞板烟箱，具有环保耐用、防水防震的作用，并且还能回收利用，是一种比较理想的香烟包装箱。
[0003]塑料烟箱由塑料PP瓦楞板熔接拼装而成，塑料瓦楞板是聚丙烯原料掺合聚乙烯原料经过中空板生产线挤出成型的，板材的截面为格子形状，因此也叫格子中空板。
[0004]目前的搭接装置，存在一些问题:
[0005](I)塑料PP瓦楞板在加工过程中需要定位安装，一般都是通过手工安装，这种方式的缺陷是精度不高、且运作效率低下。
[0006](2)，经常会造成热辐射距离过远，达不到生产要求，或者是距离太近温度过高，造成热熔温度过高，损坏PP聚丙烯。
[0007](3)塑料PP瓦楞板交加工过程中需要折弯工作，一般都是通过手工安装，这种方式的缺陷是精度不高、且运作效率低下，且不能够精确控制定位距离。
[0008]有鉴于上述的缺陷，本设计人，积极加以研宄创新，以期创设一种新型结构的自动搭接装置，使其更具有产业上的利用价值。
【发明内容】
[0009]为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种自动搭接装置。
[0010]本发明的技术方案如下:
[0011]一种自动搭接装置，包括托盘定位装置、左预压定位装置、右预压定位装置、搭接装置以及压紧固定装置，所述左预压定位装置包括定位装置和折弯装置，所述右预压定位装置包括第二定位装置和第二折弯装置，所述定位装置、第二定位装置以及压紧固定装置设置在第一下压汽缸固定板上，所述折弯装置和第二折弯装置连接共槽板固定件，所述托盘定位装置位于所述共槽板固定件下方。
[0012]进一步的，所述托盘定位装置包括底板和第一固定板，所述底板和第一固定板之间通过第一滑杆和第二滑杆连接，其特征在于:所述第一固定板上方设置有一托盘，所述托盘固定在所述第一滑竿和第二滑竿上。
[0013]进一步的，所述左预压定位装置包括第一下压汽缸，安装所述第一下压汽缸的第一下压汽缸固定板，所述第一下压汽缸通过第一下压汽缸杆连接定位装置，所述定位装置下方设置有折弯装置，所述折弯装置通过第一推动汽缸设置在第一推动汽缸连接块上。
[0014]所述定位装置包括第一定位汽缸、第一定位汽缸推动杆、定位件、定位件第一板块、定位件第二板块以及第一连接螺母，其中所述定位件第一板块和定位件第二板块通过第一连接螺母固定，所述第一定位汽缸设置在所述定位件第二板块上，所述定位件设置在所述第一定位汽缸推动杆上。
[0015]所述折弯装置包括第一推动汽缸、第一推动汽缸杆、第一压紧汽缸、第一推动汽缸杆连接件、第一连接板、第一夹板、第二夹板、共槽板、第一铰链、共槽板固定件以及第二连接螺母，其中第一推动汽缸设置在第一推动汽缸连接块上，所述第一推动汽缸杆转动连接所述第一推动汽缸杆连接件，所述第一推动汽缸杆连接件连接第一连接板，所述第一连接板连接第一夹板，所述第二夹板通过第一铰链转动连接在所述共槽板固定件上，所述共槽板通过第二连接螺母连接所述共槽板固定件。
[0016]进一步的，包括第二下压汽缸，安装所述第二下压汽缸的第二下压汽缸固定板，所述第二下压汽缸通过第二下压汽缸杆连接第二定位装置，所述第二定位装置下方设置有第二折弯装置，所述第二折弯装置通过第二推动汽缸设置在第二推动汽缸连接块上，其特征在于:所述第二定位装置上设置有距离传感器。
[0017]所述第二定位装置包括第二定位汽缸、第二定位汽缸推动杆、第二定位件、第二定位件第一板块、第二定位件第二板块以及第二连接螺母，其中所述第二定位件第一板块和第二定位件第二板块通过第二连接螺母固定，所述第二定位汽缸设置在所述第二定位件第二板块上，所述第二定位件设置在所述第二定位汽缸推动杆。
[0018]所述第二折弯装置包括第二推动汽缸、第二推动汽缸杆、第二压紧汽缸、第二推动汽缸杆连接件、第二连接板、第三夹板、第四夹板、共槽板、共槽板固定件、第二连接螺母以及第二铰链，其中所述第二推动汽缸设置在所述第二推动汽缸杆连接件上，所述第二推动汽缸杆连接第二连接板，所述第三夹板设置在所述第二连接板上，所述第四夹板通过所述第二铰链连接所述共槽板固定件，所述共槽板通过第二连接螺母连接所述共槽板固定件。
[0019]进一步的，包括搭接装置，用于安装搭接装置的第四连接板，用于固定搭接装置的固定件，所述搭接装置包括搭接驱动气缸、搭接装置支架以及热辐射装置连接板，所述搭接驱动气缸设置在所述搭接装置支架上，所述搭接装置支架和热辐射装置连接板通过搭接装置滑杆连接，所述热辐射装置连接板还连接热辐射装置。
[0020]进一步的，所述托盘为“V”型托盘，所述第二滑竿位于所述第一固定板上方的部分为螺纹杆，其螺纹杆的直径大于设置在第一固定板上第一滑套的直径，所述“V”型托盘的高度小于所述螺纹杆高度。
[0021]进一步的，所述定位件为“L”型，其“L”型的一面垂直于所述第一定位汽缸推动杆，其“L”型的另一面位于所述定位件第一板块下方，所述第一压紧汽缸设置在所述第一连接板上。
[0022]进一步的，所述第二定位件为“L”型，其“L”型的一面垂直于所述第二定位汽缸推动杆，其“L”型的另一面位于所述第二定位件第一板块下方，所述第二压紧汽缸设置在所述第二连接板上。
[0023]进一步的，:所述热辐射装置两侧分别设置有距离传感器和温度传感器，所述固定件通过垂直连接杆固定，所述垂直连接杆的长度可以调调节。
[0024]进一步的，所述自动搭接装置还包括控制系统，所述控制系统为PLC。
[0025]借由上述方案，本发明至少具有以下优点:
[0026](I)本发明第二滑竿带有螺纹杆，使得“V”型托盘不会接触第一固定板，能够使得“V”型托盘不会形变，保证加工件的精度。
[0027](2)本发明通过折弯装置对加工件进行折弯后再通过定位装置对加工件进行定位，能够快速的对加工件进行折弯加工。
[0028](3)本发明搭接装置通过设置的第四旋钮和可以调节的长度的垂直连接杆可以改变搭接装置的搭接角度，搭接装置设置有温度传感器和距离传感器，能够更好的完成搭接工作，防止出现温度过高和温度过低的情况。
[0029]上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。
【附图说明】
[0030]图1是本发明的结构示意图；
[0031]图2是本发明的托盘定位装置结构示意图；
[0032]图3是本发明的托盘定位装置正面结构示意图
[0033]图4是本发明左预压定位装置结构示意图；
[0034]图5是本发明左预压定位装置的定位装置结构示意图；
[0035]图6是本发明左预压定位装置的折弯装置结构示意图；
[0036]图7是本发明右预压定位装置结构示意图；
[0037]图8是本发明右预压定位装置的定位装置结构示意图；
[0038]图9是本发明右预压定位装置的折弯装置结构示意图；
[0039]图10是本发明搭接装置结构示意图；
[0040]图11是本发明搭接装置热熔结构示意图。
【具体实施方式】
[0041]下面结合附图和实施例，对本发明的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
[0042]参见图1，本发明一较佳实施例所述的一种自动搭接装置。
[0043]参见图1，一种自动搭接装置，包括托盘定位装置100、左预压定位装置200、右预压定位装置300、搭接装置400以及压紧固定装置500，所述左预压定位装置200包括定位装置210和折弯装置230，所述右预压定位装置300包括第二定位装置310和第二折弯装置330，所述定位装置210、第二定位装置310以及压紧固定装置设置在第一下压汽缸固定板201上，所述折弯装置230和第二折弯装置330连接共槽板固定件238，所述托盘定位装置100位于所述共槽板固定件238下方。
[0044]参见图2和图3，托盘定位装置包括底板101，设置在底板101上的第一滑杆103和第二滑杆104，第一固定板109设置有第一滑套107，第一滑杆103和第二滑杆104设置在第一滑套107内，第一固定板109下方设置有用于驱动的第一气缸102，第二滑杆104位于第一固定板109上方的为螺纹杆105，螺纹杆105的直径大于第一滑套107的直径，“V”型托盘106设置在第一滑杆103和第二滑杆104上，并通过固定螺母108固定，“V”型托盘106的高度小于螺纹杆105的高度。
[0045]参见图4、图5和图6，左预压定位装置包括第一下压汽缸200，所述第一下压汽缸200固定在第一下压汽缸固定板201上，第一下压汽缸200通过其汽缸杆连接定位装置210，定位装置210下方设置有折弯装置230，折弯装置230通过第一推动汽缸202固定在第一推动汽缸连接块上。
[0046]定位装置210包括，第一定位汽缸211、第一定位汽缸推动杆212、定位件213、定位件第一板块214、定位件第二板块215以及第一连接螺母216，其中所述定位件第一板块214和定位件第二板块215通过第一连接螺母216固定，第一定位汽缸211设置在所述定位件第二板块215上，所述定位件213设置在所述第一定位汽缸推动杆212。
[0047]折弯装置230包括第一推动汽缸202、第一推动汽缸杆203、第一压紧汽缸231、第一推动汽缸杆连接件232、第一连接板233、第一夹板234、第二夹板235、共槽板236、第一铰链237、共槽板固定件238以及第二连接螺母239，其中第一推动汽缸202设置在第一推动汽缸连接块204上，所述第一推动汽缸杆203转动连接所述第一推动汽缸杆连接件232，所述第一推动汽缸杆连接件232连接第一连接板233，所述第一连接板233连接第一夹板234，所述第二夹板235通过第一铰链237转动连接在所述共槽板固定件238上，所述共槽板236通过第二连接螺母239连接所述共槽板固定件238。