全自动电力管弯管机的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明提供一种全自动电力管弯管机，涉及一种对中大型口径电力管管道进行红外线加热及压型冷却，使电力管管道成型为90°弯管的全自动化机械设备。
技术背景
[0002]在当今塑料管道领域，电力管管道已经很大程度上代替了钢制管道。其中电力管管道的使用已经普及。然而，电力管管道中穿线时，尤其是中大型口径的电力管管道，由于管道转向时使用的管件R角较小，穿线过程中粗大的电线容易发生折断或者很难通过管件。因此出现直接对电力管管道进行弯管加工，使之形成大R角的90°弯管。但是，这种弯管技术刚刚起步，使用的设备存在占地空间大、能源损耗大、加工周期长、人工成本高等缺点。
【发明内容】
[0003]针对上述现有技术存在的问题，本发明提供了一种集成化的中大型口径电力管管道的全自动电力管弯管机。可以轻松加工中大型口径电力管管道90°弯管。工作效率高，操作方便，节省人力，节约能源，大大的降低了加工成本，具有广阔的市场前景。
[0004]为实现上述目的，本发明采用的技术方案是提供一种全自动电力管弯管机，其中:该全自动电力管弯管机包括:用于支撑和安装各个部件的机架组件、红外线加热器组件、压型冷却组件、自动管道输送组件以及全自动控制系统；所述红外线加热器组件安装于机架组件的中间位置，压型冷却组件安装于机架组件的后端，自动管道输送组件安装于机架组件的两端，全自动化控制系统安装于机架组件的最后端。
[0005]本发明的效果是该全自动电力管弯管机可以方便快速的加工电力管管道90°弯管。节省空间，全自动电力管弯管机采用紧凑的结构设计:机架组件1采用钢管焊接而成，具有足够的强度；为其他组件提供了安装空间；结构紧凑，同时前端采用开放式结构，节省了设备构造及使用空间；红外线加热器组件与压型冷却组件并排安装在底架上，同时经过红外线加热器加热后的电力管管道直接进入压型冷却模具中进行压型定型，不需要讲加热后的电力管管道进行堆放，从而大大节省了生产时所占用的空间；节省能源，采用红外线加热管组成的红外线加热器代替电阻丝加热板组成的加热器，在能耗方面有了较大的改善。其能耗可以降低达60%以上。同时由于减少了电力管管道加热后堆放的工序，减少了压型前电力管管道的热量损耗；节省人力，该全自动电力管弯管机采用一键式操作，即将电力管管道放置于待加工位置后，只需要按下启动按钮，便可以自行进行电力管管道的弯管加工。同时提高了工人操作过程中安全性；速度加快，该全自动电力管弯管机在加热前无需将电力管管道从加热器一端穿入，加热后也无需将电力管管道从加热器中抽出，同时减少了电力管管道加热后堆码的工序，从而降低了电力管管道弯管的加工周期；采用全自动控制系统，便于对加热温度、时间以及压型压力、时间的控制，相对于传统控制方式更加安全可靠。从而对产品质量及合格率有20%以上的提高。该全自动电力管弯管机非常具有施工实用性。
【附图说明】
[0006]图1是本发明的弯管机整体结构示意图；
[0007]图2是本发明的弯管机组件安装示意图；.
[0008]图3是本发明的弯管机红外线加热器组件加热器打开及压型冷却组件模具打开示意图；
[0009]图4是本发明的弯管机机架结构示意图；
[0010]图5是本发明的弯管机红外线加热器组件安装于机架结构示意图；
[0011]图6是本发明的弯管机压型冷却组件安装于机架结构示意图；
[0012]图7是本发明的弯管机自动管道输送组件安装于机架结构示意图。
[0013]图8是本发明的弯管机自动控制系统安装于机架结构示意图。
[0014]图9是本发明的弯管机工艺流程图。
[0015]图10是本发明的弯管机控制系统硬件结构框图。
[0016]图中:
[0017]1、机架组件框架2、红外线加热器组件3、压型冷却组件
[0018]4、自动管道输送组件5、电力管管道6、全自动控制系统
[0019]1.1、机架框架1.2、机架底板1.3、机架机头1.4、待加工管托
[0020]1.5、下固定式加热箱安装架2.1、下固定式加热箱2.2、上移动式加热箱
[0021]2.3、加热组件移动液压缸2.4、加热组件移动导轨
[0022]2.5、红外线加热管夹具2.6红外线加热管3.1、下固定式模具
[0023]3.2、上移动式模具3.3、模具组件移动液压缸3.4、模具组件移动导轨
[0024]3.5、下模压板4.1、水平气缸4.2、水平导轨4.3、滑块
[0025]4.4、水平移动板4.5、竖直移动气缸4.6、竖直导轨
[0026]4.7、竖直移动板4.8、支撑管架
【具体实施方式】
[0027]结合附图对本发明的全自动电力管弯管机的结构加以说明。
[0028]如图1、2所示，本发明的全自动电力管弯管机结构是，该弯管机包括机架组件1、红外线加热器组件2、压型冷却组件3、自动管道输送组件4以及全自动控制系统6。电力管管道5放置位置为电力管管道待加工位置，自动管道输送组件4安装于机架组件1的两端，全自动化控制系统6安装于机架组件1的最后端。通过合理的安排各个部件在机架组件1上的安装位置，提高了空间使用率，节省了设备的占地面积。
[0029]如图3所示，红外线加热器组件2与压型冷却组件3平行安装于机架组件1上的中间部分；红外线加热器组件2与压型冷却组件3为上下分体式结构，可以实现红外线加热箱与压型模具的开启和闭合功能。采用分体式结构的好处在于:电力管管道5在转换工作位置时，由待加工位置移至红外线加热器组件2中，由红外线加热器组件2移至压型冷却组件3中，避免了电力管管道5从红外线加热器组件2或压型冷却组件3 —端进行穿管，从而节省了设备的占地面积。
[0030]如图4所示，机架组件1采用钢管焊接而成，具有足够的强度，为其它组件提供了安装空间，结构紧凑，同时前端采用开放式结构，节省了设备构造及使用空间。机架组件1包括:1.1机架框架、1.2机架底板、1.3机架机头、1.4待加工管托、1.5下固定式加热箱安装架。机架框架为整个机架组件的承重部分，由钢管焊接而成；机架底板用于安装下固定式模具3.1和自动管道输送组件4 ;机架机头用于安装加热组件移动液压缸2.3和模具组件移动液压缸3.3 ;下固定式加热箱安装架1.5用于支撑并安装下固定式加热箱2.1。
[0031]如图5所示，红外线加热器组件2包括:下固定式加热箱2.1、上移动式加热箱
2.2、加热组件移动液压缸2.3、加热组件移动导轨2.4、红外线加热管夹具2.5、红外线加热管2.6。红外线加热管2.6通过安装在加热箱中的红外线加热管夹具2.5固定在两个加热箱中，组成两个半圆的加热箱；两个加热箱中内衬保温层；下固定式加热箱2.1通过螺钉固定在机架组件1底部的安装架上；上移动式加热箱2.2与安装在机架组件1机头部分上的加热器移动液压缸2.4的缸杆连接；加热器移动液压缸2.4两侧安装有两条加热组件移动导轨2.4，并固定在上移动式加热箱2.2上，对上移动式加热箱2.2上下移动进行导向。通过加热器移动液压缸2.4缸杆的伸缩，上移动式加热箱2.2沿着两条加热组件移动导轨2.4上下移动，从而实现红外线加热器组件2的开启和闭合。
[0032]如图6所示，压型冷却组件3的包括:下固定式模具3.1、上移动式模具3.2、模具组件移动液压缸3.3、模具组件移动导轨3.4、下模压板3.5。下固定式模具3.1与上移动式模具3.2中均有降温用水路，通过冷却水的循环减低压型模具中的温度，从而达到对压型后电力管管道的降温及定型作用。下固定式模具3.1通过下模压板3.5固定于机架组件1底板上，下固定式模具3.1两端分别有两个下模压板3.5，下模压板3.5 一端通过螺钉固定在机架组件1底板上，并能够以螺钉为中心转动，下模压板3.5另一端压在下固定式模具
3.1两端的槽口上，通过锁紧螺钉固定下固定式模具3.1，下固定式模具3.1通过松动螺钉，可以在4个下模压板3.5之间进行微调，从而使得下固定式模具3.1与上移动式模具3.2能够完全合模。上移动式模具3.2通过与安装在机架组件1机头上的模具组件移动液压缸
3.3的缸杆连接，模具组件移动液压缸3.3两侧设有模具组件移动圆柱导轨3.4，并固定在上移动式模具3.2上，对上移动式模具3.2上下移动起到导向作用，通过模具组件移动液压缸3.3缸杆的伸缩，使上移动式模具3.2沿着模具组件移动圆柱导轨3.4上下移动，从而实现压型冷却组件3开启和闭合。
[0033]如图7所示，自动管道输送组件4由两组气缸组成自动管道输送组件4的水平方向运动组件，包括前后方向水平安装于机架组件1底板上两根圆柱形的水平导轨4.2，每根水平导轨4.2上设有两个滑块4.3，将水平移动板固定在4块滑块4.3上；水平气缸4.1安装在两根水平导轨4.2中间的机架组件1底板上，并与水平导轨4.2同向放置，将水平气缸
4.1的缸杆固定在水平移动板4.4上，形成自动管道输送组件4前后方向的移动部件；自动管道输送组件4的竖直方向运动组件，包括竖直方向安装在水平移动板4.4上的四根圆柱形的竖直导轨4.6，竖直导轨4.6上有一块竖直移动板4.7，竖直移动板4.7可以在竖直导轨4.6上滑动，竖直移动气缸4.5安装在平移动板4.4上，并与竖直导轨4.6同向放置，将竖直移