:底板主板模压成型制作，按照铺层一层200g/m2的3K斜纹碳纤维阻燃预浸料/6层300g/m2的玻璃纤维阻燃预浸料/3层235g/m2的芳纶阻燃预浸料/两层150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料/I层300g/m2单组分中温固化蓝色环氧片胶/两层150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料/16.5mm芳纶纸蜂窝芯/I层300g/m2单组分中温固化蓝色环氧片胶/两层100?150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料/四层300g/m2的玻璃纤维阻燃预浸料/ 一层200g/m2的3K斜纹碳纤维阻燃预浸料，将料片贴合在模具中，设定130°C，成型时间3600s，压力设定4ΜΡ&(3(3Κ碳纤维中的K为采用的碳纤维原纱的种类，IK是指的碳纤维纱一束是由1000跟单纱组成的，2Κ就是 2000，31(就是 3000)
[0069]第二步:底板拉手制作，采用全碳纤维结构，真空袋压成型，温度130°C，时间4600s ο
[0070]第三步:底板滑块采用20层150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料包裹PET泡沫，上热压机成型，温度设定130°C，成型时间3600s，压力设定2Mpa。
[0071]第四步:CNC雕刻，胶合三部件。
[0072]第五步:称重，产品相对实际高铁铝合金底板，减重39%，单位面积载荷超过2500pa.
[0073]实例二
[0074]第一步:底板主板模压成型制作，按照铺层一层200g/m2的3K斜纹碳纤维阻燃预浸料/7层300g/m2的玻璃纤维阻燃预浸料/2层235g/m2的芳纶阻燃预浸料/两层150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料/I层300g/m2单组分中温固化蓝色环氧片胶/两层150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料/16.5mm芳纶纸蜂窝芯/I层300g/m2单组分中温固化蓝色环氧片胶/两层100?150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料/四层300g/m2的玻璃纤维阻燃预浸料/ 一层200g/m2的3K斜纹碳纤维阻燃预浸料，将料片贴合在模具中，设定140°C，成型时间3600s，压力设定4MPa。
[0075]第二步:底板拉手制作，采用全碳纤维结构，真空袋压成型，温度140°C，时间4600s ο
[0076]第三步:底板滑块采用20层150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料包裹PET泡沫，上热压机成型，温度设定140 °C，成型时间3600s，压力设定2Mpa。
[0077]第四步:CNC雕刻，胶合三部件。
[0078]第五步:称重，产品相对实际高铁铝合金底板，减重37%，单位面积载荷超过2500pa.ο
[0079]实例三
[0080]第一步:底板主板模压成型制作，按照铺层一层200g/m2的3K斜纹碳纤维阻燃预浸料/6层300g/m2的玻璃纤维阻燃预浸料/3层235g/m2的芳纶阻燃预浸料/两层150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料/I层300g/m2单组分中温固化蓝色环氧片胶/两层150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料/16.5mm芳纶纸蜂窝芯/I层300g/m2单组分中温固化蓝色环氧片胶/两层100?150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料/四层300g/m2的玻璃纤维阻燃预浸料/ 一层200g/m2的3K斜纹碳纤维阻燃预浸料，将料片贴合在模具中，设定150°C，成型时间3600s，压力设定4MPa。
[0081]第二步:底板拉手制作，采用全碳纤维结构，真空袋压成型，温度150°C，时间4600s ο
[0082]第三步:底板滑块采用20层150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料包裹PET泡沫，上热压机成型，温度设定150°C，成型时间3600s，压力设定2Mpa。
[0083]第四步:CNC雕刻，胶合三部件。
[0084]第五步:称重，产品相对实际高铁铝合金底板，减重39%，单位面积载荷超过2500pa.ο
[0085]以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
【主权项】
1.一种复合材料制作高铁设备舱底板的工艺，其特征在于:复合材料制作高铁设备舱底板的材料包括: 芳纶蜂窝、PET泡沫、3K碳纤维阻燃预浸料、单向碳纤维阻燃预浸料、玻璃纤维阻燃预浸料、芳纶阻燃预浸料、300g/m2单组分中温固化蓝色环氧片胶； 所述复合材料制作高铁设备舱底板的工艺包括以下步骤: (1)、制作底板主板； (2)、制作底板拉手； (3)、制作底板滑块;底板滑块包括两块； (4)、底板主板、底板拉手、底板滑块四者做成底板总成； 在安装时，将底板拉手卡在底板主板的一边，两块底板滑块卡在底板主板的另外三边中相对着的两边上。2.根据权利要求1所述的复合材料制作高铁设备舱底板的工艺，其特征在于:所述底板主板按照铺层设计从外到内顺序包括如下: I层198?200g/m2的3K斜纹碳纤维阻燃预浸料； 5?8层300?315g/m2的玻璃纤维阻燃预浸料； 2层235?240g/m2的芳纶阻燃预浸料； 2层100?150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料； I层300g/m2单组分中温固化蓝色环氧片胶； 2层100?150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料； I片厚度16.5mm的芳纟仑蜂窝； I层300g/m2单组分中温固化蓝色环氧片胶； 2层100?150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料； 5?8层300?315g/m2的玻璃纤维阻燃预浸料； I层198?200g/m2的3K斜纹碳纤维阻燃预浸料； 按照铺层，紧密贴实在模具行腔内，在热压机上成型，温度设定为130-150Γ，成型时间为 3600-3800s，压力设定为 4MPa-6Mpa。3.根据权利要求1所述的复合材料制作高铁设备舱底板的工艺，其特征在于:底板拉手铺层工艺包括如下:底板拉手铺层采用20?25层150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料，贴合在模具行腔内，采用真空袋压成型，温度为130-150°C，成型时间为4500?4800s。4.根据权利要求1所述的复合材料制作高铁设备舱底板的工艺，其特征在于:底板滑块铺层工艺包括如下:底板滑块采用20?25层100?150g/m2单向碳纤维阻燃预浸料包裹PET泡沫，上热压机成型，温度设定130-150°C，成型时间3600?3800s，压力设定为2Mpa?3MPa。5.根据权利要求1所述的复合材料制作高铁设备舱底板的工艺，其特征在于:所述芳纶蜂窝密度要求48?50kg/m3。6.根据权利要求1所述的复合材料制作高铁设备舱底板的工艺，其特征在于:所述PET泡沫密度要求59?61kg/m3。
【专利摘要】本发明涉及一种复合材料制作高铁设备舱底板的工艺，复合材料制作高铁设备舱底板的材料包括：芳纶蜂窝、PET泡沫、3K碳纤维阻燃预浸料、单向碳纤维阻燃预浸料、玻璃纤维阻燃预浸料、芳纶阻燃预浸料、300g/㎡单组分中温固化蓝色环氧片胶；复合材料制作高铁设备舱底板的工艺包括以下步骤：制作底板主板、底板拉手和两块底板滑块，在安装时，将底板拉手卡在底板主板的一边，两块底板滑块卡在底板主板的另外三边中相对着的两边上。本发明经过铺层设计使得该底板在各个角度都能得到很高的强度，增加芳纶设计提供高强冲击性；本发明热压成型工艺使得树脂含量很低，大大减轻底板主板的重量；本发明外型设计美观大方，性能强，较铝合金减重35％～40％。
【IPC分类】B29C70/46, B29L31/30, B29C70/44, B29C70/34, B61D17/00
【公开号】CN105584058
【申请号】CN201510947269
【发明人】朱家强, 王滨, 张四顺, 王明, 谢长志, 罗剑岚
【申请人】上海晋飞复合材料科技有限公司, 上海晋飞新材料科技有限公司
【公开日】2016年5月18日
【申请日】2015年12月16日