一种复合材料格栅自动生产装置搭载平台的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种复合材料格栅自动生产装置搭载平台。
【背景技术】
[0002]复合材料格栅是通过增强纤维的交错编织，并经过树脂浇注、加热融合、整体模压而成的，是一种具有许多规则分布的矩形或方形格栅的复合材料板材。具有双向同性的力学特征，具有重量轻、强度高、抗老化、寿命长、导热低、绝缘好的特点，具有耐酸、耐碱、耐有机溶剂及盐类的抗腐蚀性能。
[0003]目前，复合材料格栅产品的生产都是在单一的格栅模具中采用模塑成型的方式制备而成的，在模具上进行的增强纤维铺放、树脂注胶和整体模压均是采用人工方式进行的，存在着劳动强度大、生产效率低、人工费用高、材料浪费大等缺点。造成目前新型复合材料格栅生产过程仍然只能采用人工方式进行的主要原因有:现有自动化生产设备无法与已有模具设备进行匹配，在生产时必须重新配备模具设备，而模具设备造价十分昂贵，致使自动化生产设备无法很好地应用于实际生产过程中。
【发明内容】
[0004]发明目的:本实用新型的目的是针对现有技术问题，提供一种能够适应现有模具设备的复合材料格栅自动生产装置搭载平台。
[0005]为了实现上述目的，本实用新型采用了如下的技术方案:一种复合材料格栅自动生产装置搭载平台，包括龙门型车架、轨道机构和行走机构，所述轨道机构铺设于模具台两侧，龙门型车架横跨于模具台之上，龙门型车架底部设有行走机构，通过所述行走机构带动龙门型车架沿着轨道机构移动。
[0006]进一步的，所述轨道机构包括行走轨道和设置于行走轨道内侧的同步齿条，所述行走机构包括行走轮、驱动电机、减速器、搬运行走轮、同步齿轮和定向轮，所述行走轮设置在行走轨道上，行走轮通过减速器与驱动电机相连，行走轮的轮轴上设有与同步齿条相啮合的同步齿轮，搬运行走轮设置于行走轨道外侧，定向轮从两侧靠紧行走轨道侧面。
[0007]进一步的，所述龙门型车架底部还设有导向机构，所述导向机构包括导向轨道、导向轮、压紧气缸和升降器，导向轨道设置在模具台侧壁，升降器连接龙门型车架，压紧气缸设置在升降器上，压紧气缸活塞杆连接导向轮。
[0008]有益效果(I)本实用新型改变了复合材料格栅生产采用人工方式进行的工艺模式，可将复合材料格栅生产装置所用各种设备安装在本实用新型搭载平台的龙门型车架上，通过行走机构带动设备沿模具台纵向往复移动，进行增强纤维的丝线铺放、树脂注胶和整体模压的步骤，具有一机多模的广域适应性，可满足各种不同尺寸规格的格栅模具台的生产要求，提高了生产设备的通用性和利用率，减少了生产设备投资，提高了生产效率。
【附图说明】
[0009]图1为自动生产装置的主视结构示意图；
[0010]图2为自动生产装置的侧视结构示意图；
[0011 ] 图3为行走机构、导向机构和轨道机构的结构示意图；
[0012]图中:1_增强纤维铺设工作头，2-模具台，3-龙门型车架，4-轨道机构，4-1-轨道，4-2-同步齿条，5-导向机构，5-1-导向轨道，5-2-导向轮，5-3-压紧气缸，5-4-升降器，6-压紧头，7-行走机构，7-1-行走轮，7-2-驱动电机，7-3-减速器，7-4-搬运行走轮，7-5-同步齿轮，7-6-定向轮，8-供丝机构，9-注胶机构。
【具体实施方式】
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[0013]下面结合附图对本实用新型做更进一步的解释。
[0014]如图1和2所示，本实用新型复合材料格栅自动生产装置搭载平台包括龙门型车架3、轨道机构4、导向机构5和行走机构7。所述轨道机构4铺设于模具台2两侧，龙门型车架3横跨于模具台2之上，龙门型车架3底部设有行走机构7和导向机构5，通过所述行走机构7带动龙门型车架3沿着轨道机构4移动，所述导向机构5保证龙门型车架3移动时不会产生左右晃动而影响铺设工作头11的运动控制精度。
[0015]如图3所示，所述轨道机构4包括行走轨道4-1和设置于行走轨道4-1内侧的同步齿条4-2。所述行走机构7包括行走轮7-1、驱动电机7-2、减速器7-3、搬运行走轮7_4、同步齿轮7-5和定向轮7-6，所述行走轮7-1设置在轨道15-1上，行走轮7_1通过减速器7-3与驱动电机7-2相连，行走轮7-1的轮轴上设有与同步齿条4-2相啮合的同步齿轮7-5，搬运行走轮7-4设置于行走轨道4-1外侧，定向轮7-6从两侧靠紧行走轨道4-1侧面。通过驱动电机7_2带动行走轮7_1在行走轨道4_1上移动，并通过同步齿轮7_5与同步齿条4_2保持左右移动的同步性，从而带动龙门型车架3沿着行走轨道4-1平稳地前后移动。定向轮7-6对行走轮7-1起定向作用，龙门型车架3可通过搬运行走轮7-4在地面行走。
[0016]所述导向机构5包括导向轨道5-1、导向轮5-2、压紧气缸5-3和升降器5-4。导向轨道5-1设置在模具台2侧壁，升降器5-4连接龙门型车架3，压紧气缸5-3设置在升降器5-4上，压紧气缸5-3活塞杆连接导向轮5-2，通过调节升降器5-4使导向轮5_2与导向轨道5-1包持在同一高度上，工作时压紧气缸5-3活塞杆伸长，导向轮5-2压紧于导向轨道5-1上移动，不工作时压紧气缸5-3活塞杆收缩，导向轮5-2与导向轨道5-1分开。
[0017]使用时，将复合材料格栅生产装置所用的供丝机构8、增强纤维铺设工作头1、注胶机构9和压紧头6安装在本实用新型搭载平台的龙门型车架3上，通过行走机构带动供丝机构8、增强纤维铺设工作头1、注胶机构9和压紧头6沿模具台2纵向往复移动，进行增强纤维的丝线铺放、树脂注胶和整体模压的步骤。
[0018]以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种复合材料格栅自动生产装置搭载平台，其特征在于:包括龙门型车架(3)、轨道机构⑷和行走机构(7)，所述轨道机构⑷铺设于模具台⑵两侧，龙门型车架(3)横跨于模具台(2)之上，龙门型车架(3)底部设有行走机构(7)，通过所述行走机构(7)带动龙门型车架(3)沿着轨道机构(4)移动。2.根据权利要求1所述的一种复合材料格栅自动生产装置搭载平台，其特征在于:所述轨道机构(4)包括行走轨道(4-1)和设置于行走轨道(4-1)内侧的同步齿条(4-2)，所述行走机构(7)包括行走轮(7-1)、驱动电机(7-2)、减速器(7-3)、搬运行走轮(7-4)、同步齿轮(7-5)和定向轮(7-6)，所述行走轮(7-1)设置在行走轨道(4-1)上，行走轮(7_1)通过减速器(7-3)与驱动电机(7-2)相连，行走轮(7-1)的轮轴上设有与同步齿条(4-2)相啮合的同步齿轮(7-5)，搬运行走轮(7-4)设置于行走轨道(4-1)外侧，定向轮(7-6)从两侧靠紧行走轨道(4-1)侧面。3.根据权利要求1所述的一种复合材料格栅自动生产装置搭载平台，其特征在于:所述龙门型车架(3)底部还设有导向机构(5)，所述导向机构(5)包括导向轨道(5-1)、导向轮(5-2)、压紧气缸(5-3)和升降器(5-4)，导向轨道(5-1)设置在模具台(2)侧壁，升降器(5-4)连接龙门型车架(3)，压紧气缸(5-3)设置在升降器(5-4)上，压紧气缸(5_3)活塞杆连接导向轮(5-2)。
【专利摘要】本实用新型公开了一种复合材料格栅自动生产装置搭载平台，包括龙门型车架、轨道机构和行走机构，所述轨道机构铺设于模具台两侧，龙门型车架横跨于模具台之上，龙门型车架底部设有行走机构，通过所述行走机构带动龙门型车架沿着轨道机构移动。本实用新型改变了复合材料格栅生产采用人工方式进行的工艺模式，可将复合材料格栅生产装置所用各种设备安装在本实用新型搭载平台的龙门型车架上，通过行走机构带动设备沿模具台纵向往复移动，进行增强纤维的丝线铺放、树脂注胶和整体模压的步骤，具有一机多模的广域适应性，可满足各种不同尺寸规格的格栅模具台的生产要求，提高了生产设备的通用性和利用率，减少了生产设备投资，提高了生产效率。
【IPC分类】B29C70/54
【公开号】CN204977505
【申请号】CN201520755045
【发明人】申明, 顾云俊, 谢沛欣
【申请人】申明, 顾云俊, 谢沛欣
【公开日】2016年1月20日
【申请日】2015年9月25日