一种稳压的连续排污膨胀器的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种稳压的连续排污膨胀器，包括膨胀器壳体、圆筒隔板及水汽分离器，膨胀器壳体内的中端设有圆筒隔板，膨胀器壳体内的上端设有水汽分离器，膨胀器壳体的上端设有排汽口，膨胀器的下端设有排污口，膨胀器壳体外表面设有污水进管分别连接于膨胀器壳体的两侧；膨胀器壳体内设有污水容腔，污水进管分别连通膨胀器壳体的两侧，污水容腔上设有圆筒隔板，圆筒隔板的上端连接有蒸汽过滤器；膨胀器壳体的右侧设有抽气管，抽气管连接有抽气泵；膨胀器壳体的左侧设有稳压阀。本实用新型具有连续处理污水的能力，将二次蒸汽通过排汽口排出，实现二次利用，残留的废污水经排污口排出，实现回收锅炉排放损失的部分热量，体现节能环保的优点。
【专利说明】一种稳压的连续排污膨胀器
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及一种连续排污膨胀器，特别是一种稳压的连续排污膨胀器。
【背景技术】
[0002] 排污膨胀器是与锅炉的连续排污口连接的，是用来将锅炉的连续排污减压扩容， 排污水在连续排污膨胀器内绝热膨胀分离为二次蒸汽和废热水，并在膨胀器内经扩容、降 压、热量交换，然后排放，二次蒸汽由专门的管道引出，废热水通过浮球液位阀或溢流调节 阀自动排走，热能可以得到回收再利用。连续排污量随锅炉给水负荷变化自动调节，保持相 对稳定的排污率。所以对二次蒸汽和废热水作为热源加以利用，可以回收部分锅炉连续排 污损失的热量，提高锅炉效率。
[0003] 排污膨胀器的工作原理如下：锅炉排污水连续均匀地通入排污扩容器，排污水在 外壳中部的圆筒隔板中作切向运动，并且立即汽化成二次蒸汽，它经过上部百页窗式的汽 水分离器进行汽水分离后，再经连排顶部的出口引进除氧器，而留下的排污水则通过水位 调节阀排放。
[0004] 排污膨胀器是利用低压的环境，使污水迅速生产二次蒸汽，因此排污膨胀器在工 作时，需要保证容器内压力稳定，波动小。现有的排污膨胀器主要采用人为控制，存在较大 的偏差，造成装置稳定性差的缺点，且浪费人力资源，存在安全隐患。
【发明内容】
[0005] 本实用新型的目的在于提供一种稳压的连续排污膨胀器，利用抽气泵创造低压的 环境，并通过稳压阀实时稳定装置内的压力，带来稳定的工作效果。同时，采用圆筒隔板、蒸 汽过滤器和水汽分离器，综合处理蒸汽，不仅实现水汽分离，而且将蒸汽内的杂质出去，显 著提升蒸汽的洁净度。因此，本实用新型具有连续处理污水的能力，将二次蒸汽通过排汽口 排出，实现二次利用，残留的废污水通过排污口排出，实现回收锅炉排放损失的部分热量， 体现节能环保的优点。
[0006] 为了解决上述技术问题，采用如下技术方案：
[0007] -种稳压的连续排污膨胀器，包括膨胀器壳体、圆筒隔板及水汽分离器，膨胀器壳 体内的中端设有圆筒隔板，膨胀器壳体内的上端设有水汽分离器，膨胀器壳体的上端设有 排汽口，排汽口的下方为水汽分离器，膨胀器的下端设有排污口，其特征在于：膨胀器壳体 外表面设有污水进管，污水进管分支有第一污水进管与第二污水进管，第一污水进管与第 二污水进管分别连接于膨胀器壳体的两侧；膨胀器壳体内设有污水容腔，第一污水进管与 第二污水进管分别连通膨胀器壳体的两侧，污水容腔上设有圆筒隔板，圆筒隔板的上端连 接有蒸汽过滤器；膨胀器壳体的右侧设有抽气管，抽气管连接有抽气泵，抽气泵设于膨胀器 壳体的右侧；膨胀器壳体的左侧设有稳压阀，稳压阀连通膨胀器壳体的内腔，稳压阀内设有 正压阀芯与负压阀芯。污水进管分支成第一污水进管与第二污水进管，污水分别从污水容 腔的两侧进入，两侧的污水相互碰撞，分子间运动更剧烈，有助于快速形成二次蒸汽，提高 排污膨胀器的工作效率。圆筒隔板为第一层蒸汽净化结构，能够促使蒸汽的流动路线曲折， 到达排污口的时间及路程更长，有助于增强水汽分离效果。蒸汽过滤器作为第二层蒸汽净 化结构，二次蒸汽从污水中转换而来，不可避免的会夹带有杂质，蒸汽过滤器能够过滤掉这 些杂质，进一步净化二次蒸汽。水汽分离器作为第三层蒸汽净化结构，能够彻底去除二次蒸 汽中夹带的液态水，使得蒸汽的二次利用价值高。抽气泵作为降压结构，利用抽气的方法能 够有效降低排污膨胀器内的气压，满足污水转化为二次蒸汽的压力要求，降压方式简单有 效，操作方便。
[0008] 进一步，稳压阀包括有稳压段与通气段，稳压段上设有进气口与出气口，进气口位 于稳压段的右侧，进气口处设有负压阀芯，负压阀芯与稳压阀的内壁活动连接，负压阀芯与 稳压阀的内壁形成有第一通孔，进气口的端口设有负压封堵；出气口位于稳压段左侧的上 端与下端，出气口处设有正压阀芯，正压阀芯与稳压阀的内壁活动连接；正压阀芯的上端设 有移动板件，移动板件架于出气口上，移动板件活动于出气口；正压阀芯的上端与下端均设 有第二通孔，第二通孔与出气口相匹配。当排污膨胀器内的气压低于额定压力时，外界气压 挤压负压阀芯，促使负压阀芯向内运动，进气口打开，空气自进气口、第一通孔进入排污膨 胀器内，直至排污膨胀器内的气压达到额定压力，负压阀芯复位，进气口被堵，实现自动升 压；当排污膨胀器内的气压高于额定压力时，排污膨胀器内的气压挤压正压阀芯，促使正压 阀芯向外运动，出气口打开，排污膨胀器内的空气自第二通孔及出气口跑出排污膨胀器外， 直至排污膨胀器内的气压达到额定压力，正压阀芯复位，出气口被堵，实现自动降压。稳压 阀具有自动稳压功能，保证排污膨胀器内的压力始终保持在额定压力范围内，省去人为稳 压的劳动力成本及时间成本。
[0009] 进一步，负压阀芯与负压封堵之间设有第一密封圈，正压阀芯与移动板件之间设 有第二密封圈，保证稳压阀的密封性良好。
[0010] 进一步，水汽分离器为百叶窗式水汽分离器，水汽分离器的两侧连接有固定连接 件，固定连接件固定于膨胀器壳体的内壁上。百叶窗式水汽分离器水器分离效果良好，固定 连接件不仅具有固定作用，而且确保二次蒸汽均通过水汽分离器。
[0011] 进一步，排污口内设有排污阀芯，排污阀芯的下端连接有弹簧，实现排污阀芯在排 污口内上下移动；排污口的两侧设有贯通口，贯通口与排污阀芯相匹配，排污口的外侧连接 有收集腔，收集腔包覆排污口，收集腔的下端设有出口。排污阀芯可自动排出残留污水，当 残留污水的储量达到一定值时，残留污水对排污阀芯的水压促使排污阀芯向下移动，排污 阀芯与贯通口连通，残留污水排出，并最终通过收集腔的出口脱离排污膨胀器。具有自动排 残留污水的能力，结构简单，设计巧妙，排污效果良好。
[0012] 进一步，第一污水进管与第二污水进管均贴附于膨胀器外壳的外表面，第一污水 进管与第二污水进管均设有倾斜段，倾斜段位于污水容腔内。倾斜的设计结构，能够防止污 水回流。
[0013] 进一步，蒸汽过滤器上设有蒸汽出口，蒸汽出口连通膨胀器壳体的内腔。
[0014] 进一步，抽气管上设有阀门，阀门控制抽气管的连通及断开。不仅实现抽气泵正常 的抽气作业，而且避免外界空气进入排污膨胀器，保证排污膨胀器内气压稳定。
[0015] 进一步，膨胀器壳体内的左侧设有压力传感器，膨胀器壳体外的左侧设有压力仪 表盘，压力传感器与压力仪表盘相匹配。压力传感器能够测量排污膨胀器内的气压，并最终 在压力仪表盘上显示，使得操作人员能够清楚直观的掌握排污膨胀器内的气压大小。
[0016] 由于采用上述技术方案，具有以下有益效果：
[0017] 本实用新型的目的在于提供一种稳压的连续排污膨胀器，利用抽气泵创造低压的 环境，并通过稳压阀实时稳定装置内的压力，带来稳定的工作效果。同时，采用圆筒隔板、蒸 汽过滤器和水汽分离器，综合处理蒸汽，不仅实现水汽分离，而且将蒸汽内的杂质出去，显 著提升蒸汽的洁净度。因此，本实用新型具有连续处理污水的能力，将二次蒸汽通过排汽口 排出，实现二次利用，残留的废污水通过排污口排出，实现回收锅炉排放损失的部分热量， 体现节能环保的优点。
[0018] 污水进管分支成第一污水进管与第二污水进管，污水分别从污水容腔的两侧进 入，两侧的污水相互碰撞，分子间运动更剧烈，有助于快速形成二次蒸汽，提高排污膨胀器 的工作效率。圆筒隔板为第一层蒸汽净化结构，能够促使蒸汽的流动路线曲折，到达排污口 的时间及路程更长，有助于增强水汽分离效果。蒸汽过滤器作为第二层蒸汽净化结构，二次 蒸汽从污水中转换而来，不可避免的会夹带有杂质，蒸汽过滤器能够过滤掉这些杂质，进一 步净化二次蒸汽。水汽分离器作为第三层蒸汽净化结构，能够彻底去除二次蒸汽中夹带的 液态水，使得蒸汽的二次利用价值高。抽气泵作为降压结构，利用抽气的方法能够有效降 低排污膨胀器内的气压，满足污水转化为二次蒸汽的压力要求，降压方式简单有效，操作方 便。稳压阀具有自动稳压功能，保证排污膨胀器内的压力始终保持在额定压力范围内，省去 人为稳压的劳动力成本及时间成本：当排污膨胀器内的气压低于额定压力时，外界气压挤 压负压阀芯，促使负压阀芯向内运动，进气口打开，空气自进气口、第一通孔进入排污膨胀 器内，直至排污膨胀器内的气压达到额定压力，负压阀芯复位，进气口被堵，实现自动升压； 当排污膨胀器内的气压高于额定压力时，排污膨胀器内的气压挤压正压阀芯，促使正压阀 芯向外运动，出气口打开，排污膨胀器内的空气自第二通孔及出气口跑出排污膨胀器外，直 至排污膨胀器内的气压达到额定压力，正压阀芯复位，出气口被堵，实现自动降压。
【专利附图】
【附图说明】
[0019] 下面结合附图对本实用新型做进一步说明：
[0020] 图1为本实用新型一种稳压的连续排污膨胀器的内部结构示意图；
[0021] 图2为本实用新型一种稳压的连续排污膨胀器的结构示意图；
[0022] 图3为本实用新型稳压阀的结构示意图；
[0023] 图4为本实用新型负压超压状态工作原理示意图；
[0024] 图5为本实用新型正压超压状态工作原理示意图。
【具体实施方式】
[0025] 如图1至图5所示，一种稳压的连续排污膨胀器，包括膨胀器壳体1、圆筒隔板2 及水汽分离器3。为了达到污水转化为二次蒸汽的要求，排污膨胀器内需要创造一个低压 环境，采用抽气方法能够实现。膨胀器壳体1的右侧设有抽气管8,抽气管8连接有抽气泵 10,抽气泵10设于膨胀器壳体1的右侧，即抽气管8连通膨胀器壳体1的内腔与抽气泵10。 同时，抽气管8上设有阀门81，阀门81控制抽气管8的连通及断开。不仅实现抽气泵10正 常的抽气作业，而且避免外界空气进入排污膨胀器，保证排污膨胀器内气压稳定。膨胀器壳 体1内的左侧设有压力传感器11，膨胀器壳体1外的左侧设有压力仪表盘12,压力传感器 11与压力仪表盘12相匹配。压力传感器11能够测量排污膨胀器内的气压，并最终在压力 仪表盘12上显示，使得操作人员能够清楚直观的掌握排污膨胀器内的气压大小。抽气时， 操作人员打开阀门81，开启抽气泵10,排污膨胀器内空气逐渐被抽出，排污膨胀器内的气 压逐渐降低，抽气同时操作人员时刻观察压力仪表盘12,当压力值到达额定压力时，先关闭 阀门81，再关闭抽气泵10,完成降压。
[0026] 膨胀器壳体1的左侧设有稳压阀9,稳压阀9连通膨胀器壳体1的内腔，稳压阀9 包括有稳压段92与通气段91，通气段91连接排污膨胀器，稳压段92上设有进气口 93与 出气口 94,进气口 93位于稳压段92的右侧，进气口 93处设有负压阀芯95,稳压时，进气口 93与负压阀芯95紧贴，进气口 93被堵住，无空气流通，具有保压功能。负压阀芯95与稳压 阀9的内壁为活动连接，负压阀芯95与稳压阀9的内壁形成有第一通孔952,空气可在第一 通孔952内流通，进气口 93的端口设有负压封堵931。当排污膨胀器内的气压低于额定压 力时，外界气压挤压负压阀芯95,促使负压阀芯95向内运动，进气口 93打开，空气自进气 口 93、第一通孔952进入排污膨胀器内，直至排污膨胀器内的气压达到额定压力，负压阀芯 95复位，进气口 93被堵，实现自动升压。出气口 94位于稳压段92左侧的上端与下端，出 气口 94处设有正压阀芯96,稳压时，正压阀芯96堵塞出气口 94,无空气流通，具有保压功 能。正压阀芯96的上端设有移动板件961，移动板件961架于出气口 94上，移动板件961 活动于出气口 94,实现正压阀芯96与稳压阀9的内壁活动连接。正压阀芯96的上端与下 端均设有第二通孔962,第二通孔962与出气口 94相匹配，当正压阀芯96移动时，第二通孔 962与出气口 94相连通。当排污膨胀器内的气压高于额定压力时，排污膨胀器内的气压挤 压正压阀芯96,促使正压阀芯96向外运动，出气口 94打开，排污膨胀器内的空气自第二通 孔962及出气口 94跑出排污膨胀器外，直至排污膨胀器内的气压达到额定压力，正压阀芯 96复位，出气口 94被堵，实现自动降压（正压阀芯与负压阀芯的尺寸和重量由排污膨胀器 允许的额定压力设计）。稳压阀9具有自动稳压功能，保证排污膨胀器内的压力始终保持在 额定压力范围内，省去人为稳压的劳动力成本及时间成本。同时，负压阀芯95与负压封堵 931之间设有第一密封圈951，正压阀芯96与移动板件961之间设有第二密封圈963,保证 稳压阀9的密封性良好。
[0027] 膨胀器壳体1外表面设有污水进管6,污水进管6紧贴于膨胀器壳体1外表面，污 水进管6分支有第一污水进管61与第二污水进管62,第一污水进管61与第二污水进管62 分别自膨胀器壳体1的两侧进入膨胀器壳体1内。膨胀器壳体1内设有污水容腔13,污水 容腔13与第一污水进管61和第二污水进管62在同一垂直高度。第一污水进管61与第二 污水进管62进入膨胀器壳体1后，与污水容腔13的两侧相连通。进入污水容腔13内的第 一污水进管61与第二污水进管62倾斜，为倾斜段63,倾斜的设计结构,能够防止污水回流。 污水容腔13上设有圆筒隔板2,污水进入污水容腔13后在圆筒隔板2中作切向运动，并迅 速转化为二次蒸汽。污水进管6分支成第一污水进管61与第二污水进管62,污水分别从污 水容腔13的两侧进入，两侧的污水相互碰撞，分子间运动更剧烈，有助于快速形成二次蒸 汽，提高排污膨胀器的工作效率。圆筒隔板2为第一层蒸汽净化结构，能够促使蒸汽的流动 路线曲折，到达排污口的时间及路程更长，有助于增强水汽分离效果。圆筒隔板2的上端连 接有蒸汽过滤器7,蒸汽过滤器7作为第二层蒸汽净化结构，二次蒸汽从污水中转换而来， 不可避免的会夹带有杂质，蒸汽过滤器7能够过滤掉这些杂质,进一步净化二次蒸汽。蒸汽 过滤器7上设有蒸汽出口 71，蒸汽出口 71连通膨胀器壳体1的内腔，二次蒸汽经蒸汽过滤 器7净化后自蒸汽出口 71进入膨胀器壳体1的内腔。
[0028] 二次蒸汽自蒸汽过滤器7内出来后，继续向上移动，进入水汽分离器3内。水汽分 离器3设于膨胀器壳体1内的上端，水汽分离器3为百叶窗式水汽分离器3,水汽分离器3 的两侧连接有固定连接件31，固定连接件31固定于膨胀器壳体1的内壁上。百叶窗式水汽 分离器3水器分离效果良好，固定连接件31不仅具有固定作用，而且确保二次蒸汽均通过 水汽分离器3。水汽分离器3作为第三层蒸汽净化结构，能够彻底去除二次蒸汽中夹带的液 态水，使得蒸汽的二次利用价值高。二次蒸汽自水汽分离器净化后从排汽口 4排出，因此排 汽口 4设于膨胀器壳体1的上端。未转化为二次蒸汽的残留污水流入污水膨胀器的下端， 污水膨胀器的下端设有排污口 5,排污口 5内设有排污阀芯51，排污阀芯51的下端连接有 弹簧53,实现排污阀芯51在排污口 5内上下移动。排污口 5的两侧设有贯通口 52,贯通口 52与排污阀芯51相匹配，排污口 5的外侧连接有收集腔54,收集腔54包覆排污口 5,收集 腔54的下端设有出口 55。排污阀芯51可自动排出残留污水，当残留污水的储量达到一定 值时，残留污水对排污阀芯51的水压促使排污阀芯51向下移动，排污阀芯51与贯通口 52 连通，残留污水排出，并最终通过收集腔54的出口 55脱离排污膨胀器。排污完成后，在弹 簧53的复位作用下，排污阀芯51复位，排污口 5被堵。具有自动排残留污水的能力，结构 简单，设计巧妙，排污效果良好。
[0029] 以上仅为本实用新型的具体实施例，但本实用新型的技术特征并不局限于此。任 何以本实用新型为基础，为解决基本相同的技术问题，实现基本相同的技术效果，所作出地 简单变化、等同替换或者修饰等，皆涵盖于本实用新型的保护范围之中。
【权利要求】
1. 一种稳压的连续排污膨胀器，包括膨胀器壳体、圆筒隔板及水汽分离器，所述膨胀器 壳体内的中端设有所述圆筒隔板，所述膨胀器壳体内的上端设有水汽分离器，所述膨胀器 壳体的上端设有排汽口，所述排汽口的下方为所述水汽分离器，所述膨胀器的下端设有排 污口，其特征在于：所述膨胀器壳体外表面设有污水进管，所述污水进管分支有第一污水进 管与第二污水进管，所述第一污水进管与所述第二污水进管分别连接于所述膨胀器壳体的 两侧；所述膨胀器壳体内设有污水容腔，所述第一污水进管与所述第二污水进管分别连通 所述膨胀器壳体的两侧，所述污水容腔上设有所述圆筒隔板，所述圆筒隔板的上端连接有 蒸汽过滤器；所述膨胀器壳体的右侧设有抽气管，所述抽气管连接有抽气泵，所述抽气泵设 于所述膨胀器壳体的右侧；所述膨胀器壳体的左侧设有稳压阀，所述稳压阀连通所述膨胀 器壳体的内腔，所述稳压阀内设有正压阀芯与负压阀芯。
2. 根据权利要求1所述一种稳压的连续排污膨胀器，其特征在于：所述稳压阀包括有 稳压段与通气段，所述稳压段上设有进气口与出气口，所述进气口位于所述稳压段的右侧， 所述进气口处设有所述负压阀芯，所述负压阀芯与所述稳压阀的内壁活动连接，所述负压 阀芯与所述稳压阀的内壁形成有第一通孔，所述进气口的端口设有负压封堵；所述出气口 位于所述稳压段左侧的上端与下端，所述出气口处设有所述正压阀芯，所述正压阀芯与所 述稳压阀的内壁活动连接；所述正压阀芯的上端设有移动板件，所述移动板件架于所述出 气口上，所述移动板件活动于所述出气口；所述正压阀芯的上端与下端均设有第二通孔，所 述第二通孔与所述出气口相匹配。
3. 根据权利要求2所述一种稳压的连续排污膨胀器，其特征在于：所述负压阀芯与所 述负压封堵之间设有第一密封圈，所述正压阀芯与所述移动板件之间设有第二密封圈。
4. 根据权利要求1所述一种稳压的连续排污膨胀器，其特征在于：所述水汽分离器为 百叶窗式水汽分离器，所述水汽分离器的两侧连接有固定连接件，所述固定连接件固定于 所述膨胀器壳体的内壁上。
5. 根据权利要求1所述一种稳压的连续排污膨胀器，其特征在于：所述排污口内设有 排污阀芯，所述排污阀芯的下端连接有弹簧，实现所述排污阀芯在所述排污口内上下移动； 所述排污口的两侧设有贯通口，所述贯通口与所述排污阀芯相匹配，所述排污口的外侧连 接有收集腔，所述收集腔包覆所述排污口，所述收集腔的下端设有出口。
6. 根据权利要求1所述一种稳压的连续排污膨胀器，其特征在于：所述第一污水进管 与所述第二污水进管均贴附于所述膨胀器外壳的外表面，所述第一污水进管与所述第二污 水进管均设有倾斜段，所述倾斜段位于所述污水容腔内。
7. 根据权利要求1所述一种稳压的连续排污膨胀器，其特征在于：所述蒸汽过滤器上 设有蒸汽出口，所述蒸汽出口连通所述膨胀器壳体的内腔。
8. 根据权利要求1所述一种稳压的连续排污膨胀器，其特征在于：所述抽气管上设有 阀门，所述阀门控制抽气管的连通及断开。
9. 根据权利要求1所述一种稳压的连续排污膨胀器，其特征在于：所述膨胀器壳体内 的左侧设有压力传感器，所述膨胀器壳体外的左侧设有压力仪表盘，所述压力传感器与所 述压力仪表盘相匹配。
【文档编号】F22B37/54GK203880682SQ201420207929
【公开日】2014年10月15日 申请日期:2014年4月25日 优先权日:2014年4月25日
【发明者】祝国良 申请人:衢州良鹏环保工程有限公司