用于车载加热器的一级燃烧室的制作方法

本实用新型涉及车载加热器，是一种用于车载加热器的一级燃烧室。

背景技术：

车载加热器是独立于汽车发动机的车载加热装置，有其自己的燃油、管路、电路、燃烧加热装置和控制装置，燃烧室组件作为车载加热器的核心部件，热转化率的高低直接影响车载加热器的使用效果。燃烧室组件由一级燃烧室和二级燃烧室组成，一级燃烧室内设有分配盘和燃烧筒，油气混合气在一级燃烧室的燃烧筒内被点燃后，由一级燃烧室和二级燃烧室底部设置的通孔进入二级燃烧室完成燃烧。现有技术的车载加热器普遍存在不同程度的燃烧不彻底问题，导致一级燃烧室和二级燃烧室长时间使用容易产生积碳，降低热转化率。其原因在于，现有技术的一级燃烧室呈对称或基本对称设置，助燃空气进入一级燃烧室、再进入燃烧筒、与气化的燃油混合后形成等压的油气混合气团，油气混合气团在燃烧筒内移动的同时被点燃，燃烧从油气混合气团的表面向内部进行，而燃烧筒长度有限，油气混合气团尚未完全燃烧就移动出了燃烧筒，即移动出了一级燃烧室，导致燃烧不彻底、一级燃烧室和二级燃烧室产生积碳。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：克服现有技术的缺点，提供一种用于车载加热器的一级燃烧室，能够使助燃空气切割成条状重新分配进入一级燃烧室产生压力差，进而使燃烧筒内的助燃空气与气化的燃油混合形成具有更大压力差的油气混合气团，油气混合气团沿燃烧筒壁旋转，燃油火焰呈螺旋形移动，延长了燃烧路径，彻底燃烧燃油，避免一级燃烧室和二级燃烧室积炭，降低能源消耗，提高热转化率。

本实用新型解决技术问题的方案是：一种用于车载加热器的一级燃烧室，其特征是：它包括燃烧筒壳、燃烧筒、整流筒、分配盘，所述燃烧筒壳为带凸缘的杯状体，杯状体的燃烧筒壳其底部设置偏心孔，所述燃烧筒置于燃烧筒壳内并固连，燃烧筒底部的通孔与燃烧筒壳设置的偏心孔相对应，构成连通的偏心通孔，所述整流筒置于燃烧筒壳与燃烧筒之间、套在燃烧筒外并固连，所述分配盘置于燃烧筒壳内、整流筒的口部、套接在燃烧筒上并固连。

所述燃烧筒为杯状体，杯状体的燃烧筒底部设置通孔，通孔与燃烧筒的侧壁同轴，燃烧筒的侧壁上、由口部至底部依次设置第一组通风孔、第二组通风孔和第三组通风孔，第一组通风孔、第二组通风孔和第三组通风孔均分别位于同一平面。

所述第一组通风孔为n个A形孔，n个A形孔均布在圆心角α范围外的燃烧筒侧壁上，相邻的A形孔之间的圆心角为β=（360°-α）/（n-1）。

所述第二组通风孔为逆时针设置的第一B形孔～第六B形孔，第一B形孔位于第一个A形孔外侧，第一B形孔与第一个A形孔之间的圆心角为β/2，第一B形孔与第二B形孔、第二B形孔与第三B形孔、第五B形孔与第六B形孔之间的圆心角均分别为β，第四B形孔与第三B形孔或第五B形孔之间的圆心角均分别为2β。

所述第三组通风孔为逆时针设置的第一C形孔～第四C形孔，第一C形孔与第一个A形孔的圆心位置相同，第二C形孔与第一C形孔的圆心角为2β、与第三C形孔的圆心角为β，第三C形孔与第四C形孔的圆心角为5β。

所述α=60°。

所述n=11。

所述整流筒为轴向开口的管状体，整流筒与燃烧筒同轴、套在燃烧筒外，整流筒的轴向开口端分别与燃烧筒壳固连。

所述分配盘为偏心的环状体，分配盘外周表面与燃烧筒壳内壁相同、内周表面与燃烧筒外壁相同，分配盘的内周表面相对外周表面的偏心位置与燃烧筒壳的偏心孔位置相一致，分配盘的环状最窄处与内周表面圆心的顺时针圆心角δ、分配盘的环状最窄处与内周表面圆心的逆时针圆心角θ之间设置若干个第一通风槽，分配盘的环状最宽处设置一个第二通风槽，第一通风槽与第二通风槽的槽口朝向内周圆心。

所述δ=98°。

所述θ=94°。

所述第一通风槽的数量为九个。

本实用新型的有益效果是，其燃烧筒、整流筒与燃烧筒壳呈偏心位置，燃烧筒侧壁上的三组通风孔呈不均匀设置，分配盘的第一通风槽和第二通风槽处于偏心位置、且呈不对称设置，通过分配盘进入一级燃烧室的助燃空气进入燃烧筒与整流筒之间时，处于燃烧筒与整流筒之间的助燃空气不仅被切割成条状，而且已经产生压力差，再通过燃烧筒侧壁上不均匀设置的三组通风孔进入燃烧筒内时，助燃空气再次被切割成更细小的条状，从而进一步加大了助燃空气与燃油气的接触面积而使混合更加均匀，在燃烧筒壁处形成具有更大压力差和更大表面积的条状油气混合气团，油气混合气团沿燃烧筒壁旋转，点火器点燃油气混合气时，燃烧从油气混合气团的表面向内部进行，具有更大压力差的油气混合气团被点燃的同时产生涡旋，使火焰呈螺旋形移动，延长了燃烧路径，彻底燃烧了燃油，避免一级燃烧室和二级燃烧产生积炭，降低能源消耗，提高热转化率。使用时，将燃烧筒置于燃烧筒壳内，燃烧筒底部设置的通孔与燃烧筒壳设置的偏心孔相对应、并与燃烧筒壳固连，再将整流筒套在燃烧筒上，整流筒的开口端与燃烧筒壳固连，然后将分配盘置于燃烧筒壳内、套接在燃烧筒上，并与整流筒接触，将分配盘分别与燃烧筒壳和燃烧筒固连组成一级燃烧室，将一级燃烧室的燃烧筒壳底部与二级燃烧室的底部接触并固连，一级燃烧室底部的偏心通孔与二级燃烧室底部的偏心孔相对应，构成连通一级燃烧室和二级燃烧室的通道，即可组成车载加热器的燃烧室组件，用于车载加热器。具有结构简单、成本低廉、易于加工、效果显著的优点。

附图说明

图1 为本实用新型用于车载加热器的一级燃烧室的主视示意图；

图2为图1的俯视示意图；

图3为本实用新型用于车载加热器的一级燃烧室的燃烧筒的主视示意图；

图4为图3的俯视示意图；

图5为图3的仰视示意图；

图6为图3的A-A剖视示意图；

图7为图3的B-B剖视示意图；

图8为图3的C-C剖视示意图；

图9为本实用新型用于车载加热器的一级燃烧室的燃烧筒侧壁展开示意图；

图10为本实用新型用于车载加热器的一级燃烧室的分配盘的结构示意图。

图中：1 分配盘，2燃烧筒，3第三组通风孔， 4第二组通风孔， 5第一组通风孔，6整流筒，7燃烧筒壳，8第一通风槽，9第二通风槽，10侧壁，11通孔，12第一个A形孔， 14第一B形孔，15第二B形孔，16第三B形孔，17第四B形孔，18第五B形孔，19第六B形孔，20第一C形孔，21第二C形孔，22第三C形孔，23第四 C形孔，24内周表面，25外周表面。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

参照图1-图10， 本实施例一种车载加热器用一级燃烧室，它包括燃烧筒壳7、燃烧筒2、整流筒6、分配盘1，所述燃烧筒壳7为带凸缘的杯状体，杯状体的燃烧筒壳7其底部设置偏心孔，所述燃烧筒2置于燃烧筒壳7内并固连，燃烧筒2底部的通孔11与燃烧筒壳7设置的偏心孔相对应，构成连通的偏心通孔，所述整流筒6置于燃烧筒壳7与燃烧筒2之间、套在燃烧筒2外并固连，所述分配盘1置于燃烧筒壳7内、整流筒6的口部、套接在燃烧筒2上并固连。

所述燃烧筒2为杯状体，杯状体的燃烧筒2底部设置通孔11，通孔11与燃烧筒2的侧壁10同轴，燃烧筒2的侧壁10上、由口部至底部依次设置第一组通风孔5、第二组通风孔4和第三组通风孔3，第一组通风孔5、第二组通风孔4和第三组通风孔3均分别位于同一平面。

所述第一组通风孔5为11个A形孔，11个A形孔均布在圆心角α=60°范围外的燃烧筒2侧壁10上，相邻的A形孔之间的圆心角为β=（360°-60）/（11-1）=30°。

所述第二组通风孔4为逆时针设置的第一B形孔14～第六B形孔19，第一B形孔14位于第一个A形孔12外侧，第一B形孔14与第一个A形孔12之间的圆心角为β/2=15°，第一B形孔14与第二B形孔15、第二B形孔15与第三B形孔16、第五B形孔18与第六B形孔19之间的圆心角均分别为β=30°，第四B形孔17与第三B形孔16或第五B形孔18之间的圆心角均分别为2β=60°。

所述第三组通风孔3为逆时针设置的第一C形孔20～第四C形孔23，第一C形孔20与第一个A形孔12的圆心位置相同，第二C形孔21与第一C形孔20的圆心角为2β=60°、与第三C形孔22的圆心角为β=30°，第三C形孔22与第四C形孔23的圆心角为5β=150°。

所述整流筒6为轴向开口的管状体，整流筒6与燃烧筒2同轴、套在燃烧筒2外，整流筒6的轴向开口端分别与燃烧筒壳7固连。

所述分配盘1为偏心的环状体，分配盘1外周表面25与燃烧筒壳7内壁相同、内周表面24与燃烧筒2外壁相同，分配盘1的内周表面24相对外周表面25的偏心位置与燃烧筒壳7的偏心孔位置相一致，分配盘1的环状最窄处与内周表面24圆心的顺时针圆心角δ=98°、分配盘1的环状最窄处与内周表面24圆心的逆时针圆心角θ=94°之间设置九个第一通风槽8，分配盘1的环状最宽处设置一个第二通风槽9，第一通风槽8与第二通风槽9的槽口朝向内周圆心。

本实施例采用现有技术制造。

本实施例使用时，将燃烧筒2置于燃烧筒壳7内，燃烧筒2底部设置的通孔11与燃烧筒壳7设置的偏心孔相对应、并与燃烧筒壳7固连，再将整流筒6套在燃烧筒2上，整流筒6的开口端与燃烧筒壳7固连，然后将分配盘1置于燃烧筒壳7内、套接在燃烧筒2上，并与整流筒6接触，将分配盘1分别与燃烧筒壳7和燃烧筒2固连组成一级燃烧室，将一级燃烧室的燃烧筒壳7底部与二级燃烧室的底部接触并固连，一级燃烧室底部的偏心通孔与二级燃烧室底部的偏心孔相对应，构成连通一级燃烧室和二级燃烧室的通道，即可组成车载加热器的燃烧室组件，用于车载加热器。具有结构简单、成本低廉、易于加工、效果显著的优点。