专利名称：一种环形风道隔离装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及环冷机，特别涉及一种环冷机环形风道隔离装置。
背景技术：
参见图1，该图为现有环冷机环形风道截面剖视图。环形风道是由环形液槽风道内环板42、环形液槽风道外环板41、门型密封装置盖板33、门型密封装置内侧环板32、门型密封装置外侧环板31，以及环形液槽底板43组成的。 环冷机环形风道是上述部件与环形液槽中的液体之间的通道。环形液槽风道内环板42、液槽内环板52与环形液槽底板43，形成内环形通道，环形液槽风道外环板41、液槽外环板51与环形液槽底板43形成外环形通道，并在内、外环形通道中放置有液体。环形液槽包括放置液体的内环形通道和外环形通道。门型密封装置包括门型密封装置盖板33、门型密封装置内侧环板32、门型密封装置外侧环板31，且门型密封装置内侧环板32、门型密封装置外侧环板31下端插入环形液槽的液面以下。环冷机环形风道的冷却风是通过环形风道进风口 61进入，由于环形风道进风口 61进入的冷却风流速很大，对门型密封装置盖板33产生强烈的冲击，气流会反冲进入到环形液槽中，引起环形液槽中液体的飞溅，造成跳液现象。另外由于风机沿环形风道布置的不均勻，以及生产过程可能有部分风机的暂停使用，致使环形风道中冷却风的环向流速过大， 冷却风经过液槽液面时就会扫液，激起波浪和液花，飞溅起的液体进入环形风道后，可能会随着环形风道中的冷却风进入到门型密封装置的通风孔中，进而进入台车中打湿台车上的矿料，造成矿料的粘结。因此，如何提供一种环冷机环形风道隔离装置，能够有效防止环形液槽中液体的飞溅，同时有效防止环形液槽中飞溅的液体进入环形风道，是本领域技术人员需要解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种环冷机环形风道隔离装置，用于有效防止环形液槽中液体的飞溅，同时有效防止环形液槽中飞溅的液体进入环形风道。本发明提供一种环冷机环形风道隔离装置，其特征在于，所述环冷机环形风道隔离装置位于门型密封装置内，所述环冷机环形风道隔离装置包括与环形液槽风道内环板、 环形液槽风道外环板相安装的若干相邻接的隔离机构；以及沿所述环形液槽风道内环板周向方向固定设置的内隔离板、沿所述环形液槽风道外环板周向方向固定设置的外隔离板； 所述内隔离板、外隔离板位于所述隔离机构的上方；每个所述隔离机构包括两根相互平行的导向管，内隔离组件和外隔离组件；所述导向管水平设置在所述环形液槽风道内环板、环形液槽风道外环板之间，且贯穿所述环形液槽风道内环板、环形液槽风道外环板；
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所述内隔离组件包括位于所述环形液槽风道内环板内侧、沿环形风道周向设置的内隔离件，以及固定在所述内隔离件上的两根内导向杆，两根所述内导向杆与所述两根相互平行的导向管配合，所述内隔离件能够与两根所述内导向杆沿两根所述导向管作同步运动；所述外隔离组件包括位于所述环形液槽风道外环板外侧、沿环形风道周向设置的外隔离件，以及固定在所述外隔离件上的两根外导向杆，两根所述外导向杆与所述两根相互平行的导向管配合，所述外隔离件能够与两根所述外导向杆沿两根所述导向管作同步运动；在所述导向管中所述内导向杆与外导向杆实时相抵，或，在所述导向管中的所述内导向杆与外导向杆通过弹簧连接。优选地，当所述导向管中所述内导向杆与外导向杆实时相抵时，所述隔离机构沿环冷机径向方向与所述门型密封装置的内、外侧环板之间实施间隙配合，所述隔离机构的外隔离件的最外缘与内隔离件的最内缘沿环冷机径向方向的尺寸小于所述门型密封装置内、外侧环板之间的距离。当所述导向管中所述内导向杆与外导向杆通过弹簧连接时，所述隔离机构沿环冷机径向方向与所述门型密封装置的内、外侧环板之间实施间隙装配，装配后所述隔离机构的外隔离件的最外缘与内隔离件的最内缘沿环冷机径向方向的尺寸等于所述门型密封装置内、外侧环板之间的距离。优选地，所述隔离机构的两根所述内导向杆和两根所述外导向杆可作径向窜动的距离大于或者等于所述门型密封装置径向安全窜动的预定距离，所述预定距离根据制造和安装偏差确定。优选地，每个所述隔离机构的两根相互平行的导向管平行于该隔离机构的两根导向管之间中线对应的分度线。优选地，所述内隔离板的最内端与所述外隔离板的最外端之间的径向距离大于或等于所述内隔离件的最外端与所述外隔离件的最内端之间的距离。优选地，所述内隔离板的最内端与所述外隔离板的最外端之间的距离小于所述内隔离件的最内端与所述外隔离件的最外端之间的距离。优选地，所述外隔离板最外端与所述门型密封装置的外侧环板之间的距离等于所述外隔离件最内端到所述环形液槽风道外环板之间的距离；所述内隔离板最内端与门型密封装置内侧环板之间的距离等于所述内隔离件最外端到所述环形液槽风道外环板之间的距离。优选地，所述内隔离件包括与所述内隔离板平行的弧度环板，所述外隔离件包括与所述外隔离板平行的弧度环板。优选地，所述内隔离件的弧形环板内弧的曲率小于所述门型密封装置内侧环板外弧的曲率；所述外隔离件的弧形环板外弧的曲率大于所述门型密封装置外侧环板内弧的曲率。优选地，两根相互平行的导向管为圆管结构，所述内、外导向杆为圆管结构；且作为导向管的圆管的内径大于作为所述内、外导向杆的圆管的外径。
优选地，所述内隔离板与所述环形液槽风道内环板之间设置加强筋；所述外隔离板与所述环形液槽风道外环板之间设置加强筋。优选地，当在所述导向管中的所述内导向杆与外导向杆通过弹簧连接时，所述隔离机构沿环冷机径向方向与所述门型密封装置的内、外侧环板之间相抵。本发明实施例所述环冷机环形风道隔离装置包括与环形液槽风道内环板、环形液槽风道外环板相安装的若干相邻接的隔离机构；以及沿所述环形液槽风道内环板周向方向固定设置的内隔离板、沿所述环形液槽风道外环板周向方向固定设置的外隔离板；所述内隔离板、外隔离板位于所述隔离机构的上方。内、外隔离板与内、外隔离机构的内、外隔离件在水平环形径向空间上相互错位布置，这样就可以阻止自环形风道进风口进入的高速冷却风对门型密封装置盖板产生强烈冲击后，反冲进入到环形液槽风道内环板与门型密封装置内侧环板之间，或环形液槽风道外环板与门型密封装置外侧环板之间，导致环形液槽中的液体受到竖直向下的冷却风的冲击而飞溅，也不会因部分风机的暂停使用，致使环形液槽风道内环板与门型密封装置内侧环板之间、环形液槽风道外环板与门型密封装置外侧环板之间的环形风道的冷却风环向流速度过大而吹拂液面激起波浪和液花，使含有液体的冷却风经过环形风道、门型密封装置的通风孔，进入台车。由于每个所述隔离机构包括两根相互平行的导向管，内隔离组件和外隔离组件； 所述导向管水平设置在所述环形液槽风道内环板、环形液槽风道外环板之间，且贯穿所述环形液槽风道内环板、环形液槽风道外环板；而且所述内隔离组件包括位于所述环形液槽风道内环板内侧、沿环形风道周向设置的内隔离件，以及固定在所述内隔离件上的两根内导向杆，两根所述内导向杆与所述两根相互平行的导向管配合，所述内隔离件与两根所述内导向杆能够沿两根所述导向管作同步运动；所述外隔离组件包括位于所述环形液槽风道外环板外侧、沿环形风道周向设置的外隔离件，以及固定在所述外隔离件上的两根外导向杆，两根所述外导向杆与所述两根相互平行的导向管配合，所述外隔离件与两根所述外导向杆能够沿两根所述导向管作同步运动；两根所述内导向杆与两根所述外导向杆分别相抵或通过弹簧连接。当门型密封装置相对于环冷机中心径向跑偏或窜动时，内隔离件或外隔离件可以在门型密封装置相对于环冷机中心的径向作用力作用下，通过内、外导向杆之间的直接作用力，或者通过弹簧的作用力，实现相对于环冷机中心径向窜动，不会影响门型密封装置相对环冷机中心的周向运动。
图1是现有环冷机环形风道截面剖视图；图2是本发明第一实施例所述环冷机环形风道隔离装置应用场景图；图3是图2所示A局部放大图；图4是图2所示B局部放大图；图5是图2所示应用场景图俯视图；图6是本发明实施例所述外隔离组件结构图；图7是本发明实施例所述内隔离组件结构图；图8是本发明第二实施例所述环冷机环形风道隔离装置应用场景图；图9是图8所示C局部放大图10是图8所示D局部放大图。
具体实施例方式本发明提供一种环冷机环形风道隔离装置，用于防止环形液槽中液体的飞溅，同时防止环形液槽中被激起波浪和液花的液体进入环形风道。本文中所涉及的内、外等方位词是以环冷机中心作为基准定义的，应当理解，所述内、外等方位词的使用并不限定本申请请求保护的范围。为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式
对本发明所述环冷机环形风道隔离装置作进一步详细地说明。参见图2至图7，图2是本发明第一实施例所述环冷机环形风道隔离装置应用场景图；图3是图2所示A局部放大图；图4是图2所示B局部放大图；图5是图2所示应用场景图俯视图；图6是本发明实施例所述外隔离组件结构图；图7是本发明实施例所述内隔离组件结构图。本发明第一实施例所述环冷机环形风道隔离装置，所述环冷机环形风道隔离装置位于门型密封装置内，所述环冷机环形风道隔离装置包括与环形液槽风道内环板42、环形液槽风道外环板41相安装的若干相邻接的隔离机构；以及沿所述环形液槽风道内环板42 周向方向固定设置的内隔离板142、沿所述环形液槽风道外环板41周向方向固定设置的外隔离板141 ；所述内隔离板142、外隔离板141位于所述隔离机构的上方。内、外隔离板142、 141与内、外隔离机构的内、外隔离件在水平环形径向空间上相互错位布置。每个所述隔离机构包括两根相互平行的导向管11，内隔离组件和外隔离组件。导向管11可以采用焊接等方式水平固定设置在所述环形液槽风道内环板42、环形液槽风道外环板41之间，且贯穿所述环形液槽风道内环板42、环形液槽风道外环板41。参见图6，所述外隔离组件包括位于所述环形液槽风道外环板41外侧、沿环形风道周向设置的外隔离件122，以及两根外导向杆121，所述外隔离件122固定在两根外导向杆121上，两根所述外导向杆121与所述两根相互平行的导向管11配合，两根所述外导向杆121分别插入到两根相互平行的导向管11内。所述外隔离件122能够在外力作用下带动两根所述外导向杆121在两根所述导向管11中作同步运动。参见图7，所述内隔离组件包括位于所述环形液槽风道内环板42内侧、沿环形风道周向设置的内隔离件132，以及两根内导向杆131，所述内隔离件132固定在两根内导向杆131上，两根所述内导向杆131与所述两根相互平行的导向管11配合，两根所述内导向杆131分别插入到两根相互平行的导向管11内。所述内隔离件132能够在外力作用下带动两根所述内导向杆131在两根所述导向管11中作同步运动。所述隔离机构沿环冷机径向方向与所述门型密封装置的内、外侧环板32、31之间实施间隙配合，所述隔离机构的外隔离件122的最外缘与内隔离件132的最内缘沿环冷机径向方向的尺寸小于所述门型密封装置内、外侧环板32、31之间的距离。所述隔离机构的两根所述内导向杆131和两根所述外导向杆121可作径向窜动的距离需要满足所述门型密封装置径向安全窜动。即所述隔离机构的两根所述内导向杆131 和两根所述外导向杆121可作径向窜动的距离略大于或者等于所述门型密封装置径向安全窜动的预定距离，所述预定距离根据制造和安装偏差确定。
参见图3、图4，所述外隔离板141的径向尺寸与所述外隔离件122的径向尺寸之和需大于环形液槽风道外环板41与门型密封装置外侧环板31之间的径向空间距离(环形液槽风道外环板41与门型密封装置外侧环板31之间的径向空间距离需要考虑到门型密封装置外侧环板31径向窜动情况，即门型密封装置外侧环板31径向窜动后环形液槽风道外环板41与门型密封装置外侧环板31之间可能出现的最小径向空间距离)，使所述外隔离件 122与外隔离板141在水平方向的投影实时具有相互重叠的部分。同理，所述内隔离板142与所述内隔离件132的径向尺寸之和需大于环形液槽风道内环板42与门型密封装置内侧环板32之间的径向空间距离(环形液槽风道内环板42与门型密封装置内侧环板32之间的径向空间距离需要考虑到门型密封装置外侧环板31径向窜动情况，即门型密封装置内侧环板32径向窜动后环形液槽风道内环板42与门型密封装置内侧环板32之间可能出现的最小径向空间距离)，使所述内隔离件132与内隔离板142 在水平方向的投影实时具有相互重叠的部分。所述外隔离板141位于所述隔离机构的外隔离件122的上方。两者之间在竖直方向保持一定距离，此距离只要满足防止外隔离件122在外力作用下径向窜动时与外隔离板 141发生运动干涉即可。所述内隔离板142位于所述隔离机构的内隔离件132的上方。两者之间在竖直方向保持一定距离，此距离只要满足防止内隔离件132在外力作用下径向窜动时与内隔离板 142发生运动干涉即可。所述内隔离板142的最内端与所述外隔离板141的最外端之间的径向距离大于或等于所述内隔离件132的最外端与所述外隔离件122的最内端之间的距离。即所述外隔离件131与外隔离板141在水平投影实时具有相互重叠的部分；所述内隔离件132与内隔离板142在水平投影也实时具有相互重叠的部分。所述内隔离板142的最内端与所述外隔离板141的最外端之间的径向距离小于所述内隔离件132的最内端与所述外隔离件122的最外端之间的距离。参见图5，每个所述隔离机构的两根相互平行的导向管11平行于该隔离机构的两根导向管11之间中线对应的分度线111。两根所述内导向杆131与两根所述外导向杆121，在两根所述导向管11中分别相抵。为了保证门型密封装置相对于环冷机中心径向跑偏或窜动时，隔离机构与门型密封装置内、外侧环板32、31之间发生刮蹭，所述外隔离组件的最外端至内隔离组件的最内端之间的径向距离需要小于所述门型密封装置内、外侧环板32、31之间的径向距离，以保证所述门型密封装置内、外侧环板32、31的径向安全窜动距离。两根相互平行的导向管11可以为圆管结构，所述内、外导向杆131、121也可以为圆管结构；且作为导向管11的圆管的内径大于作为所述内、外导向杆131、121的圆管的外径。内导向杆131与外导向杆121可以采用相同材质和相同尺寸的钢管等具有足够刚
性的金属管或非金属管。本发明实施例所述环冷机环形风道隔离装置包括与环形液槽风道内环板42、环形液槽风道外环板41相安装的若干相邻接的隔离机构，以及沿所述环形液槽风道内环板42 周向方向固定设置的内隔离板142、沿所述环形液槽风道外环板41周向方向固定设置的外隔离板141。所述内隔离板142、外隔离板141位于所述隔离机构的上方。内、外隔离板 142、141与内、外隔离机构的内、外隔离件132、122在水平环形径向空间上相互错位布置， 这样就可以阻止自环形风道进风口进入的高速冷却风对门型密封装置盖板33产生强烈冲击后，反冲进入到环形液槽风道内环板42与门型密封装置内侧环板32之间，或环形液槽风道外环板41与门型密封装置外侧环板31之间，导致环形液槽中的液体受到竖直向下的冷却风的冲击而飞溅，也不会因部分风机的暂停使用，致使环形液槽风道内环板42与门型密封装置内侧环板32之间、环形液槽风道外环板41与门型密封装置外侧环板31之间的环形风道的冷却风环向流速度过大而吹拂液面激起波浪和液花，使含有液体的冷却风经过环形风道、门型密封装置的通风孔，进入台车。由于每个所述隔离机构包括两根相互平行的导向管11，内隔离组件和外隔离组件。所述导向管11水平设置在所述环形液槽风道内环板42、环形液槽风道外环板41之间， 且贯穿所述环形液槽风道内环板42、环形液槽风道外环板41。而且所述内隔离组件包括位于所述环形液槽风道内环板42内侧、沿环形风道周向设置的内隔离件132，以及两根内导向杆131，内隔离件132固定在两根内导向杆131上，两根所述内导向杆131与所述两根相互平行的导向管11配合，所述内隔离件132在外力作用下，能够带动两根所述内导向杆131 在两根所述导向管11中运动。所述外隔离组件同样包括位于所述环形液槽风道外环板41 外侧、沿环形风道周向设置的外隔离件122，以及两根外导向杆121，外隔离件122固定在两根外导向杆121上，两根所述外导向杆121与所述两根相互平行的导向管11配合，所述外隔离件122能够带动两根所述外导向杆121在两根所述导向管11中运动；两根所述内导向杆131与两根所述外导向杆121分别相抵。当门型密封装置相对于环冷机中心径向跑偏或窜动时，内隔离件132或外隔离件122可以在门型密封装置相对于环冷机中心的径向作用下，实现相对于环冷机中心径向窜动，不会影响门型密封装置相对环冷机中心的周向运动。参见图5，相邻接的两个隔离机构的内隔离件132之间，以及相邻接的两个隔离机构的外隔离件122之间具有一定间隙，防止相邻接的两个外隔离件122在外力作用下径向窜动时相互发生运动干涉。本发明的优选方案，所述内隔离件132可以为与所述内隔离板142平行的弧度环板，所述外隔离件122可以为与所述外隔离板141平行的弧度环板。所述内隔离件132的弧形环板内弧的曲率小于所述门型密封装置内侧环板31外弧面的曲率。即所述内隔离件132的弧形环板内弧的曲率半径大于所述门型密封装置内侧环板31外弧面的曲率半径。所述外隔离件122的弧形环板外弧的曲率大于所述门型密封装置外侧环板内弧的曲率。即外隔离件122的弧形环板外弧的曲率半径小于门型密封装置外侧环板内弧的曲
率半径。为了保证内隔离板142的强度，在内隔离板142与环形液槽风道内环板42之间设置有加强筋15。同样，为了保证外隔离板141的强度，所述外隔离板141与所述环形液槽风道外环板41之间也设置有加强筋15。参见图8至图10，图8是本发明第二实施例所述环冷机环形风道隔离装置应用场景图；图9是图8所示C局部放大图；图10是图8所示D局部放大图。本发明第二实施例所述环冷机环形风道隔离装置相对第一实施例的区别在于，所述导向管11中内导向杆131与外导向杆121不直接相抵，而是通过弹簧15实现相互连接。本发明第二实施例所述环冷机环形风道隔离装置，在导向管11中的内导向杆131 与外导向杆121通过弹簧15连接。内导向杆131与外导向杆121具体可以是实心的金属棒也可以为空心金属杆。内隔离件132的弧形环板内弧的曲率小于门型密封装置内侧环板32外弧的曲率； 即所述内隔离件132的弧形环板内弧的曲率半径大于所述门型密封装置内侧环板31外弧面的曲率半径。外隔离件122的弧形环板外弧的曲率大于所述门型密封装置外侧环板31内弧的曲率。即外隔离件122的弧形环板外弧的曲率半径小于门型密封装置外侧环板内弧的曲率半径。本发明第二实施例所述环冷机环形风道隔离装置，隔离机构沿环冷机径向方向与所述门型密封装置的内、外侧环板32、31之间实施间隙装配，装配完成后所述隔离机构的外隔离件122的最外缘与内隔离件132的最内缘沿环冷机径向方向的尺寸等于所述门型密封装置内、外侧环板32、31之间的距离。即所述隔离机构沿环冷机径向方向与所述门型密封装置的内、外侧环板32、31之间相抵。当门型密封装置相对于环冷机中心径向跑偏或窜动时，内隔离件132或外隔离件 122可以在门型密封装置相对于环冷机中心的径向作用力作用下，通过弹簧15的作用力， 实现相对于环冷机中心径向窜动，不会影响门型密封装置相对环冷机中心的周向运动。以上所述仅为本发明所述环冷机环形风道隔离装置的优选实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的权利要求保护范围之内。
权利要求
1.一种环冷机环形风道隔离装置，其特征在于，所述环冷机环形风道隔离装置位于门型密封装置内，所述环冷机环形风道隔离装置包括与环形液槽风道内环板、环形液槽风道外环板相安装的若干相邻接的隔离机构；以及沿所述环形液槽风道内环板周向方向固定设置的内隔离板、沿所述环形液槽风道外环板周向方向固定设置的外隔离板；所述内隔离板、 外隔离板位于所述隔离机构的上方；每个所述隔离机构包括两根相互平行的导向管，内隔离组件和外隔离组件；所述导向管水平设置在所述环形液槽风道内环板、环形液槽风道外环板之间，且贯穿所述环形液槽风道内环板、环形液槽风道外环板；所述内隔离组件包括位于所述环形液槽风道内环板内侧、沿环形风道周向设置的内隔离件，以及固定在所述内隔离件上的两根内导向杆，两根所述内导向杆与所述两根相互平行的导向管配合，所述内隔离件能够与两根所述内导向杆沿两根所述导向管作同步运动；所述外隔离组件包括位于所述环形液槽风道外环板外侧、沿环形风道周向设置的外隔离件，以及固定在所述外隔离件上的两根外导向杆，两根所述外导向杆与所述两根相互平行的导向管配合，所述外隔离件能够与两根所述外导向杆沿两根所述导向管作同步运动；在所述导向管中所述内导向杆与外导向杆实时相抵，或，在所述导向管中的所述内导向杆与外导向杆通过弹簧连接。
2.根据权利要求1所述环冷机环形风道隔离装置，其特征在于，当所述导向管中所述内导向杆与外导向杆实时相抵时，所述隔离机构沿环冷机径向方向与所述门型密封装置的内、外侧环板之间实施间隙配合，所述隔离机构的外隔离件的最外缘与内隔离件的最内缘沿环冷机径向方向的尺寸小于所述门型密封装置内、外侧环板之间的距离。当所述导向管中所述内导向杆与外导向杆通过弹簧连接时，所述隔离机构沿环冷机径向方向与所述门型密封装置的内、外侧环板之间实施间隙装配，装配后所述隔离机构的外隔离件的最外缘与内隔离件的最内缘沿环冷机径向方向的尺寸等于所述门型密封装置内、 外侧环板之间的距离。
3.根据权利要求2所述环冷机环形风道隔离装置，其特征在于，所述隔离机构的两根所述内导向杆和两根所述外导向杆可作径向窜动的距离大于或者等于所述门型密封装置径向安全窜动的预定距离，所述预定距离根据制造和安装偏差确定。
4.根据权利要求1所述环冷机环形风道隔离装置，其特征在于，每个所述隔离机构的两根相互平行的导向管平行于该隔离机构的两根导向管之间中线对应的分度线。
5.根据权利要求1所述环冷机环形风道隔离装置，其特征在于，所述内隔离板的最内端与所述外隔离板的最外端之间的径向距离大于或等于所述内隔离件的最外端与所述外隔离件的最内端之间的距离。
6.根据权利要求4所述环冷机环形风道隔离装置，其特征在于，所述内隔离板的最内端与所述外隔离板的最外端之间的距离小于所述内隔离件的最内端与所述外隔离件的最外端之间的距离。
7.根据权利要求1所述环冷机环形风道隔离装置，其特征在于，所述外隔离板最外端与所述门型密封装置的外侧环板之间的距离等于所述外隔离件最内端到所述环形液槽风道外环板之间的距离；所述内隔离板最内端与门型密封装置内侧环板之间的距离等于所述内隔离件最外端到所述环形液槽风道外环板之间的距离。
8.根据权利要求1至6任一所述环冷机环形风道隔离装置，其特征在于，所述内隔离件包括与所述内隔离板平行的弧度环板，所述外隔离件包括与所述外隔离板平行的弧度环板。
9.根据权利要求7所述环冷机环形风道隔离装置，其特征在于，所述内隔离件的弧形环板内弧的曲率小于所述门型密封装置内侧环板外弧的曲率；所述外隔离件的弧形环板外弧的曲率大于所述门型密封装置外侧环板内弧的曲率。
10.根据权利要求7所述环冷机环形风道隔离装置，其特征在于，两根相互平行的导向管为圆管结构，所述内、外导向杆为圆管结构；且作为导向管的圆管的内径大于作为所述内、外导向杆的圆管的外径。
11.根据权利要求1所述环冷机环形风道隔离装置，其特征在于，所述内隔离板与所述环形液槽风道内环板之间设置加强筋；所述外隔离板与所述环形液槽风道外环板之间设置加强筋。
12.根据权利要求9所述环冷机环形风道隔离装置，其特征在于，当在所述导向管中的所述内导向杆与外导向杆通过弹簧连接时，所述隔离机构沿环冷机径向方向与所述门型密封装置的内、外侧环板之间相抵。
全文摘要
本发明提供一种环冷机环形风道隔离装置包括与环形液槽风道内环板、环形液槽风道外环板相安装的若干相邻接的隔离机构；以及沿环形液槽风道内、外环板周向方向固定设置的内、外隔离板；内、外隔离板位于隔离机构的上方；每个隔离机构包括两根相互平行的导向管，内、外隔离组件；导向管水平设置在环形液槽风道内、外环板之间，且贯穿环形液槽风道内、外环板。在导向管中内导向杆与外导向杆实时相抵，或，在导向管中的内导向杆与外导向杆通过弹簧连接。本发明提供一种环冷机环形风道隔离装置，用于有效防止环形液槽中液体的飞溅，同时有效防止环形液槽中飞溅的液体进入环形风道。
文档编号F27D15/02GK102374790SQ20101026265
公开日2012年3月14日 申请日期2010年8月23日 优先权日2010年8月23日
发明者戴传德, 高德亮 申请人:中冶长天国际工程有限责任公司