一种设计合理的采暖炉的制作方法

本实用新型涉及一种设计合理的采暖炉。

背景技术：

目前，现有采暖炉的结构简单，热量利用低，灰尘随着回程烟道排出，火焰调节不方便，燃烧不充分，配风不合理。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种设计合理、结构紧凑且使用方便的设计合理的采暖炉。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种设计合理的采暖炉，包括炉体、设置在炉体内的水套、设置在炉体下方的底座、设置在炉体内腔左侧的燃烧腔室、设置在燃烧腔室顶部的燃烧室上出口、设置在燃烧室上出口上方的上炉腔、设置在上炉腔上方的做饭口、设置在炉体内腔右侧的回程烟道、设置在回程烟道与燃烧腔室之间的燃烧室侧壁以及设置在炉体的壳体顶壁右侧且与回程烟道的出口连通的出烟口；

回程烟道包括设置在壳体顶壁下表面与燃烧室侧壁顶部之间的第一通道、上端进口与第一通道的出口连通的返程通道、进口与返程通道下端出口连通的下通道口、下端进口与下通道口出口连通的出烟通道以及设置在出烟通道与返程通道之间的竖隔板，回程烟道设置在水套内侧壁围成的内腔中；

第一通道的进口与上炉腔连通，下通道口设置在竖隔板的下端与炉体的壳体底板上端之间，出烟通道上端出口与出烟口连通；

燃烧腔室、上炉腔、第一通道、返程通道、下通道口、下通道口、出烟通道以及出烟口形成N型通道；

在出烟通道内设置有左下隔板、右下隔板、左上隔板以及右上隔板；左下隔板与左上隔板的左端分别与竖隔板的右侧面连接，右下隔板与右上隔板分别与炉体的壳体右内侧壁连接，左下隔板、右下隔板、左上隔板以及右上隔板的位置依次升高，在左下隔板以及左上隔板的右端分别与壳体右内侧壁之间设置有通道，在右下隔板以及右上隔板的左端分别与竖隔板的右侧面设置有通道；出烟通道形成双S型通道。

进一步，在燃烧腔室内设置有配风器，在燃烧室底部设置有一次配风口，在炉体的侧壁上设置有分别与燃烧腔室连通的进料口与出渣口，在底座上设置有一次进风口，在配风器内设置有用于通过烟气的中通孔，在中通孔的内侧壁上设置有侧壁通风槽，侧壁通风槽的下端口通过一次配风口与一次进风口，侧壁通风槽的上端口与上炉腔连通。

进一步，在燃烧室上出口处设置有炉芯，在炉体上设置有与上炉腔或炉芯连通的二次进风口。

进一步，在竖隔板上端与壳体顶壁之间设置有控火开关，第一通道通过控火开关与出烟通道上端出口连通。

进一步， 在炉体上设置有与双S型通道对应正面清灰口，在底座上设置有位于双S型通道下方的底部清灰口，在炉体上设置有位于返程通道上方的顶部清灰口。

进一步，在炉体上设置有与水套连通的通水口。

进一步， 在炉体上设置有与双S型通道连通的三次进风口。

进一步， 炉体上设置有与水套连通的安全阀。

进一步，配风器嵌装在燃烧腔室内，侧壁通风槽与燃烧腔室的内侧壁形成进风通道。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

使用本实用新型时，通过进料口向燃烧腔室内填料，通过出渣口清渣。空气经过一次进风口、一次配风口对燃烧腔室增氧，通过侧壁通风槽对上炉腔增氧，使得充分燃烧，通过三次进风口对上炉腔增氧增氧，通过炉芯合理配风；通过二次进风口对双S型通道增压；通过N型与双S型通道使得烟气折返充分燃烧，通过底部清灰口、顶部清灰口、正面清灰口便于清理各部灰尘，通过打开控火开关实现烟尘快速排放，使得火苗快速燃烧。

本实用新型增长了烟气在炉体内的行程，减缓了气流速度，使得水套充分吸收热量，使得烟尘颗粒粉尘通过自重沉落下来，达到环保节能的效果，全部封闭设计，不会通过炉体缝隙中溢出烟尘，使得室内干净清洁。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型配风器的结构示意图。

其中：1、炉体；2、燃烧腔室；3、燃烧室上出口；4、燃烧室侧壁；5、上炉腔；6、做饭口；7、壳体顶壁；8、配风器；9、中通孔；10、侧壁通风槽；11、炉芯；12、一次进风口；13、一次配风口；14、进料口；15、出渣口；16、壳体底板；17、第一通道；18、返程通道；19、水套；20、下通道口；21、竖隔板；22、左下隔板；23、右下隔板；24、左上隔板；25、右上隔板；26、控火开关；27、二次进风口；28、双S型通道；29、正面清灰口；30、出烟口；31、通水口；32、底部清灰口；33、三次进风口；34、顶部清灰口。

具体实施方式

如图1、2所示，本实用新型包括炉体1、设置在炉体1内的水套19、设置在炉体1下方的底座、设置在炉体1内腔左侧的燃烧腔室2、设置在燃烧腔室2顶部的燃烧室上出口3、设置在燃烧室上出口3上方的上炉腔5、设置在上炉腔5上方的做饭口6、设置在炉体1内腔右侧的回程烟道、设置在回程烟道与燃烧腔室2之间的燃烧室侧壁4以及设置在炉体1的壳体顶壁7右侧且与回程烟道的出口连通的出烟口30；

回程烟道包括设置在壳体顶壁7下表面与燃烧室侧壁4顶部之间的第一通道17、上端进口与第一通道17的出口连通的返程通道18、进口与返程通道18下端出口连通的下通道口20、下端进口与下通道口20出口连通的出烟通道以及设置在出烟通道与返程通道18之间的竖隔板21，回程烟道设置在水套19内侧壁围成的内腔中；

第一通道17的进口与上炉腔5连通，下通道口20设置在竖隔板21的下端与炉体1的壳体底板16上端之间，出烟通道上端出口与出烟口30连通；

燃烧腔室2、上炉腔5、第一通道17、返程通道18、下通道口20、下通道口20、出烟通道以及出烟口30形成N型通道；

在出烟通道内设置有左下隔板22、右下隔板23、左上隔板24以及右上隔板25；左下隔板22与左上隔板24的左端分别与竖隔板21的右侧面连接，右下隔板23与右上隔板25分别与炉体1的壳体右内侧壁连接，左下隔板22、右下隔板23、左上隔板24以及右上隔板25的位置依次升高，在左下隔板22以及左上隔板24的右端分别与壳体右内侧壁之间设置有通道，在右下隔板23以及右上隔板25的左端分别与竖隔板21的右侧面设置有通道；出烟通道形成双S型通道28。竖隔板21、左下隔板22、右下隔板23、左上隔板24以及右上隔板25内均设置有水套。

进一步，在燃烧腔室2内设置有配风器8，在燃烧室底部设置有一次配风口13，在炉体1的侧壁上设置有分别与燃烧腔室2连通的进料口14与出渣口15，在底座上设置有一次进风口12，在配风器8内设置有用于通过烟气的中通孔9，在中通孔9的内侧壁上设置有侧壁通风槽10，侧壁通风槽10的下端口通过一次配风口13与一次进风口12，侧壁通风槽10的上端口与上炉腔5连通。配风器8嵌装在燃烧腔室2内，侧壁通风槽10与燃烧腔室2的内侧壁形成进风通道，配风器8由耐火水泥制成，侧壁通风槽10设置在燃烧腔室2内。

进一步，在燃烧室上出口3处设置有炉芯11，在炉体1上设置有与上炉腔5或炉芯11连通的二次进风口27。

进一步，在竖隔板21上端与壳体顶壁7之间设置有控火开关26，第一通道17通过控火开关26与出烟通道上端出口连通。

进一步， 在炉体1上设置有与双S型通道28对应正面清灰口29，在底座上设置有位于双S型通道28下方的底部清灰口32，在炉体1上设置有位于返程通道18上方的顶部清灰口34。

进一步，在炉体1上设置有与水套19连通的通水口31。

进一步， 在炉体1上设置有与双S型通道28连通的三次进风口33。

进一步， 炉体1上设置有与水套19连通的安全阀。水套19上可以增加翅片管通过通道，提高受热面积。出烟口30的温度为10℃到40℃之间，多次供氧，燃烧充分，本实用新型采用板式吸热与管式吸热相结合增大了吸热面积。

使用本实用新型时，通过进料口14向燃烧腔室2内填料，通过出渣口15清渣。空气经过一次进风口12、一次配风口13对燃烧腔室2增氧，通过侧壁通风槽10对上炉腔5增氧，使得充分燃烧，通过三次进风口33对上炉腔5增氧增氧，通过炉芯11合理配风；通过二次进风口27对双S型通道28增压；通过N型与双S型通道28使得烟气折返充分燃烧，通过底部清灰口32、顶部清灰口34、正面清灰口29便于清理各部灰尘，通过打开控火开关26实现烟尘快速排放，使得火苗快速燃烧。一次配风口13、炉芯11配风以及配风器8实现三次配风，设计合理，配风科学，燃烧充分。当需要燃烧腔室2内火焰需要快速充分燃烧时候，控火开关26打开，打开通道，使得烟气快速排出，充分助燃；当不需要大火快速充分燃烧时候，控火开关26关闭，使得烟气通过N与双S烟道排出，设计合理吗，节能环保，通过燃烧室侧壁4使得空气经过一次进风口12、一次配风口13对燃烧腔室2增氧，有效阻止空气经过一次进风口12进入回程烟道中。

本实用新型增长了烟气在炉体内的行程，减缓了气流速度，使得水套充分吸收热量，使得烟尘颗粒粉尘通过自重沉落下来，达到环保节能的效果，全部封闭设计，不会通过炉体缝隙中溢出烟尘，使得室内干净清洁。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；作为本领域技术人员对本实用新型的多个技术方案进行组合是显而易见的。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。