汽车涂装车间用节能型环保烘干炉的制作方法

本实用新型涉及汽车加工制造领域，尤其是涉及一种汽车涂装车间用节能型环保烘干炉。

背景技术：

在汽车加工制造领域中，涂装车间往往能耗非常大，而在涂装车间中能耗最大的是烘干炉；因此，降低烘干炉的能耗对单台车体成本的降低以及对整个工厂节能降耗都显得尤为重要。

烘干炉包括烘干炉室体、加热系统和强冷系统，现有烘干炉存在以下几点缺陷：1.烘干炉室体的入口和出口处没有设置入口门和出口门，导致对烘干炉室体内部进行加热预吹扫时热量流失，造成加热时间过长，能源浪费。2. 为了保证烘干炉的安全性，在点火前需要通过加热系统的循环风机对烘干炉室体内部预吹扫，并通过排气风机排气、降压，进行空气置换；同样烘干炉在关闭后，也要对烘干炉室体内进行空气置换，以达到降温及降低VOC含量的目的；而现有烘干炉中加热系统的循环风机和排气风机多采用定频风机，烘干炉开启后加热阶段的预吹扫时间以及关闭后降温阶段的后吹扫时间非常长，造成不必要的能源浪费。3.烘干炉室体出口处的强冷系统在室体内部升温完成后自动启动，而此时待烘烤车体才刚刚进入室体入口，导致强冷系统存在启动过早的问题，造成能源浪费。4.强冷系统在烘干炉关闭后才会自动关闭，而实际生产中为了保证生产的连续性，进入烘干炉室体的最后一批车体在烘烤后将进入位于强冷系统后方的存储区常时间存放，可通过自然降温来实现工艺要求，因此，强冷系统存在关闭过晚的问题，造成能源浪费。5.由于现有强冷系统是随烘干炉一同开启或关闭的，而整个涂装车间烘烤后的存储区较大，输送到下一工位的时间较长，在冬季温度较低时，车体在经过存储区输送到下一工位的过程中可通过自然降温来满足下一工位的工艺要求，无需再开启强冷系统，因此也会造成一定的能源浪费。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种操作简便的汽车涂装车间用节能型环保烘干炉。

为实现上述目的，本实用新型可采取下述技术方案：

本实用新型所述的汽车涂装车间用节能型环保烘干炉，包括烘干炉室体以及设置在所述烘干炉室体出口处后方的强冷室，所述烘干炉室体和所述强冷室通过输送带相连接；所述烘干炉室体上设置有由燃烧器、带有新风入口的燃烧室、循环风机和排气风机组成的吹风加热系统，所述强冷室上设置有由强冷风室、强冷送气风机和强冷排气风机组成的强冷系统；其特征在于：所述循环风机和所述排气风机均为变频风机；在所述烘干炉室体内设置有第一温度传感器，其外部设置有第二温度传感器；在所述烘干炉室体的出、入口处分别设置有出、入口自动门，所述出口自动门的上限位处设置有第一行程开关,所述入口自动门的上限位处设置有第二行程开关；在所述烘干炉室体外部设置有控制所述吹风加热系统和所述强冷系统工作的烘干炉单元PLC，以及控制所述出、入口自动门和所述输送带工作的输送单元PLC，所述烘干炉单元PLC与所述输送单元PLC通讯连接；所述烘干炉单元PLC的信号输入端分别与所述第一、二温度传感器的信号输出端电连接，烘干炉单元PLC的控制输出端分别与所述燃烧器、循环风机变频器、排气风机变频器、强冷风室、强冷送气风机和强冷排气风机的控制输入端电连接；所述输送单元PLC的信号输入端分别与所述第一、二行程开关信号输出端电连接，输送单元PLC的控制输出端分别与所述输送带电机和出、入口自动门的控制输入端电连接。

本实用新型优点在于结构简单，安装简便，能耗低，节能环保。在烘干炉室体的出、入口处设置出、入口自动门，减少热量流失；通过烘干炉单元PLC和输送单元PLC来控制整个烘干炉设备，在满足工艺要求的同时减少加热预吹扫时间和后吹扫时间，降低能源浪费；变频的循环风机和排气风机在烘干炉加热或烘干炉降温过程中保证设备安全运行，同时通过改变风机的频率以达到减少能源消耗的目的；根据车体进入烘干炉室体内的实际位置和进车台数来控制强冷系统延时开启和提前关闭，并根据室外温度来控制是否开启强冷系统，以达到节能目的。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型的电路原理框图。

具体实施方式

如图1、2所示，本实用新型所述的汽车涂装车间用节能型环保烘干炉，包括烘干炉室体1以及设置在烘干炉室体1出口处后方的强冷室2，烘干炉室体1和强冷室2通过输送带相连接；烘干炉室体1上设置有由燃烧器3、带有新风入口4的燃烧室5、循环风机6和排气风机7组成的吹风加热系统，强冷室2上设置有由强冷风室8、强冷送气风机9和强冷排气风机10组成的强冷系统；循环风机6和排气风机7均为变频风机；在烘干炉室体1内设置有第一温度传感器11，其外部设置有第二温度传感器12，第二温度传感器12最好设置在强冷室2后方的存储区内，用于检测存储区内的温度；在烘干炉室体1的出口处设置有出口自动门13，在其入口处设置有入口自动门14，出口自动门13的上限位处设置有第一行程开关15,入口自动门14的上限位处设置有第二行程开关16；在烘干炉室体1外部设置有控制所述吹风加热系统和所述强冷系统工作的烘干炉单元PLC，以及控制出口自动门13、入口自动门14和所述输送带工作的输送单元PLC，所述烘干炉单元PLC与所述输送单元PLC通讯连接；所述烘干炉单元PLC的信号输入端分别与第一温度传感器11和第二温度传感器12的信号输出端电连接，烘干炉单元PLC的控制输出端分别与燃烧器3、循环风机6变频器、排气风机7变频器、强冷风室8、强冷送气风机9和强冷排气风机10的控制输入端电连接；所述输送单元PLC的信号输入端分别与第一行程开关15和第二行程开关16信号输出端电连接，输送单元PLC的控制输出端分别与所述输送带电机、出口自动门13和入口自动门14的控制输入端电连接。

本实用新型的工作原理如下：

烘干炉室体1升温预吹扫阶段：

首先，输送单元PLC控制出口自动门13和入口自动门14关闭，之后，烘干炉单元PLC接收到来自输送单元PLC的出口自动门13和入口自动门14关闭的信号后，再控制燃烧器3和循环风机6工作，燃烧室5内的热风被循环风机6送入烘干炉室体1内，对烘干炉室体1内进行加热；为保证正常运行，需控制烘干炉室体1内的压力，加热程序开始的同时烘干炉单元PLC向排气风机7变频器发送高速运转指令，排气风机7高速运转，待烘干炉室体1内空气置换两次以后，烘干炉单元PLC再向排气风机7变频器发送低速运转指令，排气风机7转为低速运转，此时燃烧器3持续点火，进入烘干炉室体1升温阶段。通过出口自动门13和入口自动门14来减少热量的流失，并通过改变排气风机7的运转频率来降低烘干炉室体1加热预吹扫阶段的能源消耗。

车体烘烤阶段：

首先，第一温度传感器11实时检测烘干炉室体1内的温度，当烘干炉室体1升温完成后，达到车体烘烤温度，第一温度传感器11将信号发送给烘干炉单元PLC，烘干炉单元PLC再将信号发送给输送单元PLC，输送单元PLC接到信号指令后控制出口自动门13和入口自动门14开启，当出口自动门13和入口自动门14完全开启时，第一行程开关15和第二行程开关16会检测到完全开启的信号，并将其发送给输送单元PLC，输送单元PLC接到信号指令后控制输送带电机工作，输送带带动其上的车体进入烘干炉室体1内；此过程中烘干炉单元PLC持续控制燃烧器3和循环风机6工作，只需根据第一温度传感器11实时检测到的烘干炉室体1内的温度，来向循环风机6变频器发出高速运转或低速运转的指令即可。通过改变循环风机6的运转频率来实现降低烘干炉室体1工作过程中的能源消耗。

强冷室2工作阶段：

当位于首位的车体烘烤完成后，车体在输送带的带动下继续向前输送，此时输送单元PLC根据车体在输送带上的行程距离，计算出到达强冷室2时间；输送单元PLC将这一信号发送给烘干炉单元PLC，烘干炉单元PLC接收到信号后向强冷风室8、强冷送气风机9和强冷排气风机10发送延时工作指令，待车体到达强冷室2时，强冷风室8、强冷送气风机9和强冷排气风机10工作，对车体进行冷却；通过控制强冷室2的工作开启时间，实现当车体到达时强冷室2才工作，有效解决了强冷室2提前开启而造成的能源浪费。

在整个冷却过程中，第二温度传感器12实时检测室外温度情况，并将温度信息发送给烘干炉单元PLC；与此同时，烘干炉单元PLC还接收到输送单元PLC发送的整个存储区输送带的长短距离，根据室外温度和存储区输送带的距离计算出车体到达下一工位时是否能通过自然冷却降温至满足下一工位作业；当满足时，烘干炉单元PLC会发处指令，控制强冷风室8、强冷送气风机9和强冷排气风机10停止工作。此控制过程最适合冬天或温度较低的环境，能够有效降低强冷室2的能源消耗。

车体烘烤完成阶段：

首先，当烘干炉单元PLC接收到来自输送单元PLC的当班生产台数完成信号时，烘干炉单元PLC将控制强冷风室8、强冷送气风机9和强冷排气风机10停止工作，后续进入烘干炉室体1内的车体（此时进入的车体为下一班次的布线车体，将会存储在存储区内）在烘烤结束后，将由输送带送至存储区内存放，此时可通过自然冷却降温，无需在开启强冷系统，节约能源。

最后，当最后一辆车体烘烤完成后，需要对烘干炉室体1进行后吹扫，此时烘干炉单元PLC在烘烤完成后会控制燃烧器3和循环风机6停止工作，并同时向排气风机7变频器发送高速运转指令，通过排气风机7的高速运转来快速置换烘干炉室体1内的空气从而使其降温，减少后吹扫时间，以达到节能环保的目的。