气门清洗干燥腔及气门清洗干燥系统的制作方法

本实用新型涉及一种清洗干燥设备领域，具体涉及一种气门清洗干燥腔、气门清洗干燥系统。

背景技术：

目前，在气门生产加工过程中，需要对加工完成的气门进行清洗除去其表面的油污碎屑，现有技术的清洗干燥方法是采用流水线的清洗干燥方法，将气门悬挂在流水线上，再在气门两侧采用喷头对气门喷洒清洗液，在流水线末端采用吹空气的方法对气门进行干燥，次方法清洗效率低，且在清洗过程中存在死角，清洗效果差，而且该方法喷头容易将清洗液喷到工位外，导致整个设备周边地面积水严重，不利于车间保持清洁卫生，而且容易出现工人滑道的现象。因此对于气门清洗领域亟待提供一种新的设备进行替代。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于针对现有技术的上述缺陷，提供一种密闭的气门清洗干燥腔，能够对气门进行悬浮漩涡无死角清洗干燥，同时清洗液能直接回收，整个工位干燥清爽。

为了实现上述目的，本实用新型可通过如下技术方案进行实现：

本实用新型提供了一种气门清洗干燥腔，包括：

具有中空贯穿结构的腔体，腔体包括相互连通的上腔和下腔，所述上腔的内径为陀螺型结构，其上部为圆柱形结构，下部为锥形结构，所述下腔为一圆柱形孔状结构，其上部与上腔底部中心联通，其下部贯穿腔体下部，所述下腔下部用于连接排水/气管，所述腔体上腔上部圆柱形结构侧壁设有一个排水/气口与腔体外壁贯通；

环绕于腔体上部的进水/气室，所述进水/气室设有相应的进水/气口，所述进水/气室环绕于除排水/气口外的腔体上腔和腔体下腔的上半部分，所述进水/气室在腔体下腔上部设有一圈均匀分布斜向下的喷孔，所述进水/气室在腔体上腔锥形结构处中部设有一圈均匀分布斜向上的喷孔，所述进水/气室在腔体上腔圆柱形结构中部设有一圈均匀分布的斜向下的喷孔；其中，上述所有喷孔与气门轴心在同一方向上存在一定切角；

腔体端盖，所述腔体端盖通过旋转下压气缸固定在腔体上方，所述腔体上部设有端盖槽，腔体端盖上设有与端盖槽相应的密封圈。

优选的，所述腔体和腔体端盖由硬质塑料材料制成，所述腔体端盖处设有密封圈，所述腔体端盖底部为光滑平整结构。

优选的，所述腔体下腔的直径大于气门杆的直径，所述腔体上腔直径大于气门头的外径，所述气门头边缘的厚度小于排水/气口的直径。

优选的，所述上腔下部的锥形结构的高度与气门头的高度一致。

本实用新型还提供了一种气门清洗干燥系统，所述系统包括：集水槽、供水泵、压缩空气罐、控制系统和上述的气门清洗干燥腔，所述气门清洗干燥腔的个数为偶数，其中一半设为气门清洗腔，另一半设为气门干燥腔；所述供水泵通过管道与气门清洗腔进水室的进水口连接，所述气门清洗腔侧壁的排水口和底部连接排水管均通过管道与集水槽连接；所述压缩空气罐通过管道与气门干燥腔进气室的进气口连接，所述气门干燥腔侧壁的排气口和底部连接的排气管处均设有滤嘴；所述供水泵和压缩空气罐的主管路上均设有电磁阀；所述气门清洗腔的腔体端盖和干燥腔的腔体端盖的旋转下压气缸分别进行集中控制；所述供水泵、压缩空气罐主管路上的电磁阀以及门清洗腔的腔体端盖和干燥腔的腔体端盖的旋转下压气缸均由控制系统进行控制。

优选的，所述空气压缩罐出气管上设有气压表。

优选的，所述供水泵的主管路上设有流量计；所述气门清洗腔和气门干燥腔的各管路接口均为螺纹结构。

下面结合气门清洗腔为例来简单介绍本实用新型所述气门清洗干燥腔能够使气门在腔体悬浮旋转的原理：气门在腔体内搁置，腔体端盖密闭，水流从腔体侧壁的进水口进入到进水室，在进水室内经过分流分别从腔体上腔上部斜向下、上腔下部斜向上以及腔体下腔斜向下的喷孔喷出，其中能使气门悬浮主要是腔体上腔喷孔的作用，由于上腔上部的喷孔斜向下正对气门头顶部喷水，给予气门头一个向下的冲力，而腔体上腔下部斜向上的喷孔又给与气门头一个向上的冲力，此时并不是比较向上的力和向下的力谁大包括气门的重力，其独特的设计点就在于位于上腔上部的排水口，若向上的作用力大于向下的作用力，此时气门下部为了迅速排水，将气门往上顶，顶到气门头阻止气门上腔上部喷孔的排水，此时上腔上部的积水增大，水压增大，将气门往下挤，挤到阻止气门上腔下部排水，依次往复，气门头就在位于腔体上腔排水口处于一个动态平衡从而实现悬浮；然后所有的喷孔都在同一方向上在腔体上腔和下腔内壁存在一点的切角，因此喷孔喷出的水流就形成了一个漩涡，悬浮的气门在漩涡的作用下进行旋转。气门干燥腔的原理与之相同，在此不赘述。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：（1）本实用新型所述气门清洗干燥腔，既能通空气也能通清洗液，通空气时为气门干燥腔，通液体时为气门清洗腔，气门在气门清洗腔或气门干燥腔内在清洗液或空气的作用下产生悬浮，并随着水流或气流旋转的方向进行高速旋转，实现气门和清洗液或干燥空气相互接触的更充分，清洗效率和清洗效果显著提高；（2）所述气门清洗干燥腔的腔体端盖采用旋转下压气缸控制，其自动化较高，闭合方便，能显著提高生产效率；（3）所述气门清洗干燥系统在生产过程中，清洗液不会或仅存在少许外渗，不会影响工位的清洁卫生。

附图说明

图1本实用新型所述气门清洗干燥腔结构简图。

图2本实用新型所述气门清洗干燥系统气门清洗腔连接图。

图3本实用新型所述气门清洗干燥系统气门干燥腔连接图。

图4本实用新型所述气门清洗干燥方法流程图。

图中：1腔体，2上腔，3下腔，4进水/气室，5进水/气口，6排水/气管，7排水/气口，8喷孔，9腔体端盖，10气门，11集水槽，12第一电磁阀，13气门清洗腔，14空气压缩罐，15第二电磁阀，16气压计，17气门干燥腔，18滤嘴。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例1

本实施例提供了一种气门清洗干燥腔，请参阅图1所示，所述气门清洗干燥腔，包括：具有中空贯穿结构的腔体1，腔体包括相互连通的上腔2和下腔3，所述上腔2为陀螺型结构，其上部为圆柱形结构，下部为锥形结构，所述下腔3为一圆柱形孔状结构，其上部与上腔2底部中心联通，其下部贯穿腔体1下部，所述下腔3下部用于连接排水/气管6，所述腔体1上腔2上部圆柱形结构侧壁设有一个排水/气口7与腔体1外壁贯通；

环绕于腔体1上部的进水/气室4，所述进水/气室4设有相应的进水/气口5，所述进水/气室4环绕于除排水/气口7外的腔体1上腔2和腔体1下腔3的上半部分，所述进水/气室4在腔体1下腔3上部设有一圈均匀分布斜向下的喷孔8，所述进水/气室4在腔体1上腔2锥形结构处中部设有一圈均匀分布斜向上的喷孔8，所述进水/气室4在腔体上腔2圆柱形结构中部设有一圈均匀分布的斜向下的喷孔8；其中，上述所有喷孔8与气门10轴心在同一方向上存在一定切角；

腔体端盖9，所述腔体端盖9通过旋转下压气缸固定在腔体1上方，所述腔体1上部设有端盖槽，腔体端盖上设有与端盖槽相应的密封圈，其中旋转下压气缸及其工作原理属于本领域的公知常识，现不对其进行赘述。

其中，腔体1上腔2和下腔3的中心处在同一轴上，上腔2和下腔3的各部位内径大小需确保能将气门10放置在内，但不宜过大也不宜过小，过大则降低水压，过小也不利于水流旋涡的产生，同时对气门10来说阻力会增大，最优化的是腔体1各段内径与气门10各部保持1~3mm的间隙。

同时喷孔8与气门10轴心在同一方向上的切角应保持在30°~60°之间，最优的是45°，切角过大，则旋涡旋转的速度过快，影响气门10与清洗液的接触，同时对设备的损耗较大，过小则导致旋涡过小，气门10旋转速度过慢，导致清洗效果降低。

需注意的是，本实施例中的腔体端盖9除了采用旋转下压气缸进行闭合，还可以采用锁扣或在腔体端盖9上设外螺纹，腔体1上端设内螺纹等方式进行闭合。

本领域技术人员应该理解的是，本实用新型除了对气门进行清洗干燥外，还可以对结构类似的设备进行清洗干燥。

实施例2

本实施例提供了一种气门清洗干燥系统，所述系统包括：集水槽11、供水泵、压缩空气罐14、控制系统和实施例1所述的气门清洗干燥腔，所述气门清洗干燥腔的个数为偶数，其中一半设为气门清洗腔13，另一半设为气门干燥腔17；参见图2，所述供水泵通过管道与气门清洗腔13进水室的进水口连接，所述气门清洗腔侧壁的排水口和底部连接排水管均通过管道与集水槽连接；参见图3，所述压缩空气罐通过管道与气门干燥腔进气室的进气口连接，所述气门干燥腔侧壁的排气口和底部连接的排气管处均设有滤嘴；所述供水泵和压缩空气罐的主管路上均设有电磁阀；所述气门清洗腔的腔体端盖和干燥腔的腔体端盖的旋转下压气缸分别进行集中控制；所述供水泵、压缩空气罐主管路上的电磁阀以及门清洗腔的腔体端盖和干燥腔的腔体端盖的旋转下压气缸均由控制系统进行控制。

具体的，为了在日常生产中能准确的气门干燥腔部的供气压进行可视化的管控，所述空气压缩罐出气管上设有气压表。

具体的，同理，为了对气门清洗区的供水速率进行可视化管控，所述供水泵的主管路上设有流量计；所述气门清洗腔和气门干燥腔的各管路接口均为螺纹结构。

另外本实施例中的控制系统对各电磁阀、各旋转下压气缸的控制属于本领域技术人员能轻易实现的，可通过对控制系统管控的路径的更改实现不同的生产模式，在此为了节约篇幅本实施例中不对此进行详细赘述。

实施例3

本实施例提供了一种气门清洗干燥方法，使用如实施例2所述的气门清洗干燥系统，包括如下步骤：S1：清洗前，先检查系统各管道连接处的气密性，并检查气门清洗腔和气门干燥腔的腔体端盖的开合情况；S2：通过控制系统控制气门清洗腔的旋转下压气缸将气门清洗腔的腔体端盖打开，往每个清洗腔内放置一个气门，然后通过控制系统控制旋转下压气缸将气门清洗腔的腔体端盖闭合；S3：开启供水泵，并通过控制系统开启供水泵主管路的电磁阀，此时清洗液经过各分支管进入到各相应的气门清洗腔的进水室，进水室内的清洗液则通过各喷空向腔体内喷水驱动气门高速旋转，同时清洗液从腔体侧壁的排水口和底部的排水管回收到集水槽；S4：清洗完毕后，由控制系统关闭供水管路上的电磁阀，或一并关掉电机，再由控制系统开启清洗腔干燥腔的腔体端盖，将经过气门清洗腔清洗的气门移入到气门干燥腔内，并将待清洗的气门放入到空置的气门清洗腔内，然后由控制系统控制旋转下压气缸将气门清洗腔和气门干燥腔的腔体端盖均闭合；S5，再次开启供水泵，并开启供水泵主管路和的电磁阀和空气压缩罐主管路上的电磁阀，气门清洗腔如步骤S3一样对气门进行清洗，气门干燥腔则利用干燥空气通过进气室内各喷孔对气门进行喷气，气门在干燥空气的作用下高速旋转，水分在气流作用形成水蒸气和气流一起经过气门干燥腔侧壁的排气口和底部的排气管排出腔体；S6：待气门清洗腔和气门干燥腔工作完成后，由控制系统控制旋转下压气缸将气门清洗腔和气门干燥腔的腔体端盖全部打开，气门干燥腔内的气门可以进入到下一加工步骤，气门清洗腔内的气门则进入到气门干燥腔内，然后重复步骤S5的动作进行循环生产。

具体的，由于本实用新型中气门在气门清洗腔中的能与气门进行充分的接触，因此为了节约材料，本实用新型所采用的清洗液可较传统清洗液的浓度低便能取得较好的清洗效果，所述气门清洗腔内的清洗液中含有1%的聚氧乙烯辛烷基酚醚、0.3%的氢氧化钠、0.5%的亚硝酸钠、5%的乙醇、余量为水，为了防止乙醇挥发，也可将本实用新型中的集水槽设计为密闭结构。

具体的，所述气门清洗腔内清洗液在各喷孔的流速需在6~8m/s，所述气门干燥腔内的干燥空气的流速需在50~60m/s。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。