回转窑废气回收系统的制作方法

本实用新型属于冶金石灰煅烧技术领域，具体地说是一种回转窑废气回收系统。

背景技术：

冶金石灰煅烧系统的主体设备为回转窑，燃料为烟煤，通过立磨研磨成细度为200目左右的煤粉后，经由动力空气通过计量装置喷吹到回转窑内的燃烧器进行燃烧。根据热工理论计算，每千克煤粉完全燃烧需要8-10Nm3的空气；日产800吨活性石灰的生产线，每小时的废气排放量约200000Nm3/h；废气温度在160-200℃。目前，国内生产企业90％以上都是将废气直接排放到大气，不但增加了地区的排放总量，企业也损失了比重不小的热源成本资金；根据理论计算，p＝0.746Kg/m³；C_P＝1.02(KJ/kg.℃)；i＝193KJ/kg；则算出每小时烟气热焓损失的标煤为1018Kg，折合成Q＝6000Kcal/kg的喷吹煤为1187Kg，约合人民币950元。

技术实现要素：

针对上述问题，本实用新型的目的在于提供一种回转窑废气回收系统，以降低回转窑烟气尾气的排放量，提高废气回收利用率。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种回转窑废气回收系统，包括回转窑、回转窑废气排放管道、回转窑废气排放烟囱、型煤热风管道、燃煤锅炉及烘干机，其中回转窑废气排放管道的一端与回转窑的排放口连通，另一端与回转窑废气排放烟囱的底部入口及型煤热风管道连通，所述型煤热风管道经过燃煤锅炉的预热室与烘干机连通，所述回转窑废气排放烟囱的底部入口处设有调节入口大小的调节闸板。

所述回转窑废气排放管道上沿排烟气方向依次设有电动蝶阀a、除尘器a和风机a，所述风机a的出风口通过连接管道与回转窑废气排放烟囱的底部入口连通，所述型煤热风管道与所述连接管道连通。

所述型煤热风管道包括锅炉预热室进气口侧管道和锅炉预热室排气口侧管道，所述预热室排气口侧管道的直径小于预热室进气口侧管道的直径。

所述燃煤锅炉的预热室内设有迂回风道，进入预热室内的废气通过迂回风道后排出。

所述烘干机的下部和顶部分别设有主进风通道和主排风通道，与所述主进风通道连接的型煤热风管道上设有阀门和风机b。

所述烘干机内设有与主进风通道连通的多个分支风道，各分支风道上沿长度方向连接有多个热风出风管，每个热风出风管上分布有多个出风孔，所述烘干机的顶部设有多个烘干机排风口，各烘干机排风口均与主排风通道连通。

所述烘干机的主排风通道通过烘干机废气管道与烘干炉废气排放烟囱连通。所述烘干机废气管道上沿排气方向依次设有除尘器b和风机c。所述烘干炉废气排放烟囱上设有电动蝶阀b。所述回转窑废气排放管道和型煤热风管道的外侧设有保温层。

本实用新型的优点及有益效果是：

1.本实用新型利用回转窑的排放的烟气(气体温度200℃)的预热来烘干煤球产品，从而达到废气利用、热量回收的目的。

2.本实用新型在需要改变型煤生产线的用废气量时，提供调节阀门的开度，来实现不同生产线的废气和温度的需求量。

3.本实用新型经过烘干炉以后的废气温度将至60℃，再经布袋除尘器净化后排出生产系统进入大气，净化后的气体含尘量为＜30mg/m3；达到环保排放指标的最高标准范围内。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1中的A处放大图；

图3为本实用新型中燃煤锅炉的预热室内的热风流向示意图；

图4为本实用新型中烘干机内部的热风流向示意图。

图中：1为烧嘴，2为回转窑，3为竖式预热器，4为回转窑废气排放管道，5为电动蝶阀a，6为除尘器a，7为风机a，8为调节闸板，9为回转窑废气排放烟囱，10为型煤热风管道，11为燃煤锅炉，111为预热室，112为迂回风道，12为阀门，13为风机b，14为烘干机，141为主进风通道，142为分支风道，143为热风出风管，144为烘干机排风口，145为主排风通道，15为烘干机废气管道，16为除尘器b，17为风机c，18为电动蝶阀b，19为烘干炉废气排放烟囱。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细描述。

如图1-2所示，本实用新型提供的一种回转窑废气回收系统，包括回转窑2、回转窑废气排放管道4、回转窑废气排放烟囱9、型煤热风管道10、燃煤锅炉11及烘干机14，其中回转窑废气排放管道4的一端与回转窑2的排放口连通，另一端与回转窑废气排放烟囱9的底部入口及型煤热风管道10连通，所述型煤热风管道10经过燃煤锅炉11的预热室111与烘干机14连通，所述回转窑废气排放烟囱9的底部入口处设有调节入口大小的调节闸板8。

所述回转窑废气排放管道4上沿排烟气方向依次设有电动蝶阀a5、除尘器a6和风机a7，所述风机a7的出风口通过连接管道与回转窑废气排放烟囱9的底部入口连通，所述型煤热风管道10与所述连接管道连通。

所述型煤热风管道10包括锅炉预热室进气口侧管道和锅炉预热室排气口侧管道，所述预热室排气口侧管道的直径小于与预热室进气口侧管道的直径。所述回转窑废气排放管道4和型煤热风管道10的外侧设有保温层。

如图3所示，所述燃煤锅炉11的预热室111内设有迂回风道112，进入预热室111内的废气通过迂回风道112后排出。

如图4所示，所述烘干机14的下部和顶部分别设有主进风通道141和主排风通道145，与所述主进风通道141连接的型煤热风管道10上设有阀门12和风机b13。

所述烘干机14内设有与主进风通道141连通的多个分支风道142，各分支风道142上沿长度方向连接有多个热风出风管143，每个热风出风管143上分布有多个出风孔，所述烘干机14的顶部设有多个烘干机排风口144，各烘干机排风口144均与主排风通道145连通。所述烘干机14的主排风通道145通过烘干机废气管道15与烘干炉废气排放烟囱19连通。

所述烘干机废气管道15上沿排气方向依次设有除尘器b16和风机c17。所述烘干炉废气排放烟囱19上设有电动蝶阀b18。

实施例

在回转窑2的尾气排风机(风机a7)(气体温度200℃)的出口位置，也就是回转窑废气排放烟囱9的底部距地面约3米的位置，在位于风机出口和回转窑废气排放烟囱9的底部入口(距地面约3米)之间的金属管道(连接管道)上，安装了一个矩形的调节闸板8，该调节闸板8具备调节回转窑废气排放烟囱9底部入口开度的功能。

在调节闸板8和风机a7出口之间的金属管道的上端，加装直径φ1800mm的金属管道(型煤热风管道10)，延伸距离约200m，连接到型煤生产线的燃煤锅炉11的炉内，然后经直径φ1500mm的金属管道(型煤热风管道10)送到烘干机14内，利用烟气(气体温度200℃)的预热来烘干煤球产品，从而达到废气利用、热量回收的目的。

正常生产时，将调节闸板8关闭约80％的开度，风机a7输出的废气沿直径φ1800mm的金属管道流向型煤生产线的燃煤锅炉11的炉体(预热室)内，再经过直径φ1500mm的金属管道送到烘干机14内，实现对含水量为10％的型煤产品进行烘干。

当需要改变型煤生产线的用废气量时，通过调节闸板8的开度，来实现不同生产线的废气和温度的需求量。

经过烘干炉以后的废气温度降至60℃，再经布袋除尘器净化后由烘干炉废气排放烟囱19排出生产系统进入大气，净化后的气体含尘量为＜30mg/m3；达到环保排放指标的最高标准范围内。

以上所述仅为本实用新型的实施方式，并非用于限定本实用新型的保护范围。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换、改进、扩展等，均包含在本实用新型的保护范围内。