顶式热风熔炼炉的制作方法

本实用新型属于熔炼设备，尤其是涉及到一种利用钢铁废料回收生产铸铁件的顶式热风熔炼炉。

背景技术：
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我国现行生产铸件需要以优质的原生铁或精料为原料，现有的冲天炉、熔炼炉都是炉身以加料口为基准有效高度的传统方式，有的在加料口以下设置热风炉胆，有的在加料口以上设置燃烧室，室内设有各种形式的换热器，它们虽然具有结构较简单、制造成本较低等优点，但存在炉胆换热器寿命短、热风温度低、燃料消耗大、生产成本高等问题，每次停炉时需要打通炉底，既费工费料，还存在安全隐患。尤其是我国对用焦炭生产的化铁炉加以限控生产，主要原因是废气排放中的二氧化硫、氢氧化物、粉尘等排放难以达到控制指标。

技术实现要素：
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本实用新型的目的就是提供一种结构科学合理、操作使用安全、维修简单便捷、高效环保节能的利用钢铁废料回收生产铸铁件的顶式热风熔炼炉。

本实用新型的技术方案：顶式热风熔炼炉是由炉底、熔化带、加料带和燃烧室等构成，在熔化带和加料带均设置了炉体承托平台，炉底是由炉缸、炉脚、前炉和滑动轮车等组成的可移动结构。炉缸通过炉脚固定安装在滑动轮车上，前炉固定安装在滑动轮车上，炉缸与前炉之间设置了过桥装置，滑动轮车底部设置了与地基平面上设置的导轨相配合的滑轮和气压升降油缸。前炉前方设置了出铁水槽，后侧方设置了出渣门和出渣槽，并在出铁水槽地基平面处设置了接铁水车道槽。在炉体加料段上部加料口处设置了封闭式燃烧室，加料口上方设置了自动密封盖板装置。燃烧室顶上设置了多层封闭炉气贯通式热风换热器和顶式双层热风换热器，并在燃烧室上第一层贯通式热风换热器上设置了进风口。所述贯通式热风换热器是由上下法兰、方形外壳、上下盖板和散热筒等组成，散热筒外表面均匀焊接有散热筋片，交错排列焊接在上下盖板上。所述顶式双层热风换热器是由半圆形外壳、内壁弯板、底板和双层风管等组成，内壁弯板表面均匀焊接散热筋片，顶部设置了防爆口装置，双层风管的排放废气内风管连接多级除尘器的废气进风口，其夹层环形热风管与设置在熔化带顶部的热风循环风包相连。

本实用新型的有益效果是：由于将目前市面上最先进的燃烧室内置换热器结构改造为顶置多层换热器，从而使燃烧室成一个完全密封空间，炉气为低炭燃烧，形成还原性容易脱硫、脱硝的有利条件；换热器为外裸式多层结构，每层之间为螺栓联接，损坏可及时换修；顶式双层热风换热器的双层风管结构，使内风管排放废气至多级湿式除尘器，具有密封性能好、安全环保等优点，而且夹层风管直接将交换后的热风输送至风箱，充分利用炉中废气获得热源，从而大大减少焦炭消耗量，节省大量能源。炉底设计为可移动结构，停炉后可及时将炉底通过卷动式传动装置将其移动熔炼炉底部，既可及时灭掉炉内剩余高温炉料，又确保了操作人员安全生产。

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

附图说明：

图1为本实用新型整体结构主视局部剖面示意图；

图2为本实用新型炉底移开状态整体结构主视局部剖面示意图；

图3为本实用新型炉底左视结构示意图；

图4为本实用新型顶式双层热风换热器左视结构示意图；

图5为本实用新型顶式双层热风换热器主视结构示意图；

图6为本实用新型贯通式热风换热器主视结构示意图；

图7为本实用新型贯通式热风换热器俯视结构示意图；

图8为本实用新型炉缸主视结构示意图；

图9为本实用新型炉缸俯视结构示意图；

图10为本实用新型前炉主视结构示意图；

图11为本实用新型前炉俯视结构示意图。

图中：1为承托平台，2为燃烧室，3为加料口，4为自动密封盖板装置，5为贯通式热风换热器，6为顶式双层热风换热器，7为防爆口装置，8为排放废气内风管，9为夹层环形热风管，10为热风循环风包，11为炉体加料段，12为热风连接管，13为熔化带风箱，14为前炉，15为炉缸，16为炉脚，17为地基平面，18为滑轮，19为升降油缸，20为进风口，21为接铁水车道槽，22为滑动轮车，23为散热筋片，24为散热筒，25为法兰，26为方形外壳，27为上盖板，28为下盖板，29为炉缸底板，30为过桥装置，31为出铁水槽，32为出渣门，33为出渣槽，34为半圆形外壳，35为内壁弯板，36为底板。

具体实施方式：

如图1、图2所示，顶式热风熔炼炉是由炉底、熔化带、加料带和燃烧室等构成，在熔化带和加料带均设置了炉体承托平台1。炉底是由炉缸15、炉脚16、前炉14和滑动轮车22等组成的可移动结构，炉缸15通过炉脚16固定安装在滑动轮车22上，前炉14固定安装在滑动轮车22上，炉缸15与前炉14之间设置了过桥装置30。滑动轮车22底部设置了与地基平面17上设置的导轨相配合的滑轮18和气压升降油缸19，前炉14前方设置了出铁水槽31，后侧方设置了出渣门32和出渣槽33，并在出铁水槽31地基平面处设置了接铁水车道槽21。在炉体加料段11上部加料口3处设置了封闭式燃烧室2，加料口3上方设置了自动密封盖板装置4。燃烧室2顶上设置了两层封闭炉气贯通式热风换热器5和顶式双层热风换热器6，并在燃烧室上第一层贯通式热风换热器5上设置了进风口20。所述贯通式热风换热器5是由上下法兰25、方形外壳26、上盖板27、下盖板28和散热筒24组成，散热筒24外表面均匀焊接有散热筋片23，交错排列焊接在上盖板27和下盖板28上。顶式双层热风换热器6是由半圆形外壳34、内壁弯板35、底板36和双层风管组成，内壁弯板35表面均匀焊接散热筋片23，顶部设置了防爆口装置7。双层风管的排放废气内风管8连接多级除尘器的废气进风口，其夹层环形热风管9与设置在熔化带顶部的热风循环风包10相连。实施本实用新型时，首先通过卷动式传动装置将炉底的滑动轮车22推至炉体熔化带底部，然后使用气压升降油缸19将炉底向上顶起使其与炉体熔化带底部紧密接触，再在炉底与地基平面17之打好斜铁。然后通过进料口3将回收的钢铁废料和焦炭间隔逐层加入，点燃焦炭使其燃烧，自动密封盖板装置4将加料口3密闭，燃烧室2内燃烧后的废气自其顶部的两级贯通式热风换热器5内的散热筒24内向上穿过，再通过顶式双层热风换热器6内双层风管的排放废气内风管8送至多级除尘器中，而自设置在燃烧室2顶部第一级贯通式热风换热器5下部的进风口进入的冷空气，通过与高温废气进行热交换后向上不断升温，自顶式双层热风换热器6内双层风管的夹层热风管9送至设置在熔化带顶部的热风循环风包10，再经过热风连接管12送至熔化带风箱13内，参与熔化带内燃烧。熔化后的铁水和炉渣落入炉缸15，通过过桥装置30流入前炉14，铁水自前炉14前方设置的出铁水槽31流入放置在接铁水车道槽21里的接铁水车斗内，然后送至铸造车间生产出合格的高强度合金铸件，炉渣自前炉14后侧方设置的出渣门32和出渣槽33排出。当需要停炉时，只需打掉滑动轮车22与地基平面17之间的斜铁，放下气压升降油缸19，用卷动传动装置将炉底自炉体下部移出，即可及时灭掉熔化带内剩余的高温炉料，避免了传统熔炼炉每次停炉后都需要打通炉底的难题，既省工节料、又安全环保，能够100%使用钢铁废料，热风温度可达300℃以上，形成炉膛“还原性燃烧气氛”，原素烧损小于10%，出炉铁水温度达1500～1530℃，熔化后的铁水可生产优质高强度合金铸件，满足出口机床铸件和国内外各种牌号铸件的需要。