本发明涉及换热设备领域，特别涉及一种翅片及具有该翅片的全预混冷凝式换热装置。
背景技术：
全预混冷凝式换热装置是一种常见的换热设备，通常包括壳体、高温换热装置、冷凝换热装置和燃烧器组件，壳体的下端侧壁配合形成燃烧腔，燃烧器组件位于燃烧腔内，高温换热装置位于燃烧腔的上方，冷凝换热装置位于高温换热装置的上方，燃烧器组件在燃烧腔内燃烧，燃烧产生的烟气经过先后经过高温换热装置和冷凝换热装置后排出，燃烧器组件燃烧产生的火焰直接与壳体的侧壁接触，容易造成壳体的局部高温，造成壳体的损坏，减低壳体的使用寿命；同时一般冷凝换热装置的换热主体采用的翅片多为长条形的翅片，长条形的两侧边缘为不规整的且不对称，从而难以实现翅片的连续切割，且容易产生废弃料，造成浪费。
技术实现要素：
本发明是为了克服上述现有技术中缺陷，提供一种结构简单，能够进行连续切割生产，废料少的翅片，以及具有该翅片的全预混冷凝式换热装置。
为实现上述目的，本发明提供一种翅片，包括翅片本体，所述翅片本体上设置有多个管孔，所述翅片本体呈u形结构，通过板材套裁连续切割形成，相同的两块所述翅片本体，其中一块翅片本体的u形底部外缘能够无缝拼接于另一块所述翅片本体的u形底部内缘内，所述翅片本体的u形底部外缘轮廓的形状、大小与u形底部的内缘轮廓的形状、大小相同。
进一步设置为：所述翅片本体对应u形开口两侧的端部设置有凹陷结构。
一种全预混冷凝式换热装置，包括壳体、高温换热装置、冷凝换热装置和燃烧器组件，所述高温换热装置和冷凝换热装置位于外壳的径向平面内；
所述壳体中空设置有腔体，所述壳体设置有腔体相连通的烟气出口；
所述高温换热装置呈u形结构设置，包括换热管以及翅片，所述翅片相互堆叠，所述换热管插设在翅片的管孔内，所述高温换热装置的u形开口朝向壳体的侧壁并与壳体的侧壁配合形成燃烧腔；
所述冷凝换热装置包括一个或者一个以上的冷凝换热单元，所述冷凝换热单元为具有冷却管的管式或者管翅式换热结构；
所述燃烧器组件包括穿过壳体的侧壁伸入燃烧腔内的燃烧部，所述燃烧部上设置有燃烧孔，所述燃烧孔产生的火焰朝向高温换热装置的u形开口；
所述燃烧器组件燃烧产生的烟气依次经过高温换热装置、冷凝换热装置，最后从烟气出口排出。
进一步设置为：所述燃烧部为板式结构，包括燃烧层，所述燃烧层为平板结构或者弧形板结构的、具有燃烧孔的金属板。
进一步设置为：燃烧器组件还包括混合气连接部和鼓风部，所述混合气连接部连接鼓风部和燃烧部。
进一步设置为：冷凝换热装置还包括分区隔板组件，所述分区隔板组件包括第一隔板和第二隔板，所述第一隔板与第二隔板交错位于壳体的两侧，第一隔板、第二隔板与壳体配合形成蛇形的冷凝换热通道，所述冷凝换热装置设置在冷凝换热通道内。
进一步设置为：所述第一隔板和第二隔板均为双层板体结构，包括第一板体和朝向冷凝换热装置的第二板体，所述第一板体与第二板体之间呈间隔设置，形成有绝热腔。
进一步设置为：位于冷凝换热装置两侧的第二板体均设置有凸起的凸胞结构，两侧的所述凸胞结构呈交替对应冷凝换热装置的冷却管设置。
与现有技术相比，本发明的翅片结构简单，能够进行连续切割，废料产生率低；全预混冷凝式换热装置结构紧凑，显著强化了烟气换热，有效提高了换热效率，同时通过高温换热装置的u形结构与壳体的侧壁围合形成燃烧腔，燃烧器组件在燃烧腔内且燃烧孔朝向高温换热装置，有效提高了高温换热装置与烟气的接触面积，提高了热交换效率，再者，避免了燃烧器组件燃烧产生的火焰直接与壳体接触，避免了壳体局部高温损坏，提高了壳体的使用寿命。
附图说明
图1是本发明翅片的结构示意图；
图2是本发明全预混冷凝式换热装置的结构示意图；
图3图是图2的a部放大结构示意图；
图4图是全预混冷凝式换热装置的横向剖面结构示意图；
图5是第一隔板的结构示意图。
结合附图在其上标记以下附图标记：
1、壳体；11、燃烧腔；12、冷凝换热通道；13、烟气出口；2、高温换热装置；21、翅片；211、翅片本体；2111、管孔；22、换热管；3、冷凝换热装置；31、冷凝换热单元；311、冷却管；4、燃烧器组件；41、燃烧部；411、燃烧孔；42、混合气连接部；43、鼓风部；5、分区隔板；51、第一隔板；511、第一板体；512、第二板体；5121、凸胞结构；52、第二隔板；ht、高温烟气区；mt、中温烟气区；lt、低温烟气区；e1、第一换热区；e2、第二换热区。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的一个具体实施方式进行详细描述，但应当理解本发明的保护范围并不受具体实施方式的限制。
本发明翅片21如图1所示，包括翅片本体211，翅片本体211上设置有若干管孔2111，翅片本体211为u形结构设置，通过套裁连续切割形成；相同的两块翅片本体211，其中一块翅片本体211的u形底部外缘能够无缝拼接于另一块所述翅片本体211的u形底部内缘内，翅片本体211的u形底部外缘轮廓的形状、大小与翅片本体211的形底部的内缘轮廓的形状、大小相同，从而能够实现翅片21的连续切割成型，最大限制的减少废弃料，提高生产效益。
本发明全预混冷凝式换热装置如图2和图4所示，包括壳体1、高温换热装置2、冷凝换热装置3和燃烧器组件4，高温换热装置2和冷凝换热装置3设置在壳体1的径向平面内。
壳体1内设置有腔体，该腔体空间根据烟气的流动和温度分布，划分为高温烟气区ht、中温烟气区mt、低温烟气区lt、第一换热区e1和第二换热区e2，第一换热区e1位于高温烟气区ht和中温烟气区mt之间，第二换热区e2位于中温烟气区mt和低温烟气区lt之间，壳体1设置有与低温烟气区lt相连通的烟气出口13；高温换热装置2位于第一换热区e1内，冷凝换热装置3位于第二换热区e2内，燃烧器组件4燃烧产生高温烟气形成高温烟气区ht，高温烟气按照预定路径流动并先后流过高温换热区、第一换热区e1、中温烟气区mt、第二换热区e2、低温烟气区lt、烟气出口13；高温烟气经过第一换热区e1与高温换热装置2进行热交换，转化为中温烟气并进入中温烟气区mt，中温烟气流过第二换热区e2与冷凝换热装置3进行热交换，转化为低温烟气并进入低温烟气区lt，最后从烟气出口13排出。
在本装置中，高温烟气区ht内的高温烟气温度一般在1000℃~1200℃之间，中温烟气区mt内的中温烟气一般在70℃~200℃之间，低温烟气区lt内的低温烟气一般在55℃以下。
如图1和图2所示，高温换热装置2为u形结构，环绕设置在高温烟气区ht的外侧，位于第一换热区e1内，包括换热管22以及翅片21，翅片21相互堆叠，换热管22插设在翅片21的管孔2111内，高温换热装置2的u形开口朝向壳体1的侧壁并与壳体1的侧壁配合形成燃烧腔11；优选高温换热装置2呈侧直设置，高温换热装置2的u形开口呈水平设置，从而烟气中携带的异物不会掉入燃烧孔411内造成堵塞，同时烟气冷凝产生的冷凝水也不会落在燃烧器组件4上，从而保证了燃烧器组件4工作的稳定性。
燃烧器组件4包括燃烧部41、混合气连接部42和鼓气部43，燃烧部41穿过壳体1的侧壁伸入燃烧腔11内的燃烧部41，燃烧部41为板式结构，包括燃烧层，燃烧层为平板结构或者弧形板结构的、具有燃烧孔411的金属板，燃烧孔411朝向高温换热装置2，火焰在燃烧孔411上燃烧并产生高温烟气，火焰朝向高温换热装置2，在燃烧腔11内形成高温烟气区ht；混合气连接部42连接燃烧部41和鼓气部43，该鼓气部43将混合气（燃气和空气）鼓入燃烧部41并在燃烧孔411上燃烧。
如图2和图3所示，冷凝换热装置3位于第二换热区e2内，为具有冷却管311的管式或者管翅式换热结构，包括一个或者一个以上的冷凝换热单元31，在同一冷凝换热单元内，冷却管311呈阵列设置，优选相邻的三根冷却管31的中心构成等边三角形。
如图4和图5所示，壳体1内还设置有分区隔板5，该分区隔板5包括第一隔板51和第二隔板52，该第一隔板51和第二隔板52交错设置在壳体1相对的两侧壁上并与壳体1侧壁配合形成蛇形的了冷凝换热通道12，冷凝换热装置3上设置在冷凝换热通道12内，通过分区隔板5能够强制烟气的流动，延长烟气流动路径，提高中温烟气与冷凝换热装置3的换热效果。
如图5所示，第一隔板51和第二隔板52均为双层板结构，包括第一板体511和靠近冷凝换热装置3的第二板体，第一板体511和第二本体之间形成有绝热腔，有效提高了分区隔板5的绝热效果；第二板体设置有向冷凝换热装置3凸起的凸胞结构5121，两侧的凸胞结构5121呈交替对应冷凝换热装置3的冷却管31设置，能够有效的减小冷却管31与分区隔板5之间的间隙，强制烟气经过冷却管31进行换热，提高换热效率。
与现有技术相比，本发明的翅片结构简单，能够进行连续切割，废料产生率低；全预混冷凝式换热装置结构紧凑，显著强化了烟气换热，有效提高了换热效率，通过高温换热装置的u形结构与壳体侧壁围合形成燃烧腔，燃烧器在燃烧腔内燃烧产生高温烟气，有效提高了高温换热装置与烟气的接触面积，从而提高了热交换效率，再者，高温换热装置避免了燃烧器燃烧的火焰直接与壳体接触，避免了壳体局部高温损坏，提高了壳体的使用寿命。
以上公开的仅为本发明的实施例，但是，本发明并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本发明的保护范围。