全预混盘管冷凝式热交换器的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及热交换器设备技术领域，具体涉及全预混盘管冷凝式热交换器。
【背景技术】
[0002]普通的热交换器中燃气和空气无法同时达到完全燃烧的混合比，在此种状态下，燃烧器中产生的烟气带走的热量损失较大，热效率较低，污染物排放指标较高，其中燃烧排放的污染物主要包括一氧化碳和一些氮氧化合物，这些污染物不论是对于环境还是消费者的身体健康都是十分有害的。为了解决这一问题市场上出现了全预混冷凝式热交换器，此种全预混冷凝式热交换器热效率较高、燃烧更加完全，但是随着全预混冷凝式热交换器的研宄发展，原有功率的热交换器已经不能满足现有一些行业的需求，而且抗腐蚀性较差，在一两年内盘管开始漏水，使得热效率降低，不能达到理想的换热效果，其热效率与污染物排放量还存在进一步地改进空间，再者现有技术中的全预混冷凝式热交换器的使用功率无法达到10kw以上。
【实用新型内容】
[0003]为了解决上述现有技术的缺陷，本实用新型通过以下技术方案实现:
[0004]全预混盘管冷凝式热交换器，包括热交换器主体，所述热交换器主体为内为空腔的立方体结构，所述空腔内壁上设有固定件，所述固定件固定有盘管，所述盘管与热交换器主体内壁之间留有间距，所述盘管的空心部分设有燃烧器，所述热交换器主体上部设有进气口，所述热交换器主体低部设有排尾气口，所述排尾气口与燃烧器之间设有隔板，所述隔板被固定在盘管的空心部分；所述盘管包括多个盘管圈；多个盘管圈上下叠加且一体成型，除最下层盘管圈之外的其他盘管圈的管道底面皆预制有向下的凸起，所述盘管顶部设有凹槽；所述盘管顶部和底部皆与水平面齐平。
[0005]具体地，所述盘管圈管道顶部为直面，所述盘管圈管道底部除开凸起的部分为直面，所述盘管圈两侧为弧面。
[0006]具体地，所述盘管圈底面的凸起高度范围为0.8mm-1.4_，所述盘管的管壁的厚度范围为1.4mm-2mm，所述盘管的外圈与热交换器主体内壁的间距为10mm-30mm。
[0007]具体地，所述盘管圈之间设有垫块，相邻垫块之间的间距一致，所述垫块包括直板，所述直板一侧连有弧形板，所述弧形板的弧度与盘管圈弧面的弧度相契合，所述直板被固定在盘管圈上，所述弧形板被固定在盘管圈外侧。
[0008]更具体地，所述隔板上表面还覆盖有硅酸铝纤维板。
[0009]本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果:
[0010](I)本实用新型中，所述盘管与热交换器主体内壁之间留有间距使得燃烧器燃烧的烟气能够在盘管与热交换器主体内壁之间流动，使得盘管外部也能受热均匀，从而提高热效率；
[0011](2)本实用新型中，每个盘管圈的底面预制有向下的凸起，使得盘管圈之间留有间隙，烟气能够在盘管圈之间流动，进一步提高热交换器的热效率；
[0012](3)本实用新型中，每个盘管圈顶部皆设有凹槽，使得所述盘管顶部和底部齐平，进一步使得盘管圈之间间隙相等，烟气能够在此间隙之间均匀流动，提高了热交换器的热效率；
[0013](4)本实用新型中，盘管圈之间设有垫块，垫块使得盘管壁厚度加大，适于大功率的热交换器盘管；
[0014](5)本实用新型中，盘管之间的垫块和每个盘管圈底部的凸起，确保烟气均匀流过盘管之间的间隙，方便盘管进行均匀换热。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型的结构示意图。
[0016]图2为本实用新型盘管的示意图。
[0017]图3为本实用新型盘管的俯视图。
[0018]图4为本实用新型盘管上凸起的示意图。
[0019]图5为垫块的结构示意图。
[0020]1-热交换器主体，2-盘管，3-燃烧器，4-进气口，5-排尾气口，6_隔板。
【具体实施方式】
[0021]以下通过具体实施例，来对本实用新型作出进一步地说明:
[0022]实施例1
[0023]如图1所示，全预混盘管冷凝式热交换器，包括热交换器主体1，所述热交换器主体为设有空腔的长方体结构；所述热交换器主体空腔内设有盘管2，所述盘管2与热交换器主体I的空腔内壁之间留有间距，且盘管通过固定件固定在热交换器主体内壁之间。所述盘管2中心设有燃烧器3，所述燃烧器通过固定件被固定在盘管空心部分内，所述热交换器主体I顶部设有进气口 4，所述热交换器主体I下部设有排尾气口 5，所述排尾气口 5与燃烧器之间设有隔板6。所述隔板上还固定有硅酸铝纤维板，通过隔板和硅酸铝纤维板将燃烧室分为主换热室和次换热室。如图2所示，本实用新型所述盘管由多个盘管圈构成，所述多个盘管圈一体成型，除最下层盘管圈之外的其他盘管圈的管道底面预制有向下的凸起。所述每个盘管圈的管道顶部设有凹槽使得所述盘管2的顶部和底部皆齐平。如图3和图5所示，本实用新型的相邻盘管圈之间皆设有垫块，相邻垫块之间的间距一致。优选地所述垫块包括直板，所述直板一端连有弧形板，所述弧形板的弧度与盘管圈的弧度相契合。所述直板被固定在盘管圈上，所述弧形板被固定在盘管圈外侧。如图4所示，除最下层的盘管圈之外的其他盘管圈的底面上皆设有向下的凸起。优选地，凸起高度为0.8mm ;优选地，所述盘管管壁的厚度为1.4mm，所述盘管外圈与热交换器主体内壁的间距为10mm，在以上条件下本实施例中全预混盘管冷凝式热交换器的功率能够达到lOOkw。
[0024]所述盘管圈管道顶部除开凹槽的部分为直面，所述盘管圈管道底部除开凸起的部分为直面，所述盘管圈两侧为弧面。
[0025]使用时，冷水先进入次换热室的盘管，再依次流入主换热器的盘管。燃烧器燃烧后烟气通过主换热室的盘管之间的间隙进行放射性流动，与热交换器的壳体接触折转后流向次换热室的盘管，通过次换热器的盘管间的间隙流向中间，再通过烟罩流出。
[0026]实施例2
[0027]本实施例与实施例1不同之处在于，本实施例凸起高度为1.1_，所述盘管壁的厚度为1.8mm，所述盘管外圈与热交换器主体内壁的间距为20mm，在以上条件下本实施例中全预混盘管冷凝式热交换器的功率能够达到300kw。
[0028]实施例3
[0029]本实施例与实施例1不同之处在于，本实施例凸起高度为1.4_，所述盘管壁的厚度为2mm，所述盘管外圈与热交换器主体内壁的间距为30mm，在以上条件下本实施例中全预混盘管冷凝式热交换器的功率能够达到500kw。
【主权项】
1.全预混盘管冷凝式热交换器，包括热交换器主体(I)，所述热交换器主体(I)为内设空腔的立方体结构，所述空腔内壁上设有固定件，所述固定件固定有盘管(2)，其特征在于，所述盘管(2)与热交换器主体(I)内壁之间留有间距，所述盘管(2)的空心部分内固定有燃烧器(3 )，所述热交换器主体(I)上部设有进气口( 4 )，所述热交换器主体(I)下部设有排尾气口(5)，所述排尾气口(5)与燃烧器(3)之间设有隔板(6)，所述隔板(6)被固定在盘管(2)的空心部分；所述盘管(2)包括多个盘管圈；多个盘管圈上下叠加且一体成型，除最下层盘管圈之外的其他盘管圈的管道底面皆预制有向下的凸起，所述盘管(2)顶部设有凹槽；所述盘管(2)顶部和底部皆与水平面齐平。
2.根据权利要求1所述全预混盘管冷凝式热交换器，其特征在于，所述盘管圈管道顶部除开凹槽的部分为直面，所述盘管圈管道底部除开凸起的部分为直面，所述盘管圈两侧为弧面。
3.根据权利要求2所述全预混盘管冷凝式热交换器，其特征在于，所述盘管圈底面的凸起高度范围为0.8mm-1.4_，所述盘管(2)的管壁的厚度范围为1.4mm-2mm，所述盘管(2)的外圈与热交换器主体(I)内壁的间距为10mm-30mm。
4.根据权利要求3所述全预混盘管冷凝式热交换器，其特征在于，所述盘管圈之间设有垫块，相邻垫块之间的间距一致，所述垫块包括直板，所述直板一侧连有弧形板，所述弧形板的弧度与盘管圈弧面的弧度相契合，所述直板被固定在盘管圈上，所述弧形板被固定在盘管圈外侧。
5.根据权利要求1所述全预混盘管冷凝式热交换器，其特征在于，所述隔板(6)上表面还覆盖有硅酸铝纤维板。
【专利摘要】本实用新型的目的在于提供全预混盘管冷凝式热交换器，解决现有技术中换热效果不理想、热效率较低、污染物排放量较高且使用功率无法达到100kw以上的问题。全预混盘管冷凝式热交换器，包括热交换器主体，热交换器主体为内为空腔的立方体结构，空腔内壁上设有固定件，固定件固定有盘管，所述盘管与热交换器主体内壁之间留有间距，盘管的空心部分设有燃烧器，热交换器主体上部设有进气口，热交换器主体低部设有排尾气口，排尾气口与燃烧器之间设有隔板，盘管由多个盘管圈上下叠加而成，且所述盘管一体成型，每个盘管圈的底面皆预制有向下的凸起，盘管顶部和底部皆齐平。通过上述技术方案，便可很好的解决现有技术中的问题。
【IPC分类】F24H1-00, F24H9-18
【公开号】CN204555275
【申请号】CN201520030703
【发明人】杨启林, 何正云, 张晓林
【申请人】成都市双流壁挂热交换器有限责任公司
【公开日】2015年8月12日
【申请日】2015年1月16日