一种水泥回转窑窑口浇注料施工方法与流程

本发明属于水泥生产线施工技术领域，具体涉及一种水泥回转窑窑口浇注料施工方法。

背景技术：

回转窑是新型干法水泥生产线的心脏。在回转窑窑口浇注料相对于水泥窑其他部位更易损毁，水泥熟料处于烧成带阶段，此处水泥熟料有液相变成颗粒，磨损性强，且窑口处于喷煤管前端，温度高，造成窑口浇注料的工作环境比较恶劣，因此，窑口浇注料的使用寿命极大地影响水泥窑运转率。

回转窑窑口浇注料的传统施工方法通常在转动回转窑过程中，依次按顺序施工，一次性将窑口浇注料浇筑完成，在施工过程中，陶瓷纤维板或者陶瓷纤维棉容易被浇注料冲走，导致膨胀缝设置不合理，影响使用寿命；同时，在使用过程中，容易造成浇注料大面积脱落。

申请公布号为cn106595315a的发明申请专利提供了一种水泥回转窑窑口浇注料施工方法，该施工方法在施工过程中，固定侧模板后，将用于膨胀缝的硅酸铝纤维毡或三合板贴到侧模板内侧，待施工完成后，转窑到相邻未施工部位，拆除已施工完成部位起分割阻挡作用的侧面模板仅留下膨胀缝，在六点钟位置窑口护铁另一侧安装侧面模板并在模板内侧贴上膨胀缝，依次重复此步骤直至窑口整环施工完毕。

此方法在施工过程中，按顺序依次施工，存在以下缺点：

(1)在支模时，将膨胀缝贴在侧模板内侧，如采用硅酸铝纤维毡，则在浇筑过程中容易被浇注料冲走，导致膨胀缝设置不均匀；如采用三合板，在生产运行过程中，三合板被高温烧掉后，留下缝隙，高温气体进入后，容易对回转窑窑口造成损害。

(2)由于需要将侧模板拆除后再进行相邻窑口护铁的施工。这就需要等浇注料凝固后再拆除侧模板，时间利用率低，施工周期加长。

(3)在拆除侧模板时，仅留下膨胀缝。侧模板在拆除过程中，容易将贴在内侧的膨胀缝材料撕扯掉，导致膨胀缝设置不成功。

技术实现要素：

本发明的目的是为了解决上述问题，提供一种水泥回转窑窑口浇注料施工方法，该方法根据回转窑窑口处的护铁块数划分多个浇筑块，并通过两次隔块浇筑完成水泥回转窑窑口浇注料施工，在施工过程中设置膨胀缝。

本发明的上述目的是由以下技术方案来实现的：

一种水泥回转窑窑口浇注料施工方法，根据回转窑窑口(3)处的护铁(4)块数划分多个浇筑块，并将全部浇筑块分别标识为两个不同编号，即一号和二号，一号浇筑块和二号浇筑块间隔排列，通过两次隔块浇筑完成水泥回转窑窑口浇注料施工，包括以下步骤：

步骤一，安装浇筑模板：将编号为一号的一个浇筑块对应的护铁(4)转到底部起始点，在护铁(4)端面位置安装端面板(6)，在护铁(4)两侧位置分别安装侧面板(7)，形成浇筑模板；

步骤二，浇筑施工：将浇注料输送至待施工部位的浇筑模板中，排出浇注料内部气体，并将施工部位表面进行抹平处理，形成编号为一号的第一浇筑块；

步骤三：一次隔块施工：a1，旋转回转窑，将与编号为一号的第一浇筑块相邻的一号浇筑块对应的护铁(4)旋转至回转窑窑口(3)底部起始点，重复步骤一至步骤二，得到编号为一号的第二浇筑块；b1，重复进行a1操作，直至编号为一号的所有浇筑块施工完毕；c1，浇筑完成的部位养护24小时或者至浇注料强度达到要求强度的90％后，将浇筑完成的浇筑块的侧面板(7)拆除；

步骤四，浇筑与上述步骤中编号不同的浇筑块：将编号为二号的一个浇筑块对应的护铁(4)旋转至回转窑窑口(3)底部起始点，该浇筑块两侧紧邻的一号浇筑块侧面部位分别粘贴耐高温的陶瓷纤维板或陶瓷纤维毡，并在待施工部位的护铁(4)端面安装端面板(6)；然后重复步骤二进行浇筑施工，得到编号为二号的第一浇筑块；

步骤五，二次隔块施工：a2，旋转回转窑，将与编号为二号的第一浇筑块相邻的二号浇筑块对应的护铁(4)旋转至回转窑窑口(3)底部起始点，重复步骤四，得到编号为二号的第二浇筑块；b2，重复a2操作，直至编号为二号的所有浇筑块施工完毕；c2，浇筑完成的浇筑块养护24小时或者强度达到要求强度的90％后，将各浇筑块的端面板(6)拆除。

上述水泥回转窑窑口浇注料施工方法中，步骤四中，陶瓷纤维板或陶瓷纤维毡的厚度值为预设的相邻浇筑块之间的膨胀缝宽度值的两倍。

上述水泥回转窑窑口浇注料施工方法中，陶瓷纤维板或陶瓷纤维毡的厚度值为5mm。

上述水泥回转窑窑口浇注料施工方法中，步骤二中，还包括以下步骤：

采用振动棒对施工部位的浇注料进行充分振捣以排出浇注料内部气体。

上述水泥回转窑窑口浇注料施工方法中，所述护铁(4)通过螺栓固定于回转窑窑口(3)上，相邻护铁(4)之间留有缝隙。

上述水泥回转窑窑口浇注料施工方法中，每一护铁(4)上均焊接有锚固件(5)，所述锚固件(5)不越过其所在的护铁(4)与相邻护铁(4)之间的缝隙。

上述水泥回转窑窑口浇注料施工方法中，相邻护铁(4)之间的缝隙宽度值等于预设的相邻浇筑块之间的膨胀缝宽度值。

采用上述技术方案，本发明的技术效果是：

(1)本发明按照回转窑窑口处的护铁块数划分多块浇筑块，且通过两次隔块施工完成水泥回转窑窑口浇注料施工，便于施工过程中膨胀缝的设置，能保证膨胀缝设置均匀，不会出现浇注料大面积损坏或脱落现象；

(2)二次隔块施工过程中，浇筑块的两侧无需设置侧面板，节省了施工材料，简化了操作，提高了工作效率；

(3)施工完成后，设置在膨胀缝处的陶瓷纤维板或陶瓷纤维毡不拆除，保留在膨胀缝处，因陶瓷纤维板或陶瓷纤维毡的可压缩性比较大,且具有较强的耐高温性，陶瓷纤维板或陶瓷纤维毡的厚度设置为预设膨胀缝宽度的两倍左右，这样既保证了所设置膨胀缝的有效性，又可以避免膨胀缝处裸露的窑口浇筑块部位免受高温气体侵袭；

(4)施工过程中，顶部不加板，能保证浇筑过程中振动棒的作业空间，使浇注料振捣均匀，并且在振捣过程中，能排出浇注料内部气体，防止产生气孔等现象，确保浇注料的施工质量，增加窑口浇注部位的使用寿命。

附图说明

图1为本发明方法中安装有护铁的回转窑窑口的结构示意图；

图2为本发明方法划分的浇筑块编号示意图；

图3为本发明方法中浇筑块的侧面板和端面板的安装示意图；

图4为本发明方法中浇筑块的一次隔块施工完成后的结构示意图；

图5为本发明方法中浇筑块的二次隔块施工完成后的结构示意图。

主要标号：

1：一号浇筑块(编号为一号的浇筑块)，2：二号浇筑块(编号为二号的浇筑块)，3：回转窑窑口，4：护铁，5：锚固件，6：端面板，7：侧面板。

具体实施方式

现有的回转窑窑口浇注料施工方法通常采用顺序施工方式，一次性将窑口浇注料浇筑完成，该施工方法容易造成膨胀缝不均匀、浇注料脱落、损害窑口、施工效率低下等问题，为了解决上述问题，本发明提供一种水泥回转窑窑口浇筑料施工方法，该方法按照回转窑窑口处的护铁块数划分多个浇筑块，且浇筑块隔块施工，便于施工过程中膨胀缝的设置，能保证膨胀缝设置均匀，不会出现浇注料大面积损坏或脱落现象。

以下结合附图和具体实施例，对本发明的水泥回转窑窑口浇筑料施工方法进行详细说明。

如图1所示，浇筑之前的水泥回转窑窑口3处设置有多块护铁4，护铁4通过螺栓固定到回转窑窑口3上，相邻护铁4之间留有缝隙，用于浇筑时安装侧面板7(参照图3)，优选的，该缝隙的大小与预设的相邻浇筑块之间的膨胀缝的宽度相当；每一护铁4上均焊接有锚固件5，为便于浇筑料施工，锚固件5不越过其所在护铁4与相邻护铁4之间的缝隙。如图2所示，本发明根据回转窑窑口3处安装的护铁4的块数划分多个浇筑块，并将全部浇筑块标识为两个不同编号，即一号和二号，且不同编号的浇筑块间隔排列，即一号浇筑块1和二号浇筑块2间隔排列。

参照图1至图5，本发明基于上述划分的浇筑块，提供一种水泥回转窑窑口浇筑料施工方法，该方法包括以下步骤：

步骤一，安装浇筑模板：将编号为一号的一个浇筑块对应的护铁4转到底部起始点，清扫待施工部位的灰尘、杂质及焊接锚固件5时所残留的焊渣等；在护铁4端面位置安装端面板6，在护铁4两侧位置安装侧面板7，形成浇筑模板，要求浇筑模板安装牢固，不得存在缝隙以防漏浆。

步骤二，浇筑施工：

首先将浇注料采用强制搅拌机进行搅拌，要求强制搅拌机内部清洁，无泥沙、其他牌号浇注料及其他杂物等；浇注料搅拌时间及加水品质、加水量等严格按照所选用浇注料的使用要求；

其次，将搅拌后的浇注料快速输送到待施工部位的浇筑模板中，并用振动棒对施工部位的浇注料进行充分振捣，由于施工过程中，施工部位的顶部不加板，从而保证浇筑过程中振动棒的作业空间，使得浇筑振捣均匀，且能排出浇注料内部气体，防止产生气孔等现象，确保浇注料的施工质量；

最后，将施工部位表面进行抹平处理，得到编号为一号的第一浇筑块。

步骤三，一次隔块施工：a1，旋转回转窑，将与编号为一号的第一浇筑块相邻的一号浇筑块对应的护铁4旋转至回转窑窑口3底部起始点，重复步骤一至步骤二，得到编号为一号的第二浇筑块；b1，重复a1操作，直至编号为一号的所有浇筑块施工完毕；c1，浇筑完成的部位养护24小时或者至浇注料强度达到要求强度的90％后，将浇筑完成的浇筑块的侧面板7拆除(参见图4)。

步骤四，浇筑与上述步骤中编号不同的浇筑块：参照图5，将编号为二号的一个浇筑块对应的护铁4旋转至回转窑窑口3底部起始点，在该浇筑块两侧紧邻的一号浇筑块侧面部位分别粘贴耐高温陶瓷纤维板或陶瓷纤维毡；清扫待施工部位的灰尘、杂质及焊接锚固件5时残留的焊渣等，并在待施工部位对应的护铁4端面安装端面板6，形成浇筑模板，要求浇筑模板牢固，不得存在缝隙以防漏浆；根据浇筑块所处的温度和材料性质可知，膨胀缝一般设置为2mm-3mm，陶瓷纤维板或陶瓷纤维毡具有一定的压缩比，其优选厚度为5mm。

因浇筑完成的浇筑块部位已养护24小时或者浇注料强度已达到要求强度的90％，因此能保证陶瓷纤维板或者陶瓷纤维毡贴合紧密、平整，且两侧无需安装侧面板7，就能保证陶瓷纤维板或者陶瓷纤维棉在浇筑过程中，不会被浇注料冲走。

然后重复步骤二进行浇筑施工，形成编号为二号的第一浇筑块。

步骤五，二次隔块施工：a2，旋转回转窑，将与编号为二号的第一浇筑块相邻的另一二号浇筑块对应的护铁4旋转至回转窑窑口3底部起始点，重复步骤四，得到编号为二号的第二浇筑块；b2，重复a2操作，直至编号为二号的所有浇筑块施工完毕；c2，浇筑完成的浇筑块养护24小时或者强度达到要求强度的90％后，将各浇筑块的端面板6拆除，可以根据需要不定时喷水养护。

上述水泥回转窑窑口浇筑料施工方法，施工工序合理、灵活，例如，步骤二中的一次隔块施工过程中，浇筑完成的部位养护24小时或者浇注料强度达到要求强度的90％后，可以将浇筑完成的一号浇筑块1的侧面板7拆除，也可以在步骤五中的二次隔块施工时，再拆除侧面板7；步骤四和步骤五中，由于陶瓷纤维板或陶瓷纤维毡的可压缩性比较大,且具有较强的耐高温性，陶瓷纤维板或陶瓷纤维毡的厚度设置为预设膨胀缝宽度的两倍左右，这样既保证了所设置膨胀缝的有效性，又可以避免膨胀缝处裸露的窑口浇筑块部位免受高温气体侵袭。

本发明施工方法按照回转窑窑口处的护铁4块数划分多个浇筑块，且通过两次隔块施工完成浇筑块的浇筑，便于施工过程中膨胀缝的设置，能保证膨胀缝设置均匀，不会出现浇注料大面积损坏或脱落现象；在二次隔块施工过程中，不需要设置侧面板，设置节省模板材料，简化施工操作，提高工作效率；施工完成后，设置在膨胀缝处的陶瓷纤维板或陶瓷纤维毡不拆除，保留在膨胀缝处，因陶瓷纤维板或陶瓷纤维毡的可压缩性比较大,且具有较强的耐高温性，陶瓷纤维板或陶瓷纤维毡的厚度设置为预设膨胀缝宽度的两倍左右，这样既保证了所设置膨胀缝的有效性，又可以避免膨胀缝处裸露的窑口浇筑块部位免受高温气体侵袭；施工过程中，顶部不加板，能保证浇筑过程中振动棒的作业空间，使浇注料振捣均匀，并且在振捣过程中，能排出浇注料内部气体，防止产生气孔等现象，确保浇注料的施工质量，增加窑口浇注部位的使用寿命。

本领域技术人员应当理解，这些实施例或实施方式仅用于说明本发明而不限制本发明，对本发明所做的各种等价变型和修改均属于本发明公开内容。