一种天然橡胶的烘干装置的制作方法

本实用新型涉及天然橡胶的加工制作工艺，具体涉及一种天然橡胶的烘干装置。

背景技术：

天然橡胶具有加工性能好、价格低廉等优点，它的主要用途有汽车轮胎、胶带、胶鞋、胶管等，是世界性战略物资和工业原料。据统计，2012年东南亚天然橡胶种植面积达1061万公顷，开割面积达753万公顷。由于气候原因，我国天然橡胶种植面积和产胶量位居世界第5位，且产胶区主要分布在海南岛和云南西双版纳。

由橡胶树采集得到的天然胶乳经凝块、压皱、脱皮等工艺制成干胶，再进一步加工得到天然橡胶制品。胶制品以其高弹性、高气密性等特性被广泛应用于国民经济各领域。轮胎是橡胶加工业的主导产品，其耗胶量占橡胶制品总耗胶量的70％以上。子午线轮胎是轮胎工业的更新换代产品，具有行驶安全、滚动阻力小、节油以及耐磨等优点，因而在世界各国发展迅速；天然橡胶是轮胎生产的关键原料，在很大程度上决定了轮胎的品质。

国内目前橡胶加工工艺通常是破碎后直接造粒，仅仅经过破碎的胶料粒径依然较大，大部分杂质仍然包裹在胶块里，不利于后续加工，这样加工出的橡胶杂质含量超标、洁净度低，不能满足高品质轮胎生产工艺的要求，而即使通过增加造粒的次数，对降低杂质含量，提高洁净度的作用也不明显，而且过多次数的造粒也会使橡胶分子键被机械剪切力打断或破坏，使橡胶单体(聚异戊二烯)聚合度降低即分子量降低，这样直接影响了成品的塑性初值(PO)、门尼粘度(MOONEYVISCOSITY)和硬度，破坏了橡胶本身特有的高弹性和物理机械性能，在加工生产过程中，需要大量的人力进行人工操作、筛选，误差较大，耗时耗力，生产效率低，质量不高，自动化程度低，设备耐用性差。

此外，烘干是天然橡胶深加工中的关键工艺，目前，国际、国内天然橡胶加工的烘干工艺，主要采用燃煤或燃油生热实现，燃煤烘干炉烘干原理为，通过燃烧煤，产生的烟道气通过耐火砖等热交换器产生热量，鼓风后产生热风对胶料进行烘干，加热特点为间接式加热空气，但大部分热量随烟囱尾气排走，只有部分热量通过热交换器传递给空气，故热效率较低，煤的消耗较大，且排放大量二氧化硫及其他环境污染物，因此在发达地区被禁用，另外，由于炉体内的温度与燃烧煤的数量和质量有直接关系，因此往往造成烘干温度忽高忽低，影响了烘干胶的质量。

申请号为CN200610082296.1的专利公开了一种以生胶片为原料生产TSR9710橡胶的加工工艺，但是橡胶的生产加工工艺只能以生胶片为原料进行生产，适用性较差，加工出产的效率较低，橡胶的质量等级和质量稳定性无法得到可靠保证。

申请号为CN 201320375400.1的专利公开了一种新型高产能橡胶蒸汽烘干炉系统，虽然也采用了蒸汽烘干的方式对橡胶产品进行烘干，但是该技术方具有烘干效果较差，在生产过程中热量被大量浪费，导致烘干成本被大大增加。

因此，就需要优化橡胶的加工工艺，以提高橡胶的生产效率，降低橡胶加工的生产成本，保证橡胶的质量等级和质量稳定性。

技术实现要素：

针对上述技术问题，本实用新型提出一种天然橡胶的烘干装置。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种天然橡胶的烘干装置，采用蒸汽烘干炉进行烘干，包括振动筛，完成造粒后的胶粒通过振动筛经进胶器进入到干燥炉中，通过进风系统向干燥炉中输送热蒸汽，所述热蒸汽经过换热设备把空气加热，换热设备换热后对进入干燥炉中胶粒进行烘干，在烘干炉的一端设置有冷却风机，冷却风机被配置将烘干后的胶料在出干燥炉前进行冷却，冷却后的气体或者冷却水通过设置在进胶器处的引风机排出干燥炉，胶粒在车位制动器的作用下在干燥炉移动并最终排出干燥炉。

所述的进风系统包括鼓风机、第二鼓风机、控制系统，在干燥炉内设置温度传感器，控制系统能够接收温度传感器反馈的信息控制系统调整鼓风机、第二鼓风机的出风量，对干燥炉内的烘干温度进行自动控制。

所述干燥炉在远离冷却风机的一侧设置抽湿风机，所述的抽湿风机设置在靠近进胶器的一侧。

优选的，所述抽湿风机设置在干燥炉靠近进口处的一端，在干燥炉靠近出口处的一端设置冷却风机，在抽湿风机和冷却风机之间设置鼓风机，所述鼓风机设置在干燥炉上靠近抽湿风机的一侧，鼓风机通过第一风管与冷却风机联通，在鼓风机与冷却风机之间设置第二鼓风机，所述的第二鼓风机设置在靠近干燥炉出口的一侧，第二鼓风机通过第二风管与冷却风机联通，在靠近出口的烘干炉底部设置有隔层。

所述干燥炉在远离冷却风机的一侧设置抽湿风机，所述的抽湿风机设置在靠近进胶器的一侧。

干燥炉冷却后的气体或者冷却水通过引风机排出干燥炉后，经过回流管路返回至蒸汽炉。

胶粒在烘干装置中放置于胶车中进行烘干，所述胶车呈长方体设置，胶车的上端设置开口，在胶车的底部设置有过滤孔。

所述胶车的底部设置过滤孔的直径不大于5CM。

干燥炉内能够同时设置多排胶车，每一排胶车能够设置多个。

干燥炉内蒸汽的烘干温度设置为多个烘干等级的温度区间，不同烘干等级的温度区间设置在80℃～170℃之间。

所述的多个烘干等级形成在同一个干燥炉的不同区域内，或者，所述的多个烘干等级的不同温度区间在干燥炉内由温控系统逐步的进行温度控制，实现烘干等级温度区间的变换。

本实用新型的有益效果如下：通过本实用新型所述的烘干装置，利用一定压力的饱和蒸汽可转换成相应压力下的温度，通过控制蒸汽压力从而向干燥炉提供工艺需要的一定温度的蒸汽，为烘干炉提供非常稳定的热源，烘干工艺系统结构设计简单，易操作，安全可靠，不污染胶料，炉体热风循环系统设计合理，能使蒸汽得到充分利用，提高了燃料利用率，相比传统烘干系统相比更节能环保。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型所述的一种天然橡胶加工处理系统的操作流程图；

图2为本实用新型所述的一种天然橡胶加工处理系统的具体控制流程图；

图3为本实用新型所述的一种天然橡胶加工处理系统的设备生产布置图；

图4为本实用新型种天然橡胶加工处理系统中所述绉片机的侧面布置图；

图5为本实用新型实施例中另一种绉片机系统的安装布置示意图；

图6为本实用新型实施例中烘干系统中抽风装置的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中绉片机压胶杆的结构示意图；

图8为本实用新型实施例中单辊机后轴承座装配结构示意图；

图9为本实用新型实施例中双辊机的后轴承座结构示意图；

图10为本实用新型实施例中双辊机后轴承座装配结构示意图；

图11为图10中的A点节点示意图；

图12为本实用新型实施例中的破碎机定刀的结构示意图；

其中，破碎机1；输送机2；第二破碎机3；第二输送机4；拨胶器5；第二拨胶器6；升斗机7；第二升斗机8；第三升斗机9；第三破碎机10；第四破碎机11；双辊机12；双辊机后轴承座12a；传动轴承12b；油封座12c；传动轴12d；第三拨胶器13；第四拨胶器14；第五拨胶器15；单辊机16；第一连接孔16a；内隔套16b；垫圈16c；端盖16d；单辊机轴承座16e；外隔套16f；第四升斗机17；第二单辊机18；第二双辊机19；第五升斗机20；造粒池21；绉片机系统22；运输机23；第二绉片机系统24；可移动绉片机24a；第二运输机系统25；抽胶泵26；第二造粒池27；第二造粒机28；第三造粒池29；第三造粒机30；第六拨胶器31；第三绉片机系统32；第三运输机系统33；第四造粒池34；第四造粒机35；第二抽胶泵36；喷淋排气系统37；第二喷淋排气系统38；震动筛39；进胶器40；抽湿风机41；干燥炉42；第一风管42a；第二风管42b；鼓风机43；第二鼓风机44；冷却风机45；车位制动器46；锯包机47；工作台48；第三输送机49；称重装置50；打包机51；第四输送机52；第二称重装置53；全金属探测仪54；套包装置55；第二检测装置系统56；凝固槽57；压薄机58；水槽59；第二振动筛60；乳标废水流通装置61；凝标废水流通装置62；清水流通装置63；压胶杆64；压胶板64a；连接板64b；封头板64c；破碎机定刀65；定刀第一固定部65a；定刀第二固定部65b；定刀连接部65c；定刀容纳部65d；浮洗池66。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1，如图1所示，本实用新型公开了一种天然橡胶加工处理系统，包括前处理工序、绉片工序、造粒工序、烘干工序，所述的前处理被配置为将用于加工生产的原材料经过除杂、配比混合，所述的原材料包括天然生胶或者胶乳原料，将前处理后的原材料进行绉片，绉片工序被配置为将前处理后的原材料压绉成片，造粒工序被配置为将压绉以后的原材料进行造粒分散，然后将分散后的胶粒通过烘干工序进行烘干，烘干后的胶粒进行合格检测，合格品用于发货，不合格品置于待处理。

作为本实用新型的一些实施例，如图2所示，所述的原材料为天然生胶，包括胶杯胶、胶团、杂胶、绉片、风干片、烟片胶、标准橡胶等，前处理工序对烟片原材料进行入厂验收，对烟片原料至少分出两个等级，将不同等级的烟片原料进行混合配比后破碎，经破碎后的烟片原料经过挤压机进行挤压，所述的破碎和挤压均在浮洗池中进行，经过在浮洗池中破碎和挤压，有效的对烟片原料进行了除杂混合，满足后面生产工序的要求。

优选的，作为本实用新型的一些实施例，烟片原料进厂验收的时候分三个等级，能够更进一步的满足混合配比的需求，从而生产出性能更加优越、混合更加均匀的橡胶初产品，满足后续轮胎生产的加工需求。通过不同批次混合配比后进行加工生产，提高处理后胶料的一致性，胶料获得了更好的软硬度，保证了不同批次、不同质量状况的原料得到充分混匀，整体提升了成品理化性能的一致性和稳定性，能加工出符合制造高品质轮胎的橡胶原料，同时本工艺使不同质量状况的原料得到充分利用，较大程度地缓解了对原料选择的局限性，提高了产品的附加值。

进一步的，本实用新型所述的一种天然橡胶加工处理系统，通过检测的不合格品置于待处理，所述的待处理包括降级使用或者作为烟片原料的不同等级再次进行混合配比，以保证橡胶制品的理化性能的一致性，降低废品率，从而达到节约成本的目的。

进一步的，在烟片原料的前处理工序中，包含两次的破碎和两次挤压，对烟片原料进行流动洗涤沉沙，进一步除去烟片原料的杂质，提高胶料的一致性能，经过破碎洗涤后胶料变成适合压绉造粒的小胶块，有利于后面的压绉和造粒。

作为本实用新型的一些实施例，如图2所示，所述的原材料为胶乳原料，胶乳原料经过过滤、混合、稀释、凝固、熟化后，进行压薄脱水，使得胶乳能够快速凝固，保证橡胶制品的最终使用性能，提高生效效率，降低生产成本。

优选的，本实用新型中胶乳原料的凝固包括但不限于通过自然凝固的凝固方式、无机盐凝固的凝固方式、加入酸性凝固剂进行凝固的凝固方式、加入有机酸或者有机醇进行凝固的凝固方式，该设置一方面提高了胶乳凝固的适用性，保证橡胶制品的性能指标，另一方面也保证胶乳凝固的效率。

进一步的，本实用新型中胶乳原料的熟化包括但不限于自然熟化、反应熟化，加热熟化、或者加入熟化剂熟化等多种熟化方式，该设置便于后续的压薄工序，提高胶乳原料前处理的适用性以及处理效率，进一步保证橡胶制品的性能指标。

实施例2，作为本实用新型的一些实施例，如图3所示，所述的在烟片原料的前处理工序中，原材料经过输送机2输送至破碎机1进行初步破碎，破碎后的橡胶颗粒进入浮洗池中进行水洗，在浮洗池中设置拨胶器5，拨胶器5被配置为更有效的使胶片表面的泥沙分离沉底以达到除杂的目的，经拨胶器5除杂后的橡胶颗粒通过升斗机提升滴水并输送至双辊机12进行挤压，经挤压后的橡胶胶团进入下一级浮洗池并输送至第三破碎机10再次破碎，将破碎后的较小颗粒在第三拨胶器13的转动作用下对胶粒进行再洗涤，该设置通过对生胶片进行流动洗涤沉沙，保证除杂效果，经第三破碎机10破碎的橡胶颗粒通过单辊机16再次进行挤压，经过破碎洗涤后大块的生胶片被变成小块胶片或胶粒，附着在胶片表面的泥沙等非胶物质在浸泡、剪切、挤压、冲洗等机械作用下基本被清除，这样有利于后面的压绉和造粒。

进一步的，本实用新型所述的一种天然橡胶加工处理系统，在前处理中，通过两道破碎机进行破碎，经过单辊机和/或双辊机进行两次挤压，在拨胶器的转动作用下对胶粒进行洗涤，橡胶颗粒在破碎与挤压的工序间用升斗机进行提升滴水并输送，实现流动洗涤沉沙的目的，保证除杂效果。

从破碎机出来的胶料进入双辊机挤压，胶料经过双辊机的作用，受到揉搓和挤压，在出料口处被动刀切成小块，使胶料更进一步破碎、混合，提高胶料的一致性，胶料获得更好的软硬度，更利于绉片机将块状胶料压绉成片。

优选的，作为本实用新型的具体实施例，在烟片原料的前处理工序中，还包括通过第二输送机4输送、第二破碎机3输送，在经过一级浮洗池进行符洗，在浮洗池内设置拨胶器进行转动洗涤，所述的一级浮洗池还包括设置拨胶器5的浮洗池和设置第二拨胶器6的浮洗池，设置第二拨胶器6的浮洗池设置在中间，通过升斗机7与设置拨胶器5的浮洗池，设置第二拨胶器6的浮洗池通过另外一个升斗机与第二破碎机3联通的浮洗池进行联通，设置第二拨胶器6的浮洗池通过第二升斗机8与第三破碎机10输送连接，通过第三升斗机9与第四破碎机11输送连接；所述的破碎机1与第二破碎机3为一级破碎机；第三破碎机10与第四破碎机11为二级破碎机；经过一级破碎机初步破碎后的橡胶颗粒经由双辊机12和/或者第二双辊机19挤压后再经过二级破碎机破碎成较小颗粒输入至二级浮选洗池系统；所述的二级浮洗池系统包括二级浮洗池系统第一浮洗部，二级浮洗池系统第一浮洗部包括设置第三拨胶器13的浮洗池、设置第四拨胶器14的浮洗池、设置第五拨胶器15的浮洗池，在二级浮洗池系统第一浮洗部内设置单辊机16，所述的二级浮洗池系统还包括二级浮洗池系统第二浮洗部，所述的二级浮洗池系统第二浮洗部包含与二级浮洗池系统第一浮洗部对称设置的包含拨胶器的三个浮洗池，在二级浮洗池系统第二浮洗部设置第二单辊机18，二级浮洗池系统第一浮洗部与二级浮洗池系统第二浮洗部通过第四升斗机17进行输送传动，该设置被配置为增大橡胶制品的产量，提高生产效率。

作为本实用新型的一些实施例，本实用新型所述的一种天然橡胶加工处理系统在前处理中，还包括凝固槽57，所述的凝固槽57被配置为将胶乳原料进行过滤、混合、稀释、凝固、熟化的目的，将处理后熟化的胶乳原料经过压薄机58进行压薄脱水，将橡胶的杂质、灰分等有害物质得到去除，胶料获得较好的一致性，提高了橡胶的品质，压薄后的胶乳原料在第二振动筛60的作用下从水槽59中进入第三绉片机系统32中进行绉片，振动筛通过振动分离，进一步分离一部分粘附于胶块上的杂质，进而保证橡胶的品质。

实施例3，作为本实用新型的一些实施例，如图3所示，经过前处理的烟片原料或者胶乳原料通过升斗机和/或运输机输送至绉片系统进行绉片，进入绉片工序，所述的绉片系统是由绉片机组成，绉片机是有速比的一对花纹辊筒相互揉搓、剪切，并将块状胶压成薄片，然后在经过造粒机中进行造粒工序，将胶料进一步打碎，进一步除去杂质、灰分，使产品的纯度、一致性得到提高，使胶粒直径减小。

作为本实用新型的具体实施例，所述的绉片工序至少通过两道绉片机系统进行绉片，胶料经过每一道绉片机系统绉片后即通过造粒机进行造粒，通过至少两次造粒后使得胶粒更加的破碎，胶粒直径更加小，进一步祛除胶料中的杂质、灰分，使产品的纯度、一致性得到更好的提高，经过造粒机完成造粒工序的胶粒通过抽胶泵输送至烘干装置中进行烘干工序。

优选的，所述的绉片机系统中包含至少两部绉片机进行绉片，相邻的两部绉片机之间通过升斗机和/或运输机进行胶料的传动，在每一次绉片机系统中用多台绉片机进行揉搓、剪切，减少生产过程中产生的碎胶，保证绉片效果，避免胶料掉地污染或浪费。

进一步的，作为本实用新型的一些实施例，所述的绉片机系统包括绉片机系统22、第二绉片机系统24、第三绉片机系统32，如图4所示，作为示例，所述的绉片机系统中的第二绉片机系统24包括四台绉片机进行绉片，相邻的绉片机之间通过第二运输机系统25进行输送传动，完成绉片的胶团进一步被第二造粒机28进行造粒，造粒完成后胶粒落入第二造粒池27，然后通过抽胶泵26实现胶水分离，进入烘干装置中完成烘干工序。

作为本实用新型的一些实施例，如图5所示，所述第二绉片机系统24中，包含可移动绉片机24a装置，可移动绉片机24a装置设置在远离第二造粒池27的一侧，可移动绉片机24a能够移除或者加入第二绉片机系统24，进行绉片或者分离，可移动绉片机24a一侧通过运输机/第五升斗机20与设有拨胶器的浮洗池66相连，浮洗池66为经过前处理后的原材料，可移动绉片机24a的另一侧通过第二运输机系统25与第二绉片机系统24系统中的其他绉片机联通，从而使得第二绉片机系统24中绉片机根据需要一次设置三台绉片机或者四台绉片机，所述第二绉片机系统24中的可移动绉片机24a与相邻的绉片机断开连接，第二绉片机系统24中靠近可移动绉片机24a的绉片机与设置有第三造粒机30的第二浮洗池连接，第二浮洗池的一端与设置有三台绉片机的第三绉片机系统32连接，三台绉片机之间通过第三运输机系统33联通，第三绉片机系统32最前端的绉片机通过运输机23与浮洗池66联通，第三绉片机系统32最后端的绉片机通过第三运输机系统33与第二浮洗池连接，该设置使得绉片工序的片段能够根据质量需求，将可移动绉片机24a移除时，将每个绉片机系统中设置三台绉片机，绉片工序的片段包含两个绉片机系统，绉片工序设置成三绉片+一造粒+三绉片+一造粒的绉片工序，即六绉片+二造粒的绉片工序；或者是将可移动绉片机24a接入时，第二绉片机系统24中设置四台绉片机，绉片工序的片段包含一个绉片机系统，形成四绉片+一造粒的绉片工序，前处理和烘干工序等其他工序步骤同其他实施例。该设置以方便节约成本，包括电力成本、人工成本以及机械成本，另一方面也提高了绉片工序的通用性，满足多样化的质量需求。

作为本实用新型的一些实施例，如图7所示，公开一种绉片机的压胶杆结构，所述的压胶杆64包括两个弧形设置的压胶板64a，两个压胶板64a呈内凹状设置，两个压胶板64a同一端口部通过连接板64b连接，压胶板64a的两端设置两块连接板64b，两块连接板64b呈外凸状设置，在连接板64b的两端各设置一个封头板64c，两块压胶板64a、两块连接板64b以及两块封头板64c，形成一个带有弧度的腔室，在封头板64c的中心处设置通轴孔，在通轴孔内设置传动轴，所述的传动轴穿过两块封头板64c并伸出，两块压胶板64a、两块连接板64b均沿着传动轴对称设置。

进一步的，作为本实用新型的一些实施例，绉片机中的主动辊和从动辊的中心轴均为实心通轴。现有技术中绉片机的主动辊中心轴的两端在辊筒的中心处呈断开的间隙状设置，从动辊的中心轴也是同样的设置，将断开的中心轴做成实心通轴，避免在使用过程中出现轴心断裂事故，保证绉片机在绉片使用时的稳定性和可靠性。

作为本实用新型的一些实施例，如图8所示，单辊机16包括单辊机轴承座16e，在单辊机轴承座16e的内侧设置外隔套16f，单辊机轴承座16e与外隔套16f通过设置的第一连接孔16a进行螺栓连接，在轴承与轴承内圈之间设置内隔套16b，该设置便于精确定位轴承内圈尺寸，增强轴承负载能力；在轴承远离内隔套16b的末端设置垫圈16c，该设置减少花键套轴肩的损伤；在主轴的末端设置端盖16d，端盖16d与主轴通过螺栓进行连接，该设置防止主轴向前滑动，避免窜动冲击损伤。

作为本实用新型的一些实施例，如图9～11所示，所述的双辊机12包括双辊机后轴承座12a，在双辊机后轴承座12a内设置传动轴承12b，在传动轴承12b的内侧设置传动轴12d，在双辊机后轴承座12a的末端设置油封座12c，所述的油封座12c与右端盖一体设置，该设置提高双辊机后轴承座拆卸的便捷性。

作为本实用新型的一些实施例，如图12所示，在破碎机中使用如图所示的破碎机定刀65，所述的破碎机定刀65包括定刀第一固定部65a、定刀第二固定部65b，定刀第一固定部65a与定刀第二固定部65b之间通过定刀连接部65c连接，定刀第一固定部65a、定刀连接部65c、定刀第二固定部65b之间形成定刀容纳部65d，所述的定刀容纳部65d呈多边形的开口槽状设置。定刀容纳部65d的设置便于破碎机在破碎过程中容易喂料和破碎，在配合的动刀装置作用下提高破碎效率。

作为本实用新型的一些实施例，第三绉片机系统32可以接收烟片原料，也可以接收胶乳原料，经过预处理后的烟片原料通过运输机23输送至第三绉片机系统32，经过预处理后的胶乳原料通过振动筛59输送至第三绉片机系统32，所述的第三绉片机系统32也包括四台绉片机进行绉片，相邻的绉片机之间通过第三运输机系统33进行输送传动，完成绉片的胶团进一步被第四造粒机35进行造粒，造粒完成后胶粒落入第四造粒池34，然后通过第二抽胶泵36实现胶水分离，进入烘干装置中完成烘干工序。

作为本实用新型的一些实施例，天然橡胶加工处理系统中包括的造粒池21和绉片机系统22可以被用来作为备用装置完成绉片工序和造粒工序，用以提高加工过程中的速率，提高生产产量，并且当设备出现故障需要维护或者设备需要更新换代时，不影响胶料的正常生产。

实施例4，作为本实用新型的一些实施例，本实用新型所述的一种天然橡胶加工处理系统中还包括喷淋系统，在前处理工序、绉片工序以及造粒工序中始终有水喷淋，工艺中使用了破碎机1、第二破碎机3、第三破碎机10、第四破碎机11进行二级破碎，经过双辊机12、第二双辊机19以及单辊机16、第二单辊机18的洗涤和揉搓，将胶料从大块变为颗粒状，在工作工程中始终有喷淋系统中的水喷淋，机体下部有滤孔，胶料在机体里充分的洗涤和揉搓，泥沙随水从滤孔除去，使胶内包裹的杂质进一步去除，使得设备对不同品质的原料的适应性增强，提高产品的附加值，绉片机是有速比的一对花纹辊筒相互揉搓、剪切，并将块状胶压成薄片，绉片机运行过程中有喷淋水喷淋，揉搓出的杂质随水流走；绉片机压成的薄片通过造粒机，胶料被高速运转的造粒机剪切成很小的颗粒，造粒机上亦有水喷淋，胶浮于造粒池上，杂质随水被沉降并带走，杂质更进一步被去除。

优选的，所述的喷淋系统包括喷淋排气系统37、第二喷淋排气系统38，更好了保证了橡胶在前处理工序、绉片工序以及造粒工序中的喷淋和除杂的效果与效率，提高生产效率，保证产品质量。

进一步的，所述的天然橡胶加工处理系统还包括乳标废水流通装置61、凝标废水流通装置62和清水流通装置63，实现喷淋系统的水流入以及废水的分类排出，避免造成环境污染，降低废水处理成本。

实施例5，作为本实用新型的一些实施例，本实用新型还公开了一种天然橡胶的烘干装置，所述的烘干装置采用蒸汽烘干炉进行烘干，包括振动筛39，完成造粒后的胶粒通过振动筛39经进胶器40进入到干燥炉42中，通过进风系统向干燥炉42中输送热蒸汽，所述热蒸汽经过换热设备把空气加热，换热设备换热后对进入干燥炉42中胶粒进行烘干，在烘干炉42的一端设置有冷却风机45，冷却风机45被配置将烘干后的胶料在出干燥炉42前进行冷却，冷却后的气体或者冷却水通过设置在进胶器40处的引风机排出干燥炉，胶粒在车位制动器46的作用下在干燥炉42内移动并将烘干后的胶粒最终排出干燥炉42，实现对胶粒的烘干，烘干后的胶粒通过检测判断其是否为合格产品，若是合格产品，则将其放置于待发货区域，用于下一步橡胶制品的加工生产；若是不合格产品，则将其放置于待处理区，根据产品的不合格程度进行降级使用或者重新回到前处理再次加工。

优选的，作为本实用新型的一些实施例，所述的进风系统包括鼓风机43、第二鼓风机44、控制系统，提高胶粒在干燥炉42中烘干的效率，在干燥炉42内设置温度传感器，控制系统能够接收温度传感器反馈的信息并调整鼓风机43、第二鼓风机44的出风量，对干燥炉42内的烘干温度进行自动控制，保证对不同原料、不同重量、不同质量要求的胶粒烘干的适用性。

亦或者是，所述的鼓风机43被配置为向干燥炉42内送入热蒸汽，第二鼓风机44用于将冷却后的蒸汽排出干燥炉42，并在第二鼓风机44的作用下反馈给蒸汽炉进一步回收利用，较少热量的浪费，节约成本。

进一步的，所述干燥炉42在远离冷却风机45的一侧设置抽湿风机41，所述的抽湿风机41设置在靠近进胶器40的一侧，通过抽湿风机41鼓风，形成强大风压，可以深层穿透胶料，把绝大部分水分带走。

作为本实用新型的一些实施例，如图6所示，干燥炉42在进口处的一端设置抽湿风机41，在出口处的一端设置冷却风机45，在抽湿风机41和冷却风机45之间设置鼓风机43，所述鼓风机43设置在干燥炉42上靠近抽湿风机41的一侧，鼓风机43通过第一风管42a与冷却风机45联通，在鼓风机43与冷却风机45之间设置第二鼓风机44，所述的第二鼓风机44设置在靠近干燥炉42出口的一侧，第二鼓风机44通过第二风管42b与冷却风机45联通，在靠近出口的烘干炉底部设置有隔层，该设置通过在出口第一箱处设置新增隔层，引出第二风管42b，接至后端的冷却风机45，既降低了出口处温度，又可将热量循环利用。

优选的，经干燥炉42冷却后的气体或者冷却水通过引风机排出干燥炉后，经过回流管路返回至蒸汽炉重新加热生成蒸汽，并应用于干燥炉42的烘干，避免水利资源以及热量的浪费，降低烘干成本。

进一步的，所述盛放胶粒的胶车呈上端设有开口的长方体设置，在胶车的底部设置有过滤孔，盛装完胶粒的胶车在车位制动器46的作用下在干燥炉42内移动，进入干燥炉42内的蒸汽从干燥炉42底部进入，通过胶车下端的过滤孔对胶粒自下向上的烘干，可以提高每一个胶车内的胶粒的盛放量，充分利用蒸汽的热量，提高烘干效率，保证烘干效果，降低烘干成本。

优选的，在胶车的底部设置过滤孔的直径不大于5CM，优选的，过滤孔的直径不大于3CM，作为本实用新型的示例，过滤孔的直径为1CM，该设置一方面保证蒸汽自下向上的烘干效果以及冷却水的排出效率，避免经过造粒机加工后的较小颗粒掉地污染或浪费，降低生产成本。

进一步的，在干燥炉42内每一排能够设置多个胶车，干燥炉42内也能够同时设置多排胶车，该设置使得干燥炉42能够一批次烘干多排胶车内的胶粒，保证烘干效果与烘干效率，作为本实用新型的示例，烘干炉内可以设置8排胶车，每排设置4列，干燥炉42共计可以容纳32个胶车，每一批次的胶粒在50min～180min即可完成烘干工序，优选60min～130min。

优选的，干燥炉42内蒸汽的烘干温度设置为多个烘干等级的温度区间，不同烘干等级的温度区间设置在80℃～170℃,所述的多个烘干等级可以形成在同一个干燥炉42的不同区域内，也可以在干燥炉42内由温控系统逐步的进行温度控制，实现烘干等级温度区间的变换，如第一温控等级为80℃～100℃的温度区间，第二温控等级为100℃～125℃的温度区间，第三温控等级为125℃～155℃的温度区间，第四温控等级为155℃～170℃的温度区间，烘干炉42内不同烘干等级温度区间的烘干温度呈递减状设置，烘干炉42内靠近出口处烘干温度低于靠近入口处烘干温度，不同胶料或者不同功能的橡胶对于烘干温度的要求不同，并且烘干等级的温度区间对于胶粒的烘干效率也有较大的影响，不同温度区间的烘干等级的设定，一方面保证了胶粒烘干的效果，提高烘干效率，另一方面大大提高了热源的利用率，进一步降低了橡胶烘干的成本。

通过本实用新型所述的烘干装置，利用一定压力的饱和蒸汽可转换成相应压力下的温度，通过控制蒸汽压力从而向干燥炉42提供工艺需要的一定温度的蒸汽，为烘干炉提供非常稳定的热源，通过蒸汽加热烘干炉内的换热设备，换热后烘干胶料，烘干工艺系统结构设计简单，易操作，安全可靠，不污染胶料，炉体热风循环系统设计合理，能使蒸汽得到充分利用，提高了燃料利用率，相比传统烘干系统相比更节能环保。

天然橡胶胶料首先经过抽湿工艺，通过抽湿风机鼓风，形成强大风压，可以深层穿透胶料，把绝大部分水分带走。胶料在抽湿过后，含水率明显降低，更容易烘干，水分的减少可以使热源的消耗降低，正真做到节能降耗。经过抽湿的天然橡胶胶料进入了通过多个设置的烘干等级，分批次、分级的对胶料进行烘干、熟化，保证烘干效果与烘干效率，熟化的胶料经冷却风机作用后，直接进入冷却阶段。冷却风机将外界冷风鼓入干燥车，将胶料温度由原来的100～80℃降至55℃度以下，以避免出炉温度过高引起返潮，尤其是在湿度大的地方，胶料需在低温下出炉。

实施例6，作为本实用新型的一些实施例，用于胶粒烘干后合格检测的检测系统，包括锯包机47、输送系统、称量系统、全金属探测装置，所述的锯包机47被配置为将烘干后的胶粒切割成小片，便于包装，经锯包机47切割后的胶粒经过称重系统进行称重打包，经过外观检测后再通过全金属探测装置进行检测，确认无误后，将合格品放置于待发货区域，经检测的不合格品放置于待处理区域进行区分对待。

作为本实用新型的示例，所述的锯包机47的轮盘转动速度低于每分钟100转，并且在锯包机47的转盘处设置防护罩，避免在切割胶粒的过程中造成安全隐患。

优选的，经过第一道全金属探测装置检测合格后的橡胶制品再一次经过第二检测装置系统56进行复重检测，第二检测装置系统56也包括输送系统、称量系统、全金属探测装置，也可以相应的增加外观检测，以保证产品合格的可靠性。

进一步的，作为本实用新型的示例，在锯包机47的一侧设置工作台48，工作台48被配置为对锯包机47切割后的胶粒进行人工操作，将切割后的胶粒经第三输送机49输送至称重装置50上进行称重，称重完成后经打包机51对橡胶胶粒进行打包，打包后的胶粒通过外观检测合格后，然后再通过第四输送机52输送至第二称重装置53进行复称，复称合格后通过全金属探测仪54进行金属检测，全金属探测仪54检测结束在第四输送机52的输送下输运至套包装置55进行整合包装，将套包装置55包装后的产品在第四输送机52的输送下再一次经过第二检测装置系统56进一步检测，产品合格无误后，将合格品放置于待发货区域。

对烘干后的胶粒进行包含杂质含量、灰分含量、挥发分含量、氮含量、塑性初值、塑性保持率、门尼黏度、拉伸强度等的质量检测，并对所有胶包进行金属探测，剔除不合格产品。胶包的外观检测要求包括外观及断面均要求干净整洁，不得有夹生胶、掺假胶、发粘胶和异物。

优选的，将套包装置55包装后的产品通过抽检取样的方式进行复查检测，抽检合格率高于99％才可以将合格产品进行包箱，合格率低于99％的话需要对当前批次内的所有加工产品进行复检，产品合格后进行包箱待发货，不合格品则放置于待处理区，处于待处理区的产品经过进行降级使用处理或者作为烟片原料的不同等级再次进行混合配比，保证合格产品的加工质量，避免原料的浪费，节约成本。

通过本实用新型所述的天然橡胶的加工处理系统，可以拓宽原料的选择范围，经过工艺将橡胶的杂质、灰分等有害物质得到去除，胶料获得较好的一致性，满足高端制品如生产子午线轮胎的需求，可以替代同类进口产品，改变目前需要进口此类胶的现状。因为采用了上述工艺，胶料获得了较好的一致性，除杂效果非常明显，工艺对不同品质的原材料适应性大大增强，适合目前原料质量参差不齐，指标波动较大的实际，大大提高了产品的附加值。

本实用新型所述的天然橡胶加工处理系统中用到的破碎机、绉片机、造粒机、单辊机、双辊机、升斗机、输送机、鼓风机、锯包机均为满足生产功率需求的机型，在现有市面上能够直接进行购买。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。