一种供热系统及其供热方法与流程

本发明涉及供暖工程技术领域，特别涉及一种供热系统及其供热方法。

背景技术：

随着经济的迅速发展，能源生产与消费，能源建设与环境生态建设的矛盾越来越突出。供热能耗在能源消耗中占有较大比重。依靠技术进步促进供热业务的节能减排，最大化挖掘供热生产能力，采取技术上可行，经济上合理的生产模式越来越符合市场的需求。

目前，供热方式大多是将热电厂之类的热源通过热力管道输送热水至供热站，通过供热站进行换热再输送给用户。但是，供热站无法调节热力管道提供的热水的温度，使得热源端的产热与用户端的用热并不能形成一致，从而导致无法按需供热。

技术实现要素：

本发明实施例提供了一种供热系统及其供热方法，能够实现按需供热。

第一方面，本发明实施例提供了一种供热系统，包括：

室内温度采集装置、用户回流温度采集装置、热源温度管理装置、可编程逻辑控制器plc、至少一个燃料加热装置、计量装置和工控机；

所述室内温度采集装置，用于采集至少一个典型用户的室内温度；

所述用户回流温度采集装置，用于采集为至少一个用户供热后的热源的剩余温度，其中，所述至少一个用户包括所述至少一个典型用户；

所述热源温度管理装置，用于采集向所述至少一个燃料加热装置输送的热源的回流温度；

所述plc，用于采集所述用户回流温度采集装置采集的所述剩余温度、所述热源温度管理装置采集的所述回流温度，并发送给所述工控机；在接收到所述工控机发来的燃料量时，将所述燃料量转发给所述计量装置，以使所述计量装置控制外部向所述至少一个燃料加热装置输送所述燃料量的燃料；

所述工控机，用于采集所述室内温度采集装置采集的所述室内温度，确定所述至少一个典型用户所在地区的室外温度，并在接收到所述剩余温度和所述回流温度时，根据所述室内温度、所述室外温度、所述剩余温度和所述回流温度时，确定所述燃料加热装置输出的热源的供热温度，根据所述供热温度确定将所述回流温度的热源加热至所述供热温度时需要的燃料的燃料量，并将所述燃料量发送给所述plc；

所述燃料加热装置，用于通过燃烧所述燃料量的燃料对所述回流温度的热源进行加热，并将加热后的热源输送给所述至少一个用户。

优选地，

所述计量装置，包括：燃料计量表和流量计量表；

所述燃料计量表，用于测量并控制外部向每一个所述燃料加热装置输送所述燃料量的燃料；

所述流量计量表，用于测量所述至少一个燃料加热装置输入的热源的输入流量和输出的热源的输出流量；

所述plc，进一步用于采集所述燃料计量表测量的所述燃料量和所述流量计量表测量的所述输入流量和所述输出流量，并发送给所述工控机；

所述工控机，进一步用于接收所述燃料量、所述输入流量和所述输出流量，并存储所述室内温度、所述剩余温度、所述室外温度、所述回流温度和所述供热温度。

优选地，

所述计量装置，进一步包括：电能表和热能表；

所述电能表，用于测量所述plc、所述至少一个燃料加热装置和所述工控机的用电量；

所述热能表，用于测量所述至少一个燃料加热装置输入的热源的输入热量值和输出的热源的输出热量值；

所述plc，进一步用于分别采集所述电能表测量的所述用电量和所述热能表测量的所述输入热量值和所述输出热量值，并发送给所述工控机；

所述工控机，进一步用于接收所述用电量、所述输入热量值和所述输出热量值，并存储所述用电量、所述输入热量值和所述输出热量值。

优选地，

进一步包括：第一终端电阻；

所述燃料计量表、所述流量计量表、所述电能表和所述热能表通过第一rs485通讯线，以手拉手的方式与所述plc相连；

所述第一终端电阻连接在所述第一rs485通讯线的末端。

优选地，

进一步包括：第二终端电阻；

当所述燃料加热装置的数量大于1时，各个所述燃料加热装置通过第二rs485通讯线，以手拉手的方式与所述plc相连；

所述第二终端电阻连接在所述第二rs485通讯线的末端。

优选地，

进一步包括：至少一个压力传感器；

所述至少一个压力传感器安装在输送热源的供热管道上，用于测量所述供热管道上的压力值；

所述plc，进一步用于采集所述至少一个压力传感器测量的所述压力值，并发送给所述工控机；

所述工控机，进一步用于接收所述压力值，并存储所述压力值。

第二方面，本发明实施例提供了上述第一方面所述的供热系统的供热方法，包括：

通过室内温度采集装置，采集至少一个典型用户的室内温度；

通过用户回流温度采集装置，采集为至少一个用户供热后的热源的剩余温度，其中，所述至少一个用户包括所述至少一个典型用户；

通过热源温度管理装置，采集向至少一个燃料加热装置输送的热源的回流温度；

通过plc，采集所述用户回流温度采集装置采集的所述剩余温度、所述热源温度管理装置采集的所述回流温度，并发送给所述工控机；

通过所述工控机，采集所述室内温度采集装置采集的所述室内温度，确定所述至少一个典型用户所在地区的室外温度，在接收到所述剩余温度和所述回流温度时，根据所述室内温度、所述室外温度、所述剩余温度和所述回流温度时，确定所述燃料加热装置输出的热源的供热温度，根据所述供热温度确定将所述回流温度的热源加热至所述供热温度时需要的燃料的燃料量，并将所述燃料量发送给所述plc；

所述工控机，用于采集所述室内温度采集装置采集的所述室内温度，确定所述至少一个典型用户所在地区的室外温度，并在接收到所述剩余温度和所述回流温度时，根据所述室内温度、所述室外温度、所述剩余温度和所述回流温度时，确定所述燃料加热装置输出的热源的供热温度，根据所述供热温度确定将所述回流温度的热源加热至所述供热温度时需要的燃料的燃料量，并向所述plc发送所述燃料量；

通过plc，在接收到所述工控机发来的燃料量时，将所述燃料量转发给计量装置，以使所述计量装置控制外部向所述至少一个燃料加热装置输送所述燃料量的燃料；

通过燃料加热装置，通过燃烧所述燃料量的燃料对所述回流温度的热源进行加热，并将加热后的热源输送给所述至少一个用户。

优选地，

进一步包括：

当所述计量装置，包括：燃料计量表和流量计量表时，

通过所述燃料计量表，测量并控制外部向每一个所述燃料加热装置输送所述燃料量的燃料；

通过所述流量计量表，测量所述至少一个燃料加热装置输入的热源的输入流量和输出的热源的输出流量；

通过所述plc，采集所述燃料计量表测量的所述燃料量和所述流量计量表测量的所述输入流量和所述输出流量，并发送给所述工控机；

通过所述工控机，接收所述燃料量、所述输入流量和所述输出流量，所述燃料量、所述输入流量和所述输出流量，并存储所述室内温度、所述剩余温度、所述室外温度、所述回流温度和所述供热温度。

优选地，

进一步包括：

当所述计量装置，进一步包括：电能表和热能表时，

通过所述电能表，测量所述plc、所述至少一个燃料加热装置和所述工控机的用电量；

通过所述热能表，测量所述至少一个燃料加热装置输入的热源的输入热量值和输出的热源的输出热量值；

通过所述plc，分别采集所述电能表测量的所述用电量和所述热能表测量的所述输入热量值和所述输出热量值，并发送给所述工控机；

通过所述工控机，接收所述用电量、所述输入热量值和所述输出热量值，并存储所述用电量、所述输入热量值和所述输出热量值。

优选地，

进一步包括：

通过第一rs485通讯线将所述燃料计量表、所述流量计量表、所述电能表和所述热能表，以手拉手的方式与所述plc相连，其中，所述第一rs485通讯线的末端连接有第一终端电阻。

优选地，

进一步包括：

当所述燃料加热装置的数量大于1时，通过第二rs485通讯线将各个所述燃料加热装置以手拉手的方式与所述plc相连，其中，所述第二rs485通讯线的末端连接有第二终端电阻。

优选地，

进一步包括：

通过至少一个压力传感器，测量输送热源的供热管道上的压力值，其中，所述至少一个压力传感器安装所述供热管道上；

通过所述plc，采集所述至少一个压力传感器测量的所述压力值，并发送给所述工控机；

通过所述工控机，接收所述压力值，并存储所述压力值。

本发明提供了一种供热系统及其供热方法，工控机可以采集设置在典型用户室内的室内温度采集装置所采集的室内温度，进而确定各个典型用户所在地区的室外温度，再通过plc从用户回流温度采集装置、热源温度管理装置中采集的数据，可以确定为用户供热时所需的燃料的燃料量，然后计量装置控制外部向燃料加热装置输送对应的燃料，燃料加热装置即可对输入的热源进行加热，并将加热后的热源输送给用户，以使按照用户的用热需求为其供热，避免能源的浪费。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一实施例提供的一种供热系统的结构示意图；

图2是本发明一实施例提供的另一种供热系统的结构示意图；

图3是本发明一实施例提供的又一种供热系统的结构示意图；

图4是本发明一实施例提供的再一种供热系统的结构示意图；

图5是本发明一实施例提供的一种供热系统的供热方法的流程图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明实施例提供了一种供热系统，包括：

室内温度采集装置10010、用户回流温度采集装置20、热源温度管理装置30、可编程逻辑控制器plc40、至少一个燃料加热装置50、计量装置60和工控机70；

所述室内温度采集装置10010，用于采集至少一个典型用户的室内温度；

所述用户回流温度采集装置20，用于采集为至少一个用户供热后的热源的剩余温度，其中，所述至少一个用户包括所述至少一个典型用户；

所述热源温度管理装置30，用于采集向所述至少一个燃料加热装置50输送的热源的回流温度；

所述plc40，用于采集所述用户回流温度采集装置20采集的所述剩余温度、所述热源温度管理装置30采集的所述回流温度，并发送给所述工控机70；在接收到所述工控机70发来的燃料量时，将所述燃料量转发给所述计量装置60，以使所述计量装置60控制外部向所述至少一个燃料加热装置50输送所述燃料量的燃料；

所述工控机70，用于采集所述室内温度采集装置10010采集的所述室内温度，确定所述至少一个典型用户所在地区的室外温度，并在接收到所述剩余温度和所述回流温度时，根据所述室内温度、所述室外温度、所述剩余温度和所述回流温度时，确定所述燃料加热装置50输出的热源的供热温度，根据所述供热温度确定将所述回流温度的热源加热至所述供热温度时需要的燃料的燃料量，并将所述燃料量发送给所述plc40；

所述燃料加热装置50，用于通过燃烧所述燃料量的燃料对所述回流温度的热源进行加热，并将加热后的热源输送给所述至少一个用户。

在本发明实施例中，工控机可以采集设置在典型用户室内的室内温度采集装置所采集的室内温度，进而确定各个典型用户所在地区的室外温度，再通过plc从用户回流温度采集装置、热源温度管理装置中采集的数据，可以确定为用户供热时所需的燃料的燃料量，然后计量装置控制外部向燃料加热装置输送对应的燃料，燃料加热装置即可对输入的热源进行加热，并将加热后的热源输送给用户，以使按照用户的用热需求为其供热，避免能源的浪费。

需要说明的是，典型用户可以是在居民用户管网的近端、远端、末端及最不利的环节上(如，供热状况差)的用户。

为了便于管理人员了解供热参数，在本发明一实施例中，如图2所示，所述计量装置60，包括：燃料计量表601和流量计量表602；

所述燃料计量表601，用于测量并控制外部向每一个所述燃料加热装置50输送所述燃料量的燃料；

所述流量计量表602，用于测量所述至少一个燃料加热装置50输入的热源的输入流量和输出的热源的输出流量；

所述plc40，进一步用于采集所述燃料计量表601测量的所述燃料量和所述流量计量表602测量的所述输入流量和所述输出流量，并发送给所述工控机70；

所述工控机70，进一步用于接收所述燃料量、所述输入流量和所述输出流量，并存储所述室内温度、所述剩余温度、所述室外温度、所述回流温度和所述供热温度。

在本发明实施例中，通过燃料计量表测量向燃料加热装置输送的燃料的燃料量，可以确定燃料输送的量。通过流量计量表测量的燃料加热装置输入、输出热源分别对应的流量，可以确定从用户端回流的热源的流量以及输送给用户供热的热源的流量。通过plc采集燃料计量装置60和流量计量表测量的数据，并发送给工控机，工控机即可存储接收到的数据，以便管理人员查看供热信息，了解供热情况，同时也便于管理人员对供热参数进行管理，例如，对数据进行统计、更改、删除管理操作。

为了便于管理人员了解供热参数，在本发明一实施例中，如图3所示，所述计量装置60，进一步包括：电能表603和热能表604；

所述电能表603，用于测量所述plc40、所述至少一个燃料加热装置50和所述工控机70的用电量；

所述热能表604，用于测量所述至少一个燃料加热装置50输入的热源的输入热量值和输出的热源的输出热量值；

所述plc40，进一步用于分别采集所述电能表603测量的所述用电量和所述热能表604测量的所述输入热量值和所述输出热量值，并发送给所述工控机70；

所述工控机70，进一步用于接收所述用电量、所述输入热量值和所述输出热量值，并存储所述用电量、所述输入热量值和所述输出热量值。

在本发明实施例中，通过plc采集电能表测量的plc、各个燃料加热装置和工控机等设备的用电量，以及采集热能表测量的热源输入到燃料加热装置时的热量值，以及从燃料加热装置输出时的热量值，工控机在接收到plc采集的数据后，即可存储该数据，以便管理人员通过工控机存储的数据了解管理供热设备的供电情况，以及热源的热量损失情况。

在本发明一实施例中，所述供热系统进一步包括：第一终端电阻；

所述燃料计量表601、所述流量计量表602、所述电能表603和所述热能表604通过第一rs485通讯线，以手拉手的方式与所述plc40相连；

所述第一终端电阻连接在所述第一rs485通讯线的末端。

在本发明实施例中，通过第一rs485通讯线将燃料计量表、流量计量表、电能表和热能表接入到plc的一个485端口，可以提高plc与燃料计量表、流量计量表、电能表和热能表的通信速率，还可以避免plc与燃料计量表、流量计量表、电能表和热能表通信时产生反射信号，从而提高抗干扰能力。同时，还能实现plc与燃料计量表、流量计量表、电能表和热能表不限距离、不限数量的连接。由于第一rs485通讯线通常采用485屏蔽双绞线，线径不小于0.75mm²，因此，为了保证通信质量，可以在第一rs485通讯线的末端两芯电缆间连接第一终端电阻，第一终端电阻的电阻值可以为50、120、160欧姆。

可以理解的是，燃料计量表的数量可以是一个也可以是多个；流量计量表的数量可以是一个也可以是多个；电能表的数量可以是一个也可以是多个；热能表的数量可以是一个也可以是多个。

在本发明一实施例中，所述供热系统进一步包括：第二终端电阻；

当所述燃料加热装置50的数量大于1时，各个所述燃料加热装置50通过第二rs485通讯线，以手拉手的方式与所述plc40相连；

所述第二终端电阻连接在所述第二rs485通讯线的末端。

在本发明实施例中，在燃料加热装置的数量大于1时，各个燃料加热装置可以通过第二rs485通讯线以手拉手的方式接入到plc的一个485端口，可以避免plc与各个燃料加热装置通信时产生的反射信号，从而提高抗干扰能力，还可以提高plc与各个燃料加热装置的通信速率。并且还可以使得plc与各个燃料加热装置不限距离、不限数量的连接。由于第二rs485通讯线通常采用485屏蔽双绞线，线径不小于0.75mm²，因此，为了保证通信质量，可以在第二rs485通讯线的末端两芯电缆间连接第二终端电阻，第二终端电阻的电阻值可以为50、120、160欧姆。

在本发明一实施例中，所述供热系统进一步包括：至少一个压力传感器；

所述至少一个压力传感器安装在输送热源的供热管道上，用于测量所述供热管道上的压力值；

所述plc40，进一步用于采集所述至少一个压力传感器测量的所述压力值，并发送给所述工控机70；

所述工控机70，进一步用于接收所述压力值，并存储所述压力值。

在本发明实施例中，通过plc采集压力传感器所测量的用于传输热源的供热管道的压力值，工控机可以在接收到该数据后，存储数据，以便管理人员根据工控机存储的数据了解供热管道是否发生泄漏等情况。

为了更加清楚的说明本发明的技术方案及优点，下面对本发明实施例提供的一种供热系统进行详细说明，如图4所示，具体包括：

室内温度采集装置1001、用户回流温度采集装置2001、热源温度管理装置3001、plc4001、至少一个燃料加热装置5001、工控机6001、燃料计量表7001、流量计量表8001、电能表9001、热能表10001、第一终端电阻11001和第二终端电阻12001。

室内温度采集装置1001，用于采集至少一个典型用户的室内温度。

具体地，由于在居民用户管网的近端、远端、末端及最不利的环节上的用户的供热情况，与居民用户官网其他位置的用户的供热情况存在差异，因此可以将居民用户管网的近端、远端、末端及最不利的环节上的用户作为典型用户，以便通过采集典型用户室内的室内温度，确定为用户供热时的热源温度，以最大程度满足用户的供热需求，提高用户供热体验。

用户回流温度采集装置2001，用于采集为至少一个用户供热后的热源的剩余温度，其中，至少一个用户包括至少一个典型用户。

热源温度管理装置3001，用于采集向各个燃料加热装置5001输送的热源的回流温度。

具体地，通过采集相燃料加热装置5001输送的热源的回流温度，以便确定热源在从用户端回流过程中损失的热量，以便确定为用户供热时热源的温度，在最大程度满足用户供热需求的同时，避免浪费热量。

plc4001，用于采集用户回流温度采集装置2001采集的剩余温度、热源温度管理装置3001采集的回流温度，并发送给工控机6001。

具体地，通过用户回流温度采集装置采集为用户供热后的供热管道内热源的剩余温度，可以了解为用户供热过程中热源的温度损失情况，以便确定为用户供热时热源的温度。

工控机6001，用于采集室内温度采集装置1001采集的室内温度，并确定各个典型用户所在地区的室外温度。

具体地，工控机确定各个典型用户所在地区的室外温度的方式可以是，通过采集设置在各个典型用户所在地区的室外采集装置所采集的室外温度确定，还可以是通过网络数据获取各个典型用户所在地区当前的室外温度来确定，比如，通过网络上各个典型用户所在地区的天气预报确定室外温度。

工控机6001，用于在接收到剩余温度和回流温度时，根据室内温度、室外温度、剩余温度和回流温度时，确定燃料加热装置5001输出的热源的供热温度，根据供热温度确定将回流温度的热源加热至供热温度时需要的燃料的燃料量，并将燃料量发送给plc4001。

具体地，工控机6001可以根据下述第一公式，确定燃料加热装置5001输出的热源的供热温度；

第一公式为：

其中，to表征热源的供热温度，si表征第i个典型用户的室内温度，so表征各个典型用户所在地区的室外温度，c表征为各个用户供热后的热源的剩余温度，h表征向燃料加热装置5001输送的热源的回流温度，n表征典型用户的数量。

根据下述第二公式可以确定燃料加热装置5001将回流温度的热源加热至供热温度时需要的燃料的燃料量；

第二公式为：

其中，v表征将回流温度的热源加热至供热温度时需要的燃料量，c表征热源的比热容，m表征向每个燃料加热装置5001输送一次热源的热源质量，to表征热源的供热温度，h表征热源的回流温度，q表征燃料的低热值，η表征燃料的热效率。

plc4001，用于在接收到工控机6001发来的燃料量时，将燃料量转发给燃料计量表7001。

燃料计量表7001，用于测量并控制外部向每一个燃料加热装置5001输送接收到的燃料量的燃料。

燃料加热装置5001，用于通过燃烧输送的燃料对回流温度的热源进行加热，并将加热后的热源输送给各个用户。

具体地，工控机在确定向燃料加热装置输送的燃料量后，可以通过plc发送给燃料计量表，以便通过燃料计量表对输送给燃料加热装置的燃料进行管控，以使将指定量的燃料输送给燃料加热装置，以便燃料加热装置对回流温度的热源进行加热，并为用户供热。

流量计量表8001，用于测量各个燃料加热装置5001输入的热源的输入流量和输出的热源的输出流量。

具体地，为了便于外部了解供热时热源的流量参数，可以通过流量计量表8001采集向每一个燃料加热装置输入的热源的输入流量，以及从燃料加热装置输出的加热后的热源的输出流量。

电能表9001，用于测量plc4001、各个燃料加热装置5001和工控机6001的用电量。

具体地，为了便于外部了解供热设备的用电情况，可以通过电能测量plc4001、燃料加热装置和工控机的用电量。

热能表10001，用于测量各个燃料加热装置5001输入的热源的输入热量值和输出的热源的输出热量值。

具体地，为了便于外部了解热源的加热情况，可以通过热能表10001测量每一个向燃料加热装置输入的热源的输入热量值，以及从燃料加热装置输出加热后的热源的输出热量值。

plc4001，用于采集燃料计量表7001测量的燃料量、流量计量表8001测量的输入流量和输出流量、电能表9001测量的用电量、热能表10001测量的输入热量值和输出热量值，并发送给工控机6001。

工控机6001，用于当接收到plc4001发来的燃料量、热源的输入流量、热源的输出流量、用电量、输入热量值和输出热量值时，存储接收到的数据。

plc4001通过采集上述装置测量的数据，并发送给工控机，工控机即可在接收到plc4001发来的数据后，存储接收的数据，以便外部根据存储的数据确定供热的相关参数，也便于外部对存储的数据进行删除、修改等管理。

燃料计量表7001、流量计量表8001、电能表9001和热能表10001通过第一rs485通讯线，以手拉手的方式与plc4001相连。

具体地，为了避免数据传输错误，可以通过第一rs485通讯线将燃料计量表、流量计量表8001、电能表9001和热能表10001，以手拉手的方式与plc4001相连。以防止设备通信时产生反射信号影响通信质量。同时也可以减少燃料计量表、流量计量表8001、电能表9001和热能表10001与plc4001之间的距离。

当燃料加热装置5001的数量大于1时，各个燃料加热装置5001通过第二rs485通讯线，以手拉手的方式与plc4001相连。

具体地，为了尽量减少燃料加热装置与plc4001的距离，提高燃料加热装置与plc4001的通信质量，当燃料加热装置的数量大于1时，各个燃料加热装置可以以手拉手的方式与plc4001相连。

第一终端电阻11001连接在第一rs485通讯线的末端。

第二终端电阻12001连接在第二rs485通讯线的末端。

具体地，为了避免线路存在回波干扰，可以在第一rs485通讯线的末端连接第一终端电阻11001，在第二rs485通讯线的末端连接第二终端电阻。第一终端电阻和第二终端电阻的可以是均为120ω的电阻。

另外，图4中未示出第一终端电阻和第二终端电阻。

如图5所示，本发明实施例提供了一种如上述实施例中任一所述的供热系统的供热方法，包括：

步骤501：通过室内温度采集装置，采集至少一个典型用户的室内温度；

步骤502：通过用户回流温度采集装置，采集为至少一个用户供热后的热源的剩余温度，其中，所述至少一个用户包括所述至少一个典型用户；

步骤503：通过热源温度管理装置，采集向至少一个燃料加热装置输送的热源的回流温度；

步骤504：通过plc，采集所述用户回流温度采集装置采集的所述剩余温度、所述热源温度管理装置采集的所述回流温度，并发送给所述工控机；

步骤505：通过所述工控机，采集所述室内温度采集装置采集的所述室内温度，确定所述至少一个典型用户所在地区的室外温度，在接收到所述剩余温度和所述回流温度时，根据所述室内温度、所述室外温度、所述剩余温度和所述回流温度时，确定所述燃料加热装置输出的热源的供热温度，根据所述供热温度确定将所述回流温度的热源加热至所述供热温度时需要的燃料的燃料量，并将所述燃料量发送给所述plc；

步骤506：所述工控机，用于采集所述室内温度采集装置采集的所述室内温度，确定所述至少一个典型用户所在地区的室外温度，并在接收到所述剩余温度和所述回流温度时，根据所述室内温度、所述室外温度、所述剩余温度和所述回流温度时，确定所述燃料加热装置输出的热源的供热温度，根据所述供热温度确定将所述回流温度的热源加热至所述供热温度时需要的燃料的燃料量，并向所述plc发送所述燃料量；

步骤507：通过plc，在接收到所述工控机发来的燃料量时，将所述燃料量转发给计量装置，以使所述计量装置控制外部向所述至少一个燃料加热装置输送所述燃料量的燃料；

步骤508：通过燃料加热装置，通过燃烧所述燃料量的燃料对所述回流温度的热源进行加热，并将加热后的热源输送给所述至少一个用户。

在本发明实施例中，通过工控机可以采集设置在典型用户室内的室内温度采集装置所采集的室内温度，进而确定各个典型用户所在地区的室外温度，再通过plc从用户回流温度采集装置、热源温度管理装置中采集的数据，可以确定为用户供热时所需的燃料的燃料量，然后计量装置控制外部向燃料加热装置输送对应的燃料，燃料加热装置即可对输入的热源进行加热，并将加热后的热源输送给用户，以使按照用户的用热需求为其供热，避免能源的浪费。

在本发明一实施例中，进一步包括：

当所述计量装置，包括：燃料计量表和流量计量表时，

通过所述燃料计量表，测量并控制外部向每一个所述燃料加热装置输送所述燃料量的燃料；

通过所述流量计量表，测量所述至少一个燃料加热装置输入的热源的输入流量和输出的热源的输出流量；

通过所述plc，采集所述燃料计量表测量的所述燃料量和所述流量计量表测量的所述输入流量和所述输出流量，并发送给所述工控机；

通过所述工控机，接收所述燃料量、所述输入流量和所述输出流量，所述燃料量、所述输入流量和所述输出流量，并存储所述室内温度、所述剩余温度、所述室外温度、所述回流温度和所述供热温度。

在本发明一实施例中，进一步包括：

当所述计量装置，进一步包括：电能表和热能表时，

通过所述电能表，测量所述plc、所述至少一个燃料加热装置和所述工控机的用电量；

通过所述热能表，测量所述至少一个燃料加热装置输入的热源的输入热量值和输出的热源的输出热量值；

通过所述plc，分别采集所述电能表测量的所述用电量和所述热能表测量的所述输入热量值和所述输出热量值，并发送给所述工控机；

通过所述工控机，接收所述用电量、所述输入热量值和所述输出热量值，并存储所述用电量、所述输入热量值和所述输出热量值。

在本发明一实施例中，进一步包括：

通过第一rs485通讯线将所述燃料计量表、所述流量计量表、所述电能表和所述热能表，以手拉手的方式与所述plc相连，其中，所述第一rs485通讯线的末端连接有第一终端电阻。

在本发明一实施例中，进一步包括：

当所述燃料加热装置的数量大于1时，通过第二rs485通讯线将各个所述燃料加热装置以手拉手的方式与所述plc相连，其中，所述第二rs485通讯线的末端连接有第二终端电阻。

在本发明一实施例中，进一步包括：

通过至少一个压力传感器，测量输送热源的供热管道上的压力值，其中，所述至少一个压力传感器安装所述供热管道上；

通过所述plc，采集所述至少一个压力传感器测量的所述压力值，并发送给所述工控机；

通过所述工控机，接收所述压力值，并存储所述压力值。

本发明各个实施例至少具有如下有益效果：

1、在本发明一实施例中，工控机可以采集设置在典型用户室内的室内温度采集装置所采集的室内温度，进而确定各个典型用户所在地区的室外温度，再通过plc从用户回流温度采集装置、热源温度管理装置中采集的数据，可以确定为用户供热时所需的燃料的燃料量，然后计量装置控制外部向燃料加热装置输送对应的燃料，燃料加热装置即可对输入的热源进行加热，并将加热后的热源输送给用户，以使按照用户的用热需求为其供热，避免能源的浪费。

2、在本发明一实施例中，通过燃料计量表测量向燃料加热装置输送的燃料的燃料量，可以确定燃料输送的量。通过流量计量表测量的燃料加热装置输入、输出热源分别对应的流量，可以确定从用户端回流的热源的流量以及输送给用户供热的热源的流量。通过plc采集燃料计量装置60和流量计量表测量的数据，并发送给工控机，工控机即可存储接收到的数据，以便管理人员查看供热信息，了解供热情况，同时也便于管理人员对供热参数进行管理，例如，对数据进行统计、更改、删除管理操作。

3、在本发明一实施例中，通过plc采集电能表测量的plc、各个燃料加热装置和工控机等设备的用电量，以及采集热能表测量的热源输入到燃料加热装置时的热量值，以及从燃料加热装置输出时的热量值，工控机在接收到plc采集的数据后，即可存储该数据，以便管理人员通过工控机存储的数据了解管理供热设备的供电情况，以及热源的热量损失情况。

4、在本发明一实施例中，通过第一rs485通讯线将燃料计量表、流量计量表、电能表和热能表接入到plc的一个485端口，可以提高plc与燃料计量表、流量计量表、电能表和热能表的通信速率，还可以避免plc与燃料计量表、流量计量表、电能表和热能表通信时产生反射信号，从而提高抗干扰能力。同时，还能实现plc与燃料计量表、流量计量表、电能表和热能表不限距离、不限数量的连接。由于第一rs485通讯线通常采用485屏蔽双绞线，线径不小于0.75mm²，因此，为了保证通信质量，可以在第一rs485通讯线的末端两芯电缆间连接第一终端电阻，第一终端电阻的电阻值可以为50、120、160欧姆。

5、在本发明一实施例中，通过plc采集压力传感器所测量的用于传输热源的供热管道的压力值，工控机可以在接收到该数据后，存储数据，以便管理人员根据工控机存储的数据了解供热管道是否发生泄漏等情况。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个〃····〃”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同因素。

最后需要说明的是：以上所述仅为本发明的较佳实施例，仅用于说明本发明的技术方案，并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均包含在本发明的保护范围内。